王林偉，劉先航，劉云杰，梅玉柱，孔國(guó)強(qiáng)

(淮北申皖發(fā)電有限公司，安徽 淮北 235000)

0 引 言

在我國(guó)一次能源結(jié)構(gòu)中煤炭將長(zhǎng)期作為主體能源[1]，分選是煤炭清潔利用的重要手段，據(jù)《煤炭清潔高效利用行動(dòng)計(jì)劃(2015—2020)》，原煤入選率將逐漸增加，2020年接近80%，煤泥作為煤炭分選的副產(chǎn)品，產(chǎn)量也將大幅增加[2-3]。由于煤泥具有高黏性、高持水性、高灰分、低熱值等諸多不利因素，其在燃煤電廠的工業(yè)化綜合利用存在較大困難。目前，煤泥綜合利用的途徑主要有煤泥直燃發(fā)電、煤泥脫水干燥后摻燒發(fā)電[4-6]。國(guó)內(nèi)實(shí)現(xiàn)煤泥工業(yè)化應(yīng)用的熱力脫水方式主要分為高溫?zé)煔飧稍锛夹g(shù)和蒸汽間接干燥技術(shù)兩大流派。由于高溫?zé)煔飧稍锛夹g(shù)環(huán)境污染大、能耗高等缺點(diǎn)[7]，發(fā)展受到限制。而蒸汽干燥技術(shù)是可以利用蒸汽熱量加熱、干燥煤泥的節(jié)能環(huán)保技術(shù)，具有諸多優(yōu)勢(shì)，其中蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥技術(shù)作為一種常用的蒸汽干燥技術(shù)，兼具單機(jī)處理能力大、操作彈性大等優(yōu)點(diǎn)，利于煤泥的無(wú)害化處理和資源化利用，已經(jīng)逐步推廣應(yīng)用。

目前已有學(xué)者對(duì)蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干燥系統(tǒng)的干燥特性進(jìn)行了研究。王雙鳳[8]、喬磊等[9]、張洪安等[10]、劉家柱[11]均以煤礦選煤廠的低溫蒸汽干燥機(jī)為例，側(cè)重介紹系統(tǒng)工藝流程、相關(guān)改進(jìn)措施及應(yīng)用效益。然而關(guān)于煤泥干燥系統(tǒng)中煤泥含水率、進(jìn)料量、干燥機(jī)轉(zhuǎn)速等參數(shù)對(duì)干燥效果影響的試驗(yàn)研究及理論分析也僅限于中小型試驗(yàn)。王宏耀等[12]僅在小型列管、中型環(huán)管蒸汽干燥機(jī)試驗(yàn)臺(tái)上進(jìn)行試驗(yàn)，研究了干燥機(jī)轉(zhuǎn)速和煤泥填充率、干燥時(shí)間等因素對(duì)煤泥干燥效果的影響，忽略了煤泥團(tuán)粒徑對(duì)干燥干燥機(jī)填充率及干燥效果的影響，與工業(yè)化生產(chǎn)中大粒徑煤泥團(tuán)干燥過(guò)程存在較大差異。另外，鮮見蒸汽-煤泥干燥工藝在超超臨界燃煤機(jī)組中進(jìn)行工業(yè)化應(yīng)用的相關(guān)研究。

為了探索大型燃煤機(jī)組中煤泥提質(zhì)增效、綜合利用技術(shù)，深入了解超超臨界燃煤機(jī)組中，蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干燥系統(tǒng)中煤泥的干燥特性及應(yīng)用效果，采用實(shí)驗(yàn)室靜態(tài)試驗(yàn)，考察煤泥干燥時(shí)間與煤泥團(tuán)粒度、干燥溫度之間的關(guān)系。繼而，將煤泥干燥工藝直接引入燃煤電站，利用全國(guó)首個(gè)超超臨界燃煤機(jī)組中新建的蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干燥系統(tǒng)進(jìn)行工業(yè)化試驗(yàn)，探究干燥機(jī)進(jìn)料量、轉(zhuǎn)速、進(jìn)汽溫度及壓力等主要參數(shù)對(duì)煤泥干燥效果的影響，并在一定的運(yùn)行參數(shù)下，考察了煤泥干燥系統(tǒng)的熱效率及能耗等重要指標(biāo)。

1 試驗(yàn)方法及內(nèi)容

1.1 實(shí)驗(yàn)室靜態(tài)試驗(yàn)

試驗(yàn)選用淮礦集團(tuán)淮北選煤廠煤泥，煤質(zhì)數(shù)據(jù)見表1。首先將煤泥制成直徑50、100、150 mm的圓球若干，選用電子天平進(jìn)行稱重，相同直徑的煤泥團(tuán)各取一部分同時(shí)放入電熱恒溫干燥箱，在設(shè)定干燥溫度條件下，進(jìn)行干燥試驗(yàn)。在相同環(huán)境條件下，定期對(duì)不同粒徑煤泥團(tuán)取樣稱重，記錄和分析煤泥顆粒質(zhì)量、干燥時(shí)間的變化。

表1 試驗(yàn)煤泥工業(yè)分析

1.2 蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干燥系統(tǒng)工業(yè)化試驗(yàn)

利用超超臨界燃煤機(jī)組中新建的蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干燥系統(tǒng)進(jìn)行煤泥干燥工業(yè)試驗(yàn)，其工藝流程如圖1所示[13]，工藝及設(shè)備主要參數(shù)見表2。濕煤泥棚存儲(chǔ)煤泥被鏟車送入煤泥倉(cāng)，經(jīng)破碎機(jī)處理后，通過(guò)節(jié)能刮板機(jī)、轉(zhuǎn)運(yùn)膠帶輸送機(jī)、螺旋輸送機(jī)被送入蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)。在干燥機(jī)內(nèi)，蒸汽通過(guò)管束與煤泥間接換熱，使水分從24%～28%降低到12%～15%，其中蒸汽走管程，煤泥走殼程。干燥載氣(空氣)經(jīng)節(jié)能暖風(fēng)器預(yù)熱后進(jìn)入干燥機(jī)筒體內(nèi)進(jìn)行攜濕，攜濕氣再由引風(fēng)機(jī)抽入濕式除塵器，除塵后由煙囪排放至大氣。干燥后的煤泥由出料輸送機(jī)送到煤場(chǎng)與原煤摻混或經(jīng)輸送機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至煤場(chǎng)輸送帶上直接送進(jìn)鍋爐制粉系統(tǒng)。

表2 工藝及設(shè)備主要參數(shù)

圖1 蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干化系統(tǒng)工藝流程Fig.1 Process of steam pipe rotary tube dryer-coal slime drying system

試驗(yàn)所用蒸汽由超超臨界機(jī)組輔汽聯(lián)箱供應(yīng)，由于該汽源參數(shù)較高，需在干燥機(jī)入口經(jīng)減溫器降溫再送入干燥機(jī)。蒸汽旋轉(zhuǎn)干燥機(jī)采用列管式，筒體內(nèi)部蒸汽列管貫穿整個(gè)干燥機(jī)，以同心圓方式布置4圈，選用不同管徑的換熱管，從中心至外圈管徑依次增大，管間距為50～150 mm。干燥機(jī)采用變頻器控制轉(zhuǎn)速。

淮礦集團(tuán)淮北選煤廠煤泥，含水率相對(duì)穩(wěn)定。試驗(yàn)前煤場(chǎng)儲(chǔ)備足夠的煤泥，機(jī)組供汽穩(wěn)定。根據(jù)系統(tǒng)操作規(guī)程依次啟動(dòng)相關(guān)設(shè)備：檢查工藝設(shè)備、管線閥門以及儀表等是否符合試驗(yàn)設(shè)備啟動(dòng)要求，打開蒸汽進(jìn)汽閥門，干燥機(jī)緩慢預(yù)熱，預(yù)熱期間檢查各監(jiān)控點(diǎn)是否正常工作。依次開啟引風(fēng)機(jī)，噴淋水泵等設(shè)備。通過(guò)控制減溫器進(jìn)水量，控制干燥機(jī)入口蒸汽溫度；調(diào)整蒸汽進(jìn)汽調(diào)門將干燥機(jī)出口載氣溫度穩(wěn)定在(105±5)℃。系統(tǒng)預(yù)熱完成后，開啟料倉(cāng)破碎機(jī)、刮板機(jī)等上料設(shè)備，開始進(jìn)料。通過(guò)調(diào)節(jié)料倉(cāng)破碎機(jī)頻率控制煤泥進(jìn)料量，干燥載氣量則通過(guò)適當(dāng)調(diào)整引風(fēng)機(jī)頻率進(jìn)行粗調(diào)。每個(gè)工況條件下，當(dāng)干燥機(jī)出料穩(wěn)定后，再對(duì)干燥機(jī)出口煤泥進(jìn)行取樣分析、記錄。每個(gè)工況保持運(yùn)行4 h以上，期間對(duì)煤泥取樣2次，計(jì)算其平均值。

2 結(jié)果與討論

2.1 靜態(tài)試驗(yàn)分析

煤泥團(tuán)粒度、干燥溫度、干燥時(shí)間對(duì)煤泥干燥過(guò)程影響較大。在工業(yè)化生產(chǎn)中，通常要求破碎機(jī)處理后煤泥團(tuán)粒徑為50～150 mm，控制干燥機(jī)進(jìn)汽溫度在200 ℃以下，煤泥產(chǎn)品含水率需達(dá)到12%～15%。據(jù)此，實(shí)驗(yàn)室靜態(tài)試驗(yàn)考察了50～150 mm煤泥團(tuán)在3個(gè)不同干燥溫度下(150、170、190 ℃)恒溫干燥，其含水率M與干燥時(shí)間t的關(guān)系，如圖2所示。

圖2 不同干燥溫度條件下，不同粒度煤泥團(tuán)水分與干燥時(shí)間的關(guān)系Fig.2 Relationship between moisture and drying time of coal slime with different particle size under different drying temperature

由圖2可知，隨著干燥時(shí)間的延長(zhǎng)，煤泥團(tuán)水分不斷降低。在相同干燥溫度條件下，隨著煤泥團(tuán)粒徑的增大，其含水率從24%降至目標(biāo)值15%所需時(shí)間逐漸延長(zhǎng)，而相同粒徑的煤泥團(tuán)，隨著干燥溫度的升高，其含水率從24%降至15%所需時(shí)間逐漸縮短。在150～190 ℃時(shí)，150 mm煤泥團(tuán)含水率從24%降至15%所需干燥時(shí)間均超過(guò)50 min，而在190 ℃時(shí)，50 mm煤泥團(tuán)干燥至相同水分時(shí)間最短，約33 min。

為進(jìn)一步對(duì)比分析，定義煤泥團(tuán)干燥速率為單位質(zhì)量的絕對(duì)干煤泥在單位時(shí)間內(nèi)脫除水分的質(zhì)量，具體為：

(1)

式中，v為煤泥團(tuán)干燥速率，%/min；M為煤泥團(tuán)含水率;t為干燥時(shí)間，min。

在煤泥團(tuán)干燥時(shí)間-含水率圖中，t-M曲線斜率即煤泥團(tuán)干燥速率。由圖2可知，在一定干燥溫度條件下，相同粒徑煤泥團(tuán)干燥速率均表現(xiàn)出先加速后緩慢減速的趨勢(shì)，以干燥速率最大值為分界點(diǎn)，煤泥團(tuán)干燥過(guò)程均經(jīng)歷了2個(gè)階段：預(yù)熱快速干燥Ⅰ階段、穩(wěn)定降速干燥Ⅱ階段。在各試驗(yàn)溫度條件下，不同粒徑煤泥團(tuán)的Ⅰ階段時(shí)長(zhǎng)均小于10 min；隨著干燥溫度的升高，Ⅰ階段時(shí)長(zhǎng)逐漸縮短。這主要是由于在干燥初始階段，煤泥球團(tuán)逐漸升溫，其表面溫度快速達(dá)到煤泥濕球溫度，內(nèi)部擴(kuò)散到表面的水分大于煤泥表面蒸發(fā)水分，煤泥團(tuán)表面保持濕潤(rùn)，水分蒸發(fā)強(qiáng)烈，此階段煤泥團(tuán)吸收的熱量幾乎全部用于水分蒸發(fā)；隨著干燥時(shí)間的延長(zhǎng)，煤泥團(tuán)表面水蒸氣分壓下降，表面水分蒸發(fā)速度大于內(nèi)部擴(kuò)散速度，煤泥團(tuán)表面首先被干燥，熱量由煤泥團(tuán)表面逐漸向內(nèi)部傳遞，一部分用于表層物料干燥，一部分用于物料升溫，干燥層厚度增加，受內(nèi)水分傳遞速率的影響干燥速率略有下降但相對(duì)穩(wěn)定。這與付亮亮等[14]、常建[15]研究的煤泥干燥過(guò)程及機(jī)理基本一致。

2.2 工業(yè)化試驗(yàn)結(jié)果分析

2.2.1主要參數(shù)對(duì)煤泥干燥效果的影響

1)干燥機(jī)轉(zhuǎn)速

試驗(yàn)中控制進(jìn)汽參數(shù)穩(wěn)定(進(jìn)汽壓力P=0.6 MPa，T=190 ℃)，進(jìn)料量S=18 t/h，干燥機(jī)出口載氣溫度Tw=105 ℃，探究干燥機(jī)轉(zhuǎn)速n對(duì)煤泥干燥的效果的影響如圖3所示。

圖3 干燥機(jī)轉(zhuǎn)速對(duì)煤泥干燥效果的影響Fig.3 Effect of rotating speed of dryer on coal slime drying effect

由圖3可知，隨著干燥機(jī)轉(zhuǎn)速的提高，煤泥在干燥機(jī)內(nèi)干燥時(shí)間t逐漸減少，而干燥機(jī)出口煤泥產(chǎn)品的含水率Mout逐漸增大，即煤泥干燥時(shí)間延長(zhǎng)，煤泥產(chǎn)品含水率越低，這與靜態(tài)試驗(yàn)結(jié)果一致。當(dāng)煤泥含水率從Min=24%降低至Mout=15%時(shí)，對(duì)應(yīng)干燥機(jī)轉(zhuǎn)速約為1.7 r/min，對(duì)應(yīng)的干燥時(shí)間約為40.5 min。

值得注意的是，隨著干燥機(jī)轉(zhuǎn)速的提高，物料擾動(dòng)作用的增強(qiáng)有助于煤泥團(tuán)干燥，而干燥時(shí)間的縮短不利于煤泥團(tuán)的干燥，兩者作用效果相反。煤泥干燥時(shí)間對(duì)煤泥產(chǎn)品含水率的影響更大，分析其原因可能是工業(yè)試驗(yàn)中，在低轉(zhuǎn)速1.3～2.1 r/min條件下，煤泥團(tuán)流動(dòng)性較差，與加熱管之間的傳熱主要以傳導(dǎo)和輻射的方式進(jìn)行[16]。同時(shí)結(jié)合余學(xué)海等[17]提出的褐煤-蒸汽列管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)傳熱系數(shù)模型(式(2))分析，當(dāng)轉(zhuǎn)速在1.3 ～ 2.1 r/min時(shí)，干燥機(jī)傳熱系數(shù)變化較小，對(duì)物料干燥過(guò)程的影響較小。

(2)

式中，K為傳熱系數(shù)，W/(m2·K)；D為干燥機(jī)直徑，m；ρb為物料堆密度，kg/m3；Cm為物料的比熱容，kJ/(kg·K)；λm為物料導(dǎo)熱系數(shù)，W/(m·K)；a、b、c為無(wú)因次系數(shù)(b為0.14且該系數(shù)僅與干燥機(jī)轉(zhuǎn)速有關(guān))。

另外，在工業(yè)化干燥試驗(yàn)過(guò)程中，干燥機(jī)內(nèi)部溫度不超過(guò)進(jìn)汽溫度190 ℃，且實(shí)際進(jìn)入干燥機(jī)的煤泥團(tuán)以約150 mm大粒徑為主，但煤泥含水率降低至15%所需時(shí)間與靜態(tài)試驗(yàn)相比較短，是因?yàn)槊耗嘣诟稍餀C(jī)內(nèi)動(dòng)態(tài)干燥，一方面煤泥團(tuán)內(nèi)部顆粒間的黏著力在干燥過(guò)程中被破壞導(dǎo)致煤泥顆粒逐漸松散，干燥表層龜裂；另一方面煤泥團(tuán)隨干燥機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中，被反復(fù)拋擲，與筒體內(nèi)壁及換熱管反復(fù)碰撞，雙重作用造成煤泥團(tuán)解聚[15，18]，粒徑逐漸變小，最終形成10～20 mm球形顆粒從干燥機(jī)排出。受上述過(guò)程影響，干燥時(shí)間亦有所縮短。

2)干燥機(jī)進(jìn)料量

試驗(yàn)中控制進(jìn)汽參數(shù)穩(wěn)定(P=0.6 MPa，T=190 ℃)，干燥機(jī)出口載氣溫度Tw=105 ℃，探究不同干燥機(jī)轉(zhuǎn)速下，進(jìn)料量S對(duì)煤泥干燥的效果的影響如圖4所示。

圖4 不同干燥機(jī)轉(zhuǎn)速下， 進(jìn)料量對(duì)煤泥干燥效果的影響Fig.4 Effect of feed quantity on coal slime drying effect underdifferent rotating speed of dryer

由圖4可知，隨著進(jìn)料量S的增加，煤泥產(chǎn)品的含水率Mout逐漸增大，而隨著干燥機(jī)轉(zhuǎn)速的提高，Mout=15%所對(duì)應(yīng)的進(jìn)料量S不斷減小。當(dāng)n=1.8 r/min時(shí)，要保持Mout<15%，則干燥機(jī)進(jìn)料量S不能高于13 t/h。同時(shí)，當(dāng)干燥機(jī)轉(zhuǎn)速一定，煤泥進(jìn)料量持續(xù)增大后，干燥機(jī)內(nèi)換熱效果變差，煤泥解聚過(guò)程弱化，出口煤泥顆粒增大。隨著煤泥產(chǎn)品的含水率超過(guò)17%，系統(tǒng)穩(wěn)定性變差，干燥機(jī)極易出現(xiàn)堵料現(xiàn)象。

研究發(fā)現(xiàn)[19-20]，在轉(zhuǎn)動(dòng)的干燥機(jī)內(nèi)，物料會(huì)填充在筒體截面上，形成一個(gè)穩(wěn)定的月牙狀區(qū)域；列管在隨筒體轉(zhuǎn)動(dòng)過(guò)程中，以筒體轉(zhuǎn)動(dòng)頻率為周期，在顆粒相與氣相間交替浸沒。但工業(yè)化生產(chǎn)中，由于進(jìn)入干燥機(jī)的煤泥團(tuán)粒徑偏大，入口段煤泥團(tuán)主要被內(nèi)圈的列管架空在筒體中心區(qū)域，無(wú)法浸沒外圈的列管進(jìn)行有效換熱，蒸汽管的換熱面積得不到充分利用，使得該區(qū)域內(nèi)煤泥干燥速率下降。隨著煤泥進(jìn)料量增大，此現(xiàn)象逐漸惡化，甚至造成筒體堵料。

3)干燥機(jī)進(jìn)汽溫度及壓力

由于目前電力市場(chǎng)的影響，機(jī)組負(fù)荷晝夜波動(dòng)大，由于干燥機(jī)供熱氣源來(lái)自超超臨界機(jī)組輔汽聯(lián)箱，該氣源參數(shù)(壓力、溫度)較高且隨機(jī)組負(fù)荷調(diào)整被動(dòng)跟隨波動(dòng)，因此有必要研究分析干燥器入口進(jìn)汽參數(shù)變化對(duì)煤泥干燥效果的影響。試驗(yàn)中，控制干燥機(jī)轉(zhuǎn)速為1.6 r/min，干燥機(jī)出口載氣溫度Tw=105 ℃，進(jìn)料量S=18 t/h，探究不同進(jìn)汽壓力P下，蒸汽溫度T對(duì)煤泥干燥的效果的影響，如圖5所示。

圖5 不同進(jìn)汽壓力下，蒸汽溫度對(duì)煤泥干燥效果的影響Fig.5 Effect of steam temperature on coal slime drying effectunder different inlet steam pressure

由圖5可知，當(dāng)干燥機(jī)入口進(jìn)汽壓力P為0.35和0.80 MPa時(shí)，隨著干燥機(jī)進(jìn)汽溫度的升高，煤泥產(chǎn)品含水率Mout逐漸增大；而當(dāng)P=0.60 MPa時(shí)，隨著干燥機(jī)進(jìn)汽溫度的升高，Mout先減小后增大，在170～190 ℃，煤泥的含水率Mout<15%。主要原因是在不同蒸汽參數(shù)下，干燥機(jī)的換熱系數(shù)及換熱量有所不同。過(guò)熱蒸汽進(jìn)入干燥機(jī)后，首先被冷卻為飽和蒸汽，釋放顯熱，此過(guò)程傳熱系數(shù)較小，換熱效果差但需要一定的管長(zhǎng)；隨后飽和蒸汽再釋放大量汽化潛熱，最后成為不飽和水蒸汽和冷凝水，此過(guò)程傳熱系數(shù)大，換熱效果好[21-22]。同時(shí)根據(jù)工程熱力學(xué)可知水在相變過(guò)程釋放的汽化潛熱遠(yuǎn)大于顯熱，同時(shí)隨著壓力的升高，飽和蒸汽所釋放的潛熱會(huì)減少。因此為確保較好的換熱效果，在該試驗(yàn)中干燥機(jī)入口過(guò)熱蒸汽的溫度不宜過(guò)高，當(dāng)氣源壓力變化時(shí)，需通過(guò)減溫器適當(dāng)調(diào)整進(jìn)汽溫度。試驗(yàn)顯示當(dāng)干燥機(jī)入口P=0.35～0.80 MPa時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)汽溫度，使T<195 ℃。

2.2.2系統(tǒng)熱效率及能耗指標(biāo)

系統(tǒng)熱效率是衡量干燥系統(tǒng)干燥效果的重要指標(biāo)，是煤泥中水分蒸發(fā)所需熱量與蒸汽熱源總熱量之比，系統(tǒng)熱效率η計(jì)算公式為

(3)

Q1=S(Min-Mout)(2 690+1.89T2-4.187T1)，

(4)

Q0=L(h″-h)，

(5)

其中，Q1為煤泥中水分蒸發(fā)所需熱量，kJ/h；Q0為機(jī)組所供過(guò)熱蒸汽(減溫前)冷凝至常溫水時(shí)所放熱量，kJ/h；Min為料倉(cāng)煤泥含水率，%；T2為煤泥產(chǎn)品的溫度(取實(shí)測(cè)值68 ℃)；T1為料倉(cāng)煤泥溫度，℃；L為系統(tǒng)所耗用蒸汽量，kg/h；h″為機(jī)組所供過(guò)熱蒸汽焓值(取1 MPa、350 ℃條件下的過(guò)熱蒸汽焓值)，kJ/kg；h為常溫水焓值(取20 ℃常溫水焓值)，kJ/kg。

試驗(yàn)中調(diào)整系統(tǒng)運(yùn)行參數(shù)(表3)，保持系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行12 h，考察在此運(yùn)行條件下，煤泥干燥系統(tǒng)的換熱效率、耗電量以及煤泥干燥前后的煤質(zhì)變化情況，見表4。

表3 系統(tǒng)運(yùn)行參數(shù)

表4 干燥系統(tǒng)運(yùn)行效果統(tǒng)計(jì)分析Table 4 Statistical analysis of operation effectfor drying system

由表4可知，煤泥經(jīng)系統(tǒng)干燥后，低位發(fā)熱量有所提高，煤泥含水率每降低1%，低位發(fā)熱量提高約0.17 MJ/kg。以超超臨界機(jī)組輔助蒸汽作為汽源，在表3參數(shù)下穩(wěn)定運(yùn)行，干燥系統(tǒng)的熱效率可達(dá)到58.6%，平均處理1 t煤泥需消耗0.112 t蒸汽及3.94 kWh電量。

3 結(jié) 論

1)通過(guò)對(duì)大煤泥團(tuán)進(jìn)行恒溫干燥試驗(yàn)可知，對(duì)于50～150 mm煤泥團(tuán)在150～200 ℃條件下恒溫干燥，煤泥團(tuán)含水率從24%降至目標(biāo)值15%所需時(shí)間隨溫度升高而縮短，隨粒徑增大而延長(zhǎng)。其干燥過(guò)程經(jīng)歷2個(gè)階段：預(yù)熱快速干燥階段(<10 min)、穩(wěn)定干燥階段。在試驗(yàn)溫度范圍內(nèi)，150 mm煤泥團(tuán)含水率從24%降至15%所需干燥時(shí)間超過(guò)50 min。

2)利用超超臨界燃煤機(jī)組中新建的蒸汽管回轉(zhuǎn)干燥機(jī)-煤泥干燥系統(tǒng)進(jìn)行連續(xù)工業(yè)化試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，在干燥機(jī)中，煤泥干燥時(shí)間隨干燥機(jī)轉(zhuǎn)速的提高而縮短，適當(dāng)降低轉(zhuǎn)速有利于煤泥干燥；隨進(jìn)料量的增加，煤泥產(chǎn)品含水率逐漸增加，當(dāng)其超過(guò)17%，易引起系統(tǒng)堵料。為確保煤泥產(chǎn)品含水率小于15%，隨著干燥機(jī)轉(zhuǎn)速的提高，需適當(dāng)減少進(jìn)料量；干燥機(jī)汽源壓力為0.35～0.80 MPa時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)汽溫度，使其不超過(guò)195 ℃，以利于煤泥干燥。煤泥含水率每降低1%，低位發(fā)熱量提高約0.17 MJ/kg，干燥系統(tǒng)熱效率可達(dá)到58.6%，平均處理1 t煤泥需消耗0.112 t蒸汽及3.94 kWh電量。

3)在工業(yè)化試驗(yàn)條件下，由于煤泥在干燥機(jī)中存在解聚現(xiàn)象，相同溫度條件下煤泥干燥時(shí)間與實(shí)驗(yàn)室結(jié)果相比略有縮短。