李林

（中國(guó)石化長(zhǎng)嶺分公司，湖南岳陽(yáng) 414012）

長(zhǎng)嶺分公司芳烴抽提精餾裝置以四甘醇為抽提溶劑，采用抽提—抽提蒸餾—汽提—抽余油水洗—溶劑再生的五塔流程，設(shè)計(jì)能力為25萬(wàn)t/a。裝置以重整生成油為原料，主要產(chǎn)品有苯、甲苯、二甲苯、石油醚Ⅱ、石油醚Ⅲ等。與之配套的四垅罐區(qū)，主要用于石腦油、抽提原料、混合芳烴、非芳、芳烴等原料、中間原料及產(chǎn)品的儲(chǔ)存、靜置脫水等。芳烴抽提精餾裝置與四垅罐區(qū)使用同一含油污水系統(tǒng)，因裝置老舊，管線腐蝕、機(jī)泵泄漏頻繁等問(wèn)題，導(dǎo)致含油污水含油量不合格頻次高，尤其是苯含量長(zhǎng)時(shí)間超高標(biāo)排放，環(huán)保達(dá)標(biāo)困難。

1 含油污水系統(tǒng)運(yùn)行存在的問(wèn)題

芳烴抽提精餾裝置含油污水系統(tǒng)主要回收芳烴抽提精餾裝置和四壟罐區(qū)含油污水，其中四壟罐區(qū)主要是重整原料罐V408~V411經(jīng)過(guò)自動(dòng)脫水器排出的含硫污水[1-2]。按照2019年污染物排放限值標(biāo)準(zhǔn)，芳烴抽提精餾裝置外排含油污水含油量≯80 mg/L、苯含量≯30 mg/L。但在2013—2019年，芳烴抽提精餾裝置外排含油污水中油含量、苯含量不合格頻次高，如圖1、2所示。

從圖1、2可以看出，2015年之前，含油污水中含油量不合格頻次多，甚至出現(xiàn)超國(guó)控指標(biāo)值5倍以上；含油污水苯含量在2017、2018年合格率低，最高時(shí)到達(dá)131 mg/L，超標(biāo)4倍。隨著環(huán)保越來(lái)越嚴(yán)格，各項(xiàng)污染物排放限值標(biāo)準(zhǔn)越來(lái)越嚴(yán)苛，如何保證芳烴抽提精餾裝置含油污水系統(tǒng)含油量、苯含量合格達(dá)標(biāo)，成了裝置綠色企業(yè)創(chuàng)建達(dá)標(biāo)亟待解決的難題。

圖1 2013—2014年芳烴抽提精餾裝置含油污水含油量

圖2 2015—2018年芳烴抽提精餾裝置含油污水苯含量

2 含油污水系統(tǒng)環(huán)保指標(biāo)不合格原因分析

芳烴抽提精餾裝置含油污水含油量、苯含量長(zhǎng)期不合格，主要有以下幾方面原因。

2.1 裝置老舊，泄漏率高

芳烴抽提精餾裝置已運(yùn)行近50年，大部分設(shè)備管線超期服役，閥門(mén)老舊、密封失效等，導(dǎo)致設(shè)備泄漏率高，介質(zhì)流入含油污水系統(tǒng)，若不及時(shí)回收泄漏的油品，很容易導(dǎo)致含油污水含油量超標(biāo)。

在此期間，裝置進(jìn)行了多次改造擴(kuò)能，但含油污水系統(tǒng)埋地管線未進(jìn)行更新，管線存在腐蝕泄漏現(xiàn)象。加上四壟管區(qū)重整原料罐含硫污水腐蝕性強(qiáng)，加大了對(duì)含油污水系統(tǒng)管線的腐蝕速率。另外，因石腦油原料罐需連續(xù)脫水，一旦罐區(qū)含油污水井管線不能有效疏通，將會(huì)導(dǎo)致含硫污水流到總排水溝內(nèi)，引起邊溝水含油量不合格，造成環(huán)保事故。2018年以前芳烴抽提精餾裝置邊溝水含油量如圖3所示。

從圖3可知，按照2020年邊溝水含油量≯5 mg/L的標(biāo)準(zhǔn)，2013—2017年邊溝水不合格率達(dá)8.06%。

圖3 2013—2017年芳烴抽提精餾裝置邊溝水含油量

2.2 含油污水井設(shè)置不合理

含油污水井設(shè)計(jì)量小，無(wú)法滿足現(xiàn)有環(huán)保要求。特別是重整裝置擴(kuò)能后，四壟罐區(qū)擴(kuò)建了原料罐，含硫污水排放量比原來(lái)增加了5倍，造成含油污水量過(guò)大，現(xiàn)有的含油污水井不能起到有效的隔離效果。特別是在四壟罐區(qū)各儲(chǔ)罐需清罐退油時(shí)，大量含油污水直接排放至含油污水系統(tǒng)，大大超過(guò)了現(xiàn)有含油污水系統(tǒng)負(fù)荷，甚至對(duì)下游的污水處理系統(tǒng)造成一定的沖擊。

2.3 裝置內(nèi)高含苯水排至含油污水系統(tǒng)

芳烴抽提精餾裝置的主原料是含有苯的混合芳烴[3]，主要產(chǎn)品有苯、甲苯、二甲苯、溶劑油。苯是一類致癌毒性物質(zhì)，微量的泄漏就可能導(dǎo)致生產(chǎn)環(huán)境中苯濃度嚴(yán)重超標(biāo)，嚴(yán)重影響員工健康?，F(xiàn)場(chǎng)環(huán)境中苯濃度超標(biāo)的原因有罐區(qū)V803脫水帶芳烴、含苯精餾地下罐管線腐蝕泄漏、苯塔回流罐V306界位水含苯，自動(dòng)脫水器使用年限較久，油水分離效果變差，導(dǎo)致脫水中含有大量苯。

3 整改措施

3.1 改進(jìn)含油污水井

針對(duì)含油污水井設(shè)計(jì)不合理的情況，全面改造升級(jí)現(xiàn)有的含油污水井。新增一個(gè)含油污水井、并增加一個(gè)含油污水抽油泵，可以將含油污水井中油直接送至芳烴抽提精餾裝置地下罐，減少了系統(tǒng)含油量的同時(shí)減少了員工的勞動(dòng)強(qiáng)度。增加含油污水井直接排地下罐流程，減少下游含油污水井的壓力。

3.2 優(yōu)化高含苯水后路流程

由于自動(dòng)脫水器的問(wèn)題，苯塔回流罐V306的水含有大量的苯，直接排往含油污水系統(tǒng)，易造成生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的苯濃度高。通過(guò)將V306脫水后路改進(jìn)汽提水罐V304回收利用，解決了含苯水后路的問(wèn)題。將V306的含苯污水回收至汽提水罐V304利用的同時(shí)，更新了V306自動(dòng)脫水器、增加界位遠(yuǎn)程指示、完善自動(dòng)控制脫水流程、更換埋地管線。

針對(duì)精餾地下罐管線泄漏、V803脫水帶芳烴的問(wèn)題，2017年更新精餾地下罐，V803脫水改進(jìn)輕污油，消除了高含苯水進(jìn)含油污水系統(tǒng)。

3.3 密閉回收四壟罐區(qū)含硫污水

四壟原料罐沉降水中含硫化氫及微量溶解油，直接敞口脫往含油污水系統(tǒng)不僅不符合環(huán)保要求，而且存在較大安全隱患；且污水處理廠無(wú)法有效處理含硫污水，存在總排污口分析不合格的可能。針對(duì)含硫污水存在的問(wèn)題，提出了將四壟原料罐脫水口全部回收儲(chǔ)存，然后送至加氫污水氣提裝置處理的總體解決思路。

利用四隴罐區(qū)地勢(shì)特點(diǎn)，各原料罐脫水器由敞口去含油污水井改為密閉進(jìn)含硫污水罐。在地勢(shì)低處建一個(gè)含硫污水罐V807用于收集原料罐自動(dòng)脫水器來(lái)的沉降水，利舊V804/5作為V807的水封罐，防止V807中的硫化氫逸至大氣造成環(huán)境污染，同時(shí)可始終保持V807處于低壓、密封狀態(tài)，防止各原料罐脫水管線產(chǎn)生氣阻。收集后的含硫污水經(jīng)泵P811加壓后送至污水汽提裝置，同時(shí)增加去輕污油系統(tǒng)流程，利于四壟罐區(qū)清罐時(shí)污油的回收。含硫污水密閉回收系統(tǒng)流程如圖4所示。

圖4 含硫污水密閉回收系統(tǒng)流程

4 改造效果

經(jīng)過(guò)近幾年對(duì)芳烴抽提裝置含油污水系統(tǒng)的治理，先后完成了芳烴抽提精餾裝置含油污水井、高含苯水回收流程的改造，含油污水含油量、含苯量下降明顯，見(jiàn)圖5。2020年，除了1月因含油污水抽油泵故障導(dǎo)致含油量（2020年指標(biāo)≯80 mg/L）偏高，其他時(shí)間段均在10 mg/L以下；含油污水苯含量見(jiàn)圖6，2020年均在1 mg/L以下（2020年指標(biāo)≯8 mg/L）。含苯污水經(jīng)V304回用后，減少了V304頻繁補(bǔ)軟化水量，同時(shí)可減少含油污水排放量約0.15 t/h，每年可實(shí)現(xiàn)含苯污水減排約1 314 t。

圖5 2020年芳烴抽提進(jìn)料裝置含油污水含油量

圖6 2020年芳烴抽提進(jìn)料裝置含油污水苯含量

2019年年底完成含硫污水密閉回收系統(tǒng)的改造，對(duì)比含硫污水密閉回收系統(tǒng)投用前后含油污水硫含量（見(jiàn)圖7），發(fā)現(xiàn)密閉回收系統(tǒng)投用后，含油污水中硫化物一直處于低位。通過(guò)控制含油污水罐V807開(kāi)泵送污水汽提裝置的頻次，實(shí)現(xiàn)往含油污水系統(tǒng)減排含硫污水1.21 t/h，每年實(shí)現(xiàn)含油污水減排約10 600 t。

圖7 四壟罐區(qū)含硫污水系統(tǒng)投用前后含油污水含硫量分析

5 結(jié)論

通過(guò)對(duì)芳烴抽提精餾裝置高苯水的回收利用，四壟罐區(qū)含硫污水密閉回收，含油污水系統(tǒng)改造等措施，使含油污水中含油量控制在10 mg/L以下、苯含量降低至1 mg/L以下、含油污水硫含量小于2 mg/L。每年實(shí)現(xiàn)含苯污水減排并回收約1 314 t（即抽提系統(tǒng)每年減少補(bǔ)軟化水1 314 t）、含油污水減排約10 600 t，按照軟化水9元/t及污水處理平均費(fèi)用12.5元/t來(lái)計(jì)算，每年可節(jié)約費(fèi)用20萬(wàn)元。