鄭賀伍

(唐山三友化工股份有限公司,河北 唐山 063305)

石灰車間返石轉篩是純堿生產過程中灰乳制備的重要設備，主要作用是將化灰機制出的灰乳進行精細化分離，篩分出未消化的塊狀生石灰送至返石倉，準備二次煅燒。該設備經多年的超負荷運行，筒體腐蝕嚴重，篩分部位壁板不均勻減薄現(xiàn)象突出，經過多次檢修后，造成筒體偏重，運轉失衡，對設備的安全運行造成了較大的影響，同時，生產效率也出現(xiàn)較大幅度的降低，為此，公司決定由我車間制作新的轉篩。

1 設備特點及制作難點

返石轉篩由筒體、傳動軸和螺旋葉片(以下稱絞龍)共三部分組成，凈重2 880 kg，結構簡圖如圖1所示。筒體的主體為圓錐形，采用鋼板卷制，并開有三角形布置的φ30圓孔900余個，用以篩分石灰石塊；與錐體相連的進料部分為圓筒，用鋼板卷制；由12根支腿支撐的傳動軸長度4 500 mm，結構形式為中間段空心軸與兩端實心軸頭焊接連接，通過十字滑塊聯(lián)軸器與減速機連接作旋轉運動。為保證安全穩(wěn)定生產，要求其運行過程中保持轉動平穩(wěn)，不能出現(xiàn)較大的偏重、振動和軸向竄動現(xiàn)象。因此，在設備制造中，需要采取一定的技術手段，通過精確作業(yè)，對筒體(含錐體)的圓度偏差、絞龍的旋向、傳動軸的加工精度等嚴格控制。各部件組對完成后，還須至少4次的靜平衡試驗，試驗合格后方可交工驗收。

1.傳動軸 2.角鋼圈 3.圓筒 4.絞龍 5.錐體 6.支腿 7.角鋼加強圈圖1 返石轉篩結構簡圖

2 施工過程

2.1 板材下料

1)鋼板下料前對外觀進行了檢查，其表面沒有銹蝕、裂紋、夾層等缺陷。

2)鋼板劃線準確、清晰，組裝工藝需要的排版編號、中心線、開孔位置中心線、錐形展開料成形工序中滾彎所需的放射線及一些重要的切斷線，均使用樣沖和記號筆作出了詳細標記。

3)板材下料采用氧乙炔為氣源的數控切割機，切割后其邊緣加工面平滑、無熔渣和氧化皮，未出現(xiàn)分層、裂紋和夾渣等缺陷。焊縫坡口形式為V形，坡口角度55±5°，坡口鈍邊≤2 mm。

4)直段筒體下料尺寸允許偏差按表1規(guī)定進行檢查，確認合格。

表1 筒體壁板尺寸允許偏差(單位：mm)

5)錐體制作用的單塊扇形板下料尺寸的允許偏差按表2規(guī)定進行檢查，確認合格。

表2 扇形板尺寸允許偏差(單位：mm)

2.2 管材下料

1)傳動軸制作所需的無縫鋼管下料前對外形尺寸進行了檢查，鋼管的直線度≤1 mm，管口端面橢圓度≤0.5 mm。

2)鋼管上劃好組裝工藝需要中心線、開孔位置的中心線，均使用樣沖和記號筆作出詳細標記。

本文在現(xiàn)有文獻的基礎上，構建了理論框架與相應假設，通過三個實驗來檢驗不同溝通方式對顧客感知心流體驗有無影響及其具體的內在機制。研究結論將對互聯(lián)網企業(yè)如何更好地服務于用戶之間的溝通提供實踐指導和理論依據。

3)管道下料采用帶鋸床切割，完成后采用車床按尺寸進行內孔加工。

2.3 絞龍下料

1)絞龍下料時，按照圖紙要求的左旋旋向及導程尺寸進行展開放樣，為提高尺寸精確程度，使用了AutoCAD進行計算機放樣。

2)絞龍下料同樣采用數控切割機，經檢驗，下料尺寸較氧乙炔手工氣割下料的精度，有顯著提高，為高質量完成絞龍制作安裝提供了保障。

2.4 筒體預制

1)返石轉篩的筒體制作包括圓筒和錐體兩部分，要求在傳動軸安裝前，圓筒和錐體應預先裝配在一起，包括角鋼圈、角鋼加強圈的安裝。

2)為保證筒體制作質量，筒體板料下料時預留直段，卷制完成后氣割去除。預彎及卷制過程中板料彎曲方向與卷板機壓輥軸線垂直，并用弧形樣板檢驗；扇形板卷制時中心線與卷板機上軸輥軸線平行，并用弧形樣板檢驗。

3)筒體卷制成型后，采用與筒體焊接相同的焊條點焊固定接縫。筒節(jié)在焊接前，對筒節(jié)進行校圓找正，圓度偏差≤2 mm。

4)直段與錐體的組裝間隙≥2 mm，各段的縱焊縫沿順時針方向錯開，距離300 mm以上，環(huán)縫的錯邊量(筒體外壁)≤2 mm。

2.5 傳動軸預制與安裝

2)傳動軸安裝。 傳動軸的安裝是本設備制造的關鍵環(huán)節(jié)，安裝精度直接影響到設備的安全穩(wěn)定運行，故對其安裝質量有較高的要求。

①安裝前再次檢驗了傳動軸的同軸度及直線度，各工藝尺寸及形位公差數值未發(fā)生變化。

②傳動軸安裝前，在平臺上制作找正支架并將筒體放置其上，筒體距離平臺≥100 mm，利用水平尺對支架及筒體分別進行水平找正，如圖2所示。

圖2 找正支架示意圖

③筒體找正后，根據傳動軸安裝尺寸在兩軸頭軸頸處安裝支架各一個(此支架同時作為設備靜平衡試驗用)，每個支架在長度方向都進行水平找正，不平度≤0.1 mm。同時要保證兩支架的水平高度一致，且兩水平面不平行偏差≤1 mm，如圖3所示。為便于軸定位，在軸徑的一側處安裝限位擋塊，用于軸的定位安裝。軸定位后，在軸徑的另一側處再安裝一個限位擋塊。

圖3 靜平衡試驗示意圖

④傳動軸定位后，即進行支腿的安裝。為便于安裝，支腿的下料尺寸較圖紙尺寸小2～3 mm，禁止強行組對，以防傳動軸發(fā)生位移。支撐墊板與筒體焊接后，再與支腿連接，所有焊縫均采用連續(xù)焊。

2.6 絞龍安裝

1)絞龍旋向為左旋，即絞龍按順時針方向旋轉。絞龍制作采用拉伸法，利用天車配合作業(yè)，按導程尺寸拉伸成型。

2)絞龍安裝采用劃線分片安裝，每個導程內12塊。即安裝前需在筒體內壁依據導程尺寸進行左旋方向的螺旋線劃線，然后按螺旋線運動軌跡進行安裝。

3)絞龍安裝完畢并對其尺寸復驗后，與筒體焊接。

2.7 設備靜平衡試驗

靜平衡試驗原理：靜平衡是利用重力對不平衡量的作用而進行平衡校正的。因此，給靜平衡架上的設備施加一個外力，使其轉動，并記錄下停止轉動的位置。然后多次轉動設備，根據其停止轉動后所停留的位置，就可判斷出該設備沿軸向的質量分布是否均衡，即設備是否存在偏重現(xiàn)象。

試驗過程：

1)將筒體支架和傳動軸限位擋塊全部拆除，并在靜平衡支架上安裝導軌。導軌使用鋼管制作，試驗前導軌表面除銹并涂以3#鋰基脂潤滑油，用以減少設備滾動時的阻力。

2)轉動筒體，記錄下其停止運動時鉛錘方向上最低端的位置，并用記號筆進行劃線標示。然后，分4次轉動設備，依次觀察并記錄設備停止運動后鉛錘方向上最低端的位置。

3)根據記錄，筒體4次停止運動的位置均與首次記錄的位置不相同，且筒體4次停止運動的位置也不相同，證明設備不存在偏重現(xiàn)象，滿足設備制作的技術要求。

3 結 語

該設備之前均為外委加工，不僅制作周期長，而且采購成本高。通過車間自主加工，投入精干技術力量，采用精確高效施工，特別是采用了AutoCAD放樣及靜平衡試驗，有效保障了葉片加工精度和設備投用后的平穩(wěn)運行。