韋勝利

（陜鋼集團漢中鋼鐵有限責(zé)任公司，陜西 勉縣 724200）

燒結(jié)是煉鐵的原料準(zhǔn)備工序，燒結(jié)過程是復(fù)雜的物理化學(xué)反應(yīng)的綜合過程。在燒結(jié)過程中有燃料的燃燒和熱交換、水分的蒸發(fā)和冷凝、碳酸鹽和硫化物的分解及化合、鐵礦石的氧化和還原反應(yīng)、有害雜質(zhì)的去除及黏結(jié)相的生成和冷卻結(jié)晶等，在燒結(jié)生產(chǎn)過程中將消耗大量的能源。因此，研究降低燒結(jié)工序能耗對行業(yè)節(jié)能減排意義重大。

1 燒結(jié)工序能耗分析

燒結(jié)工序是鋼鐵企業(yè)僅次于煉鐵的第二用能大戶，工序能耗占鋼鐵總能耗的10%左右，燒結(jié)生產(chǎn)的能耗消耗主要表現(xiàn)在三個方面，即每噸燒結(jié)礦所消耗的固體燃料量、電量以及氣體燃料量，共占燒結(jié)生產(chǎn)過程能耗的95%～98%。其中固體燃料約占工序能耗的75%～80%，氣體燃耗約占3%～5%，電耗約占15%～20%，燒結(jié)工序能耗如圖1所示。陜鋼集團漢中鋼鐵有限責(zé)任公司（全文簡稱漢鋼）燒結(jié)廠自2018年—2020年燒結(jié)工序能耗降低情況見表1。

表1 2018—2020年燒結(jié)工序能耗降低情況

圖1 燒結(jié)工序能耗分布

1.1 固體燃料消耗

固體燃料在燒結(jié)工序能耗中占比最大，達80%左右。漢鋼燒結(jié)常用的固體燃料主要為焦粉，焦粉是煉焦煤隔絕空氣高溫加熱后的固體產(chǎn)物，主要作為煉鐵原料，燒結(jié)使用的焦粉是高爐用焦的篩下物以及焦化廠焦炭破碎產(chǎn)生的篩下物。由于固體燃料消耗在工序能耗中所占比最大，降低工序能耗首先要考慮的是降低固體燃料的消耗。

1.2 電耗

在燒結(jié)工序的動力消耗中，電耗占動力成本80%以上的費用，它是燒結(jié)工序能耗中僅次于固體燃料消耗的第二大能耗，約占13%～20%，由于電耗在工序能耗中所占的比例較大，因此降低電耗也是降低燒結(jié)工序能耗的重中之重。

1.3 煤氣消耗

煤氣消耗約占燒結(jié)工序能耗的6%左右，主要作用是將高溫廢氣的熱量傳遞給表層混合料，點燃料層表面混合料中的燃料顆粒，同時適宜的點火制度，通過合理利用氣體燃燒產(chǎn)生的熱量補充超厚料層燒結(jié)時料層表面燃料不足的現(xiàn)狀。但是，若點火制度不合理，導(dǎo)致煤氣燃燒不充分，造成煤氣浪費而使能耗升高，因此，降低煤氣消耗也是降低工序能耗的一項重要舉措。

2 降低工序能耗措施

2.1 設(shè)備改造

2.1.1 燒結(jié)機漏風(fēng)治理

2019年系統(tǒng)大修時利用秦皇島新特科有限公司燒結(jié)機密封技術(shù)對2臺燒結(jié)機本體進行全密封，將燒結(jié)機大小欄板、大欄板與燒結(jié)機本體、燒結(jié)本體之間的漏點全部包裹在一個密閉的箱體內(nèi)，徹底治理了燒結(jié)機本體的漏風(fēng)。2021年系統(tǒng)大修時又對燒結(jié)機抽風(fēng)系統(tǒng)進行了全面治理，通過風(fēng)箱列管、引風(fēng)管、靜滑道及頭尾密封的全部更換，燒結(jié)機大煙道氧含量從13%～14%之間降至11%以下，燒結(jié)機主抽風(fēng)機風(fēng)門也從98%降至了75%，主抽風(fēng)機電流由改造前的270 A降低至200 A。通過漏風(fēng)治理，燒結(jié)機產(chǎn)能進一步釋放，電耗降至48（kW·h）/t燒結(jié)礦。

2.1.2 燒結(jié)機點火爐升級改造

利用系統(tǒng)大修先后對2臺燒結(jié)機點火爐進行升級，將2座點火爐全部升級成為空氣單預(yù)熱一體式點火爐，空氣單預(yù)熱一體式點火爐投運后，一方面將點火空氣預(yù)熱至80℃以上，為燒結(jié)過程補充熱量，改善上層燒結(jié)溫度水平；另一方面起到降低煤氣消耗的效果，空燃比由0.56提升至0.85，在保證點火溫度不變的情況下煤氣消耗降幅明顯。

2.1.3 環(huán)冷機升級改造

2021年年初系統(tǒng)大修期間，先后將2臺環(huán)冷機進行整體更換為新型銷齒傳動水密封環(huán)冷機，同時將冷卻風(fēng)機由工頻運行升級為變頻運行，新型環(huán)冷機為高效節(jié)能型產(chǎn)品，臺車箅條為錐形縫隙，降低了箅條的堵塞率、提高了冷卻效果，減少了風(fēng)機運行功率。臺車欄板為整體保溫結(jié)構(gòu)，上部采用特殊的罩體密封并通過水密封裝置與臺車欄板上側(cè)實現(xiàn)緊密密封，進而避免了大量熱氣從罩子的兩側(cè)溢出，下部采用可以調(diào)節(jié)的新型雙向聯(lián)合彈性密封，極大的降低了臺車下部的漏風(fēng)率，提高了余熱蒸汽回收量，蒸汽回收量由85 kg/t燒結(jié)礦提升至99 kg/t燒結(jié)礦。

2.2 工藝優(yōu)化及新技術(shù)的應(yīng)用

2.2.1 燒結(jié)礦w（FeO）窄區(qū)間控制

為實現(xiàn)燒結(jié)礦w（FeO）窄區(qū)間運行目標(biāo)，首先從源頭進行管理，通過嚴(yán)格執(zhí)行一次料場鱗行堆料來提升原料初混效果；含鐵料堆料過程中細化工序循環(huán)物料煉鐵重力灰、鋼軋氧化鐵皮分階段交替配加，提升堆料機行走速度，經(jīng)過一系列攻關(guān)目前混勻料垛堆垛量由6萬t提升至7.5萬t，堆料層數(shù)由400層提升至520層。其次從優(yōu)化一次配料打料著手，通過料倉之間的距離測算每個料倉開停間隔時間，編制一鍵自動上料程序，減少原始w（FeO）的波動，燒結(jié)礦w（FeO）±0.5穩(wěn)定率由60%穩(wěn)步提升至91%，通過w（FeO）窄區(qū)間控制，燃料配加比降低了0.2%。

2.2.2 超厚料層燒結(jié)

漢鋼于2019年一季度開始先后在兩臺燒結(jié)機相繼開展厚料層攻關(guān)活動，目前2臺燒結(jié)機料層厚度已穩(wěn)定達到1 000 mm。厚料層燒結(jié)由于料層的自動蓄熱作用，提高了燒結(jié)下層的余熱，降低固體燃料消耗和煤氣消耗。厚料層燒結(jié)降低了機速和垂直燒結(jié)速度，延長了燒結(jié)料層在高溫下的保溫時間，有利于針狀復(fù)合鐵酸鈣相（SFCA）的生成，從而有利于提高成品礦的強度和成品率，改善成品礦的質(zhì)量。通過超厚料層技術(shù)應(yīng)用，燒結(jié)礦質(zhì)量指標(biāo)，煤氣單耗、固體燃料單耗均有大幅度降低。

2.2.3 料層蒸汽階梯預(yù)熱技術(shù)

利用檢修將傳統(tǒng)的圓鋼松料齒升級為空心無縫鋼管松料齒，在空心無縫鋼管內(nèi)通入蒸氣，在混合料與松料齒接觸期間將混合料進行預(yù)熱，將混合料溫度從65℃左右提升至70℃，進一步減少了過濕帶。該技術(shù)的使用，一是有效利用了混合料物理熱，降低了混合料運輸及布料過程的熱損。二是提升了蒸氣預(yù)熱效果，減少了蒸汽外溢。同樣的上料量加水量減少2 m3/h，燃料配比降低0.05%，節(jié)省蒸氣2 kg/t燒結(jié)礦。

2.2.4 應(yīng)用料面蒸汽噴灑技術(shù)

為進一步降低固體燃料投入，結(jié)合漢鋼超厚料層生產(chǎn)實際情況在2臺燒結(jié)機風(fēng)箱溫度較低的段對應(yīng)的料面上噴灑壓力＞0.3 MPa的蒸汽，利用C與H2O化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生H2跟CO。該技術(shù)的應(yīng)用，一是加快了料層中的碳顆粒的燃燒，提上了碳的燃燒程度，降低了燒結(jié)礦殘?zhí)迹欢抢谜羝奈锢頍釋α厦嫫鸬搅吮刈饔?，同時補充了超厚料層燒結(jié)料層表面熱量不足的現(xiàn)狀，更好地平衡了料層中熱量，使熱量合理分布。

3 結(jié)語

經(jīng)過長期總結(jié)與探索，通過設(shè)備改造升級系統(tǒng)漏風(fēng)的治理，燒結(jié)礦FeO的窄區(qū)間控制，料面噴灑蒸汽、料層梯度預(yù)熱、1 000 mm超厚料層技術(shù)的應(yīng)用，燒結(jié)工序電耗、氣耗、固體燃料消耗均有不同程度的降幅，后續(xù)還需進一步從固體燃料閉路破碎，熱風(fēng)燒結(jié)，點火自動控制等方面進行探索，進一步降低工序能耗。