GTAW熔池三維表面激光點(diǎn)陣反射特征的仿真與優(yōu)化/李春凱， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（09）： 43-46.

熔池表面三維測(cè)量對(duì)實(shí)現(xiàn)GTAW熔透控制及深入理解電弧、熔池耦合作用具有重要意義.基于激光視覺提出了一種熔池表面測(cè)量方法.在熔池表面測(cè)量時(shí)激光光路參數(shù)變化對(duì)反射點(diǎn)陣圖像有較大影響.為了研究激光入射角、激光器到熔池距離、成像屏到鎢極距離對(duì)傳感質(zhì)量的影響規(guī)律，建立了熔池表面標(biāo)準(zhǔn)模型、入射線、反射線、成像屏方程，并采用光學(xué)反射定律逆向仿真了反射點(diǎn)陣的變化規(guī)律，并通過工藝試驗(yàn)對(duì)仿真結(jié)果進(jìn)行了驗(yàn)證.結(jié)果表明，θ，D，L的最佳調(diào)節(jié)范圍為28°～32°，45～55 mm，50～60 mm;仿真結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果吻合良好.

高能電子束活性區(qū)空間能量密度測(cè)量系統(tǒng)/沈春龍， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（10）： 16-20.

在分析電子束流高能特點(diǎn)基礎(chǔ)上研究束流信號(hào)檢測(cè)和測(cè)量方法，提出小角度電子束磁控偏轉(zhuǎn)掃描采集方案，在高溫難熔鎢板上設(shè)計(jì)直徑25 μm的小孔傳感器，建立信號(hào)檢測(cè)裝置和控制流程，共享60 MHz時(shí)鐘保證掃描與采集同步，將透過小孔的電子強(qiáng)度轉(zhuǎn)換成電壓信號(hào)，經(jīng)高頻A/D采樣和量化后高速傳輸?shù)絻?nèi)存，對(duì)電子束單層截面信號(hào)可視化重構(gòu)后依能量等級(jí)進(jìn)行劃分和能量密度分布計(jì)算，通過不同高度的多層數(shù)據(jù)重構(gòu)活性區(qū)體模型，分割空間能量等值面形成序列能量曲面，標(biāo)定能量峰值90%的空間區(qū)域?yàn)榛钚詤^(qū)焦斑.文中的軟硬件系統(tǒng)能夠有效應(yīng)用于電子束品質(zhì)評(píng)價(jià).

6005A鋁合金激光-TIG復(fù)合熱源填絲焊接技術(shù)/楊大偉， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（10）： 51-54.

采用激光-TIG復(fù)合熱源填絲焊接新方法焊接高速列車用6005A鋁合金，對(duì)復(fù)合焊接工藝、接頭微觀組織、力學(xué)性能、斷口形貌及焊接熱裂紋進(jìn)行了研究.結(jié)果表明，激光功率為2 000～3 000 W、TIG電流為150～195 A、焊接速度為0.4～0.8 m/min時(shí)焊接過程比較穩(wěn)定，熔合比合適，可以獲得優(yōu)良的焊縫成形.焊縫區(qū)由焊縫邊緣的柱狀晶和焊縫中心的等軸晶組成.熔合比γ控制在0.54～0.7范圍內(nèi)時(shí)，接頭的平均抗拉強(qiáng)度約為193.39 MPa;接頭抗拉強(qiáng)度隨熔合比的增大而增大，并且γ=0.7時(shí)，抗拉強(qiáng)度最大，約為205 MPa，占母材強(qiáng)度的70%.

殘余應(yīng)力對(duì)薄板激光搭接接頭力學(xué)性能的影響/梁行， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（10）： 112-116.

針對(duì)不銹鋼薄板熔透和非熔透型激光搭接焊，以80和10 mm作為考慮和不考慮殘余應(yīng)力影響的試樣寬度，對(duì)兩種寬度試樣進(jìn)行一系列的拉伸和疲勞試驗(yàn)，獲得了焊接殘余應(yīng)力對(duì)薄板搭接接頭力學(xué)性能的影響規(guī)律，進(jìn)行了有關(guān)機(jī)理分析.結(jié)果表明，搭接焊縫正、背面存有較大的縱向殘余拉應(yīng)力和較小的橫向殘余壓應(yīng)力;殘余應(yīng)力的存在會(huì)降低搭接焊接頭的拉剪強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度.改變激光入射角和搭接間隙，殘余應(yīng)力對(duì)拉剪強(qiáng)度的降低程度隨之改變：增大入射角至20°，熔透型接頭降低程度達(dá)到0°時(shí)的7倍，而非熔透型為10倍;搭接間隙在一定范圍內(nèi)增大時(shí)，殘余應(yīng)力對(duì)拉剪強(qiáng)度的降低程度也隨之加劇.

基于ROI區(qū)域特征模具激光修復(fù)熔池填絲熔入狀態(tài)識(shí)別技術(shù)/劉立君， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（11）： 7-10， 26.

文中針對(duì)小功率激光熱導(dǎo)焊熔池填絲熔入狀態(tài)圖像識(shí)別問題，對(duì)激光修復(fù)填絲熔入熔池狀態(tài)進(jìn)行分析，提取填絲熔入熔池非穩(wěn)態(tài)ROI區(qū)域圓度和灰度分布特征，與填絲熔入熔池穩(wěn)定狀態(tài)特征進(jìn)行比較，提出將ROI區(qū)域圓度和灰度分布特征作為判斷焊縫填絲熔入熔池狀態(tài)的重要判據(jù).利用雙視覺熱絲小功率激光模具修復(fù)試驗(yàn)平臺(tái)，將提取的裂紋特征信息導(dǎo)入U(xiǎn)G NX系統(tǒng)生成數(shù)控代碼控制激光加工，根據(jù)填絲熔入熔池ROI區(qū)域特征信息對(duì)模具修復(fù)加工進(jìn)行參數(shù)控制.結(jié)果表明，利用該技術(shù)能實(shí)現(xiàn)模具修復(fù)過程有效監(jiān)控，提高修復(fù)模具修復(fù)效率和質(zhì)量.

基于激光熔覆的再制造零件可視化損傷修復(fù)區(qū)域規(guī)劃/黃勇， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（11）： 51-56.

提取再制造零件損傷邊界并在此基礎(chǔ)上規(guī)劃修復(fù)區(qū)域是再制造工程中的前處理環(huán)節(jié).提出了一種損傷邊界識(shí)別及關(guān)鍵尺寸提取方法，試驗(yàn)證明相對(duì)誤差不超過2.3%.應(yīng)用鐵基材料對(duì)不同坡口角度和修復(fù)區(qū)域形狀的35鋼樣件進(jìn)行了激光熔覆再制造試驗(yàn).研究了坡口角度和修復(fù)區(qū)域形狀對(duì)再制造零件結(jié)合強(qiáng)度的影響.結(jié)果表明，坡口角度對(duì)結(jié)合強(qiáng)度影響較大，0°，15°坡口樣件的抗拉強(qiáng)度小于基體材料，斷口分析顯示沒有形成良好冶金結(jié)合.25°，35°，45°坡口樣件的抗拉強(qiáng)度大于基體材料.25°坡口的橢圓、菱形樣件的抗拉強(qiáng)度小于基體材料.再制造后，零件材料的斷后伸長(zhǎng)率變小，塑性降低.

時(shí)效對(duì)7A52鋁合金激光焊接頭組織性能的影響/陳超， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（11）： 66-70.

通過硬度試驗(yàn)、拉伸試驗(yàn)、光學(xué)顯微鏡（OM）、掃描電子顯微鏡（SEM）和EDS分析等手段，研究了6 mm厚7A52鋁合金光纖激光焊接頭時(shí)效前后的組織及性能.結(jié)果表明，7A52鋁合金光纖激光焊接頭的焊縫中心為粗大的等軸晶，熱影響區(qū)相變?cè)俳Y(jié)晶區(qū)域存在著細(xì)小的等軸晶，熱影響區(qū)的晶粒相對(duì)母材發(fā)生明顯的長(zhǎng)大，焊縫合金強(qiáng)化相主要是T（Al2Mg3Zn3），焊態(tài)接頭的抗拉強(qiáng)度為304.6 MPa;當(dāng)時(shí)效工藝為一級(jí)時(shí)效溫度120 ℃、一級(jí)時(shí)效時(shí)間12 h、二級(jí)時(shí)效溫度160 ℃、二級(jí)時(shí)效時(shí)間14 h時(shí)，焊接接頭能夠獲得相對(duì)更好地顯微硬度分布，經(jīng)此時(shí)效工藝處理后的焊接接頭抗拉強(qiáng)度為326.2 MPa.

小功率激光熱導(dǎo)焊接速度規(guī)劃策略/吳波， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（11）： 82-86.

在激光焊接工藝中，速度大小的變化會(huì)導(dǎo)致焊縫不均勻，文中提出了一種可行性強(qiáng)的速度規(guī)劃策略.對(duì)于焊接啟動(dòng)和停止過程中的速度變化，采用增加預(yù)加減速的空走路徑使得速度變化的過程在非焊接路徑中完成以保證焊接路徑速度的恒定性，并采用S形速度規(guī)劃曲線，以降低對(duì)焊接平臺(tái)的柔性沖擊.對(duì)于相鄰段折角處速度的變化，采用增加圓弧迂回的空走路徑的策略，使得速度方向的改變?cè)谠黾拥拈]合路徑上完成，以保證焊接段的速度大小的恒定，提升焊縫的均勻性.文中所提出的速度規(guī)劃策略在四軸激光焊接平臺(tái)的研發(fā)中得到了實(shí)際應(yīng)用.

激光焊接工藝參數(shù)對(duì)5A90紅外溫度場(chǎng)特征的影響/段愛琴， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（11）： 97-102.

文中基于紅外熱像測(cè)量技術(shù)，對(duì)不同焊接速度、激光功率時(shí)，光纖激光焊接5A90鋁鋰合金過程的溫度場(chǎng)進(jìn)行了測(cè)量和分析.小孔部位存在一個(gè)高溫區(qū)域，中心溫度值在1 400～1 800 ℃之間周期性波動(dòng)，其面積隨焊接速度的增加而減小;小孔前端溫度上升梯度可達(dá)到3 000 ℃/mm，后端溫度下降梯度可達(dá)到-2 400 ℃/mm，且隨焊接速度的降低有減小趨勢(shì)，熔化區(qū)域長(zhǎng)度隨焊接速度的增加而快速減小.針對(duì)不同的焊接工藝參數(shù)，溫度場(chǎng)的穩(wěn)定性差異較大，基本規(guī)律為隨焊接速度的增加趨同性增加.小孔中心的溫度明顯隨激光功率的增加而增加，當(dāng)激光功率增加到4 kW時(shí)，很多溫度點(diǎn)值超過1 800 ℃.

激光加工用充氬艙氣體流動(dòng)行為模擬與優(yōu)化/蔡創(chuàng)， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（11）： 108-112.

在密封的充氬艙中進(jìn)行化學(xué)性質(zhì)活潑的金屬的激光加工，可以有效避免焊縫的吸氫、吸氧和吸氮，保證焊縫的質(zhì)量.但是為了有效排出激光加工過程中的熱量和煙塵，需要對(duì)艙室的氣流行為進(jìn)行優(yōu)化.文中分析了不同空氣刀數(shù)目、空氣刀角度及氬氣流量對(duì)充氬艙內(nèi)氣體流動(dòng)行為的影響.結(jié)果表明，需設(shè)計(jì)固定和可旋轉(zhuǎn)兩把空氣刀改善充氬艙氣流行為，使一部分射流氣附著于工件表面上流動(dòng)，并防止出氣口外部氣體回流.當(dāng)可旋轉(zhuǎn)空氣刀角度為30°～45°，進(jìn)氣流量為60～120 L/min時(shí)，可獲得最優(yōu)的氣體流動(dòng)形態(tài)保證焊接過程中煙塵和熱量的有效排出.

Ti60鈦合金/GH3128高溫合金電子束焊接頭脆裂原因分析/王廷， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（12）： 19-22.

對(duì)Ti60鈦合金和GH3128高溫合金進(jìn)行了電子束焊接，對(duì)接頭顯微組織、相成分和顯微硬度進(jìn)行分析.結(jié)果表明，Ti60和GH3128電子束焊接性較差，在焊后產(chǎn)生裂紋.焊縫內(nèi)生成TiNi，Ti2Ni，TiCr2和TiNi3等脆性化合物，使得接頭脆性增大.焊縫區(qū)的硬度高于母材，鈦側(cè)焊縫區(qū)硬度值水平略高于鎳側(cè)焊縫區(qū).接頭殘余應(yīng)力數(shù)值分析表面接頭存在較大的橫向殘余拉應(yīng)力，應(yīng)力峰值達(dá)到704 MPa，使得鈦/鎳電子束焊接頭在焊后隨即開裂.

D406A超高強(qiáng)度鋼激光-TIG復(fù)合填絲焊接氣孔特性分析/楊雨禾， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2017， 38（12）： 114-118.

采用激光-TIG電弧復(fù)合填絲焊接6.6 mm厚的D406A超高強(qiáng)度鋼，發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部存在一定量氣孔缺陷.利用掃描電子顯微鏡（SEM）、X射線探傷等方法進(jìn)一步分析了焊縫內(nèi)氣孔形貌、分布特征及其形成機(jī)制，發(fā)現(xiàn)氣孔內(nèi)壁出現(xiàn)大量的C，O元素富集現(xiàn)象，根據(jù)線掃描分析與理論計(jì)算相結(jié)合，推測(cè)焊縫中氣孔類型主要為CO氣孔.在此基礎(chǔ)上，進(jìn)一步探討了焊接工藝參數(shù)對(duì)氣孔率的影響規(guī)律，通過適當(dāng)增大激光功率、減小送絲速度、增大保護(hù)氣流量和提高焊接速度可以有效減少氣孔，使氣孔率降低到1%以下，為抑制D406A超高強(qiáng)鋼激光-TIG電弧復(fù)合填絲焊接接頭氣孔提供理論基礎(chǔ).

基于試驗(yàn)設(shè)計(jì)與統(tǒng)計(jì)分析的雙相鋼激光焊工藝優(yōu)化/趙大偉， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（1）： 65-69.

為了優(yōu)化激光焊接接頭力學(xué)性能，利用試驗(yàn)設(shè)計(jì)方法對(duì)厚度為1.7 mm的DP600雙相鋼進(jìn)行對(duì)接焊接試驗(yàn)，采用回歸分析得到了激光焊接功率、焊接速度、離焦量、側(cè)吹保護(hù)氣體流量與接頭抗拉強(qiáng)度之間的數(shù)學(xué)模型.分析了焊接速度與側(cè)吹氣流量對(duì)焊縫抗拉強(qiáng)度的交互影響作用.通過遺傳算法優(yōu)化該模型并得到了最優(yōu)的焊接工藝參數(shù)組合，當(dāng)焊接功率為1.7 kW，焊接速度為25 mm/s，側(cè)吹氣流量為2.4 m3/h，離焦量為-1 mm時(shí)焊縫的抗拉強(qiáng)度最大.驗(yàn)證試驗(yàn)所測(cè)的焊縫抗拉強(qiáng)度值與模型預(yù)測(cè)值的相對(duì)誤差在5%以內(nèi).結(jié)果表明，文中研究可以有效的預(yù)測(cè)與優(yōu)化厚度為1.7 mm的雙相鋼激光焊接質(zhì)量.

自然時(shí)效對(duì)A7N01鋁合金光纖激光-變極性TIG復(fù)合焊接頭組織和性能的影響/喬俊楠， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（1）： 70-74.

對(duì)4 mm厚的A7N01鋁合金光纖激光-變極性TIG復(fù)合焊接頭進(jìn)行自然時(shí)效，通過金相顯微試驗(yàn)、力學(xué)性能測(cè)試、差熱分析、透射電鏡分析等方法研究了自然時(shí)效對(duì)復(fù)合焊接頭顯微組織、力學(xué)性能的影響規(guī)律.結(jié)果表明，自然時(shí)效30天后，焊接接頭力學(xué)性能明顯提高并達(dá)到穩(wěn)定，接頭抗拉強(qiáng)度較焊態(tài)時(shí)提高了約15%，均值達(dá)到369 MPa，為母材的83%，其斷后伸長(zhǎng)率從焊態(tài)3.1%提高到4.4%.去除余高后，抗拉強(qiáng)度進(jìn)一步提高到394 MPa，達(dá)到母材94%斷后伸長(zhǎng)率提高到7.6%.斷裂位置均在焊縫處，斷口為韌窩狀，為典型的韌性斷裂.自然時(shí)效后，焊縫顯微組織沒有發(fā)生明顯改變，但焊縫中的析出相數(shù)量和尺寸比焊態(tài)時(shí)增多，焊縫中主要析出相主要為GP區(qū)及部分亞穩(wěn)態(tài)η相和η穩(wěn)定相.這些析出相能夠釘扎位錯(cuò)，提高焊接接頭強(qiáng)度.

連續(xù)焊接P-GTAW熔池振蕩頻率激光光電轉(zhuǎn)換實(shí)時(shí)檢測(cè)系統(tǒng)/李春凱， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（1）： 75-78， 88.

鎢極氬弧焊（GTAW）熔池振蕩頻率與熔池體積具有直接物理對(duì)應(yīng)關(guān)系，但振蕩頻率檢測(cè)十分困難.為此，提出了一種基于光電轉(zhuǎn)換原理的激光光電轉(zhuǎn)換法用于連續(xù)脈沖鎢極氬弧焊（P-GTAW）熔池振蕩頻率的實(shí)時(shí)檢測(cè)并搭建了試驗(yàn)平臺(tái).采集了激光光電轉(zhuǎn)換法熔池振蕩電壓信號(hào)和圖像激光視覺法的激光條紋視頻，并對(duì)比分析了兩種方法的優(yōu)缺點(diǎn).結(jié)果表明，圖像激光視覺法具有較強(qiáng)抗干擾能力、信噪比高，但算法復(fù)雜，很難用于實(shí)時(shí)檢測(cè);激光光電轉(zhuǎn)換法具有高采樣率、處理速度快、設(shè)備簡(jiǎn)單、信噪比高等特點(diǎn)，能夠滿足對(duì)熔池振蕩信號(hào)的實(shí)時(shí)檢測(cè)及后續(xù)熔透控制.

電流/電壓匹配對(duì)鋁合金激光-電弧復(fù)合焊接過程穩(wěn)定性的影響/張亞亮， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（1）： 79-83.

文中借助HANNOVER電弧分析儀和高速攝像機(jī)等設(shè)備，對(duì)不同電弧電壓和焊接電流焊接過程進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，分析不同電參數(shù)對(duì)焊縫成形質(zhì)量的影響;并驗(yàn)證激光的存在對(duì)波形的穩(wěn)定具有一定的作用.結(jié)果表明，主輔“雙重導(dǎo)電通道”的消失、熔滴過渡方式跳變和焊接飛濺等不確定因素，均會(huì)導(dǎo)致電弧電壓、電流波形圖出現(xiàn)紊亂和尖角.焊縫成形方面，隨著電弧電壓的增加，熔寬先增大后減少;而熔深則不斷上升.而電流增大時(shí)，焊縫的熔深熔寬不斷增大.因?yàn)殡娀‰妷涸龃螅淖兞穗娀〉男螒B(tài);而電流的增加則改變電弧的受力和能量.

一種應(yīng)用于激光焊接軌跡規(guī)劃的改進(jìn)蟻群算法/林哲騁， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（1）： 107-110.

傳統(tǒng)的焊接軌跡需通過手工示教獲得，示教存在柔性差、效率低、軌跡復(fù)雜等缺點(diǎn).對(duì)工業(yè)生產(chǎn)中的典型焊接圖元進(jìn)行建模，提出了一種改進(jìn)蟻群算法：使用混合型信息素更新策略，提高了收斂速度并能夠避免陷入局部最優(yōu)，從而在較短時(shí)間內(nèi)獲得最佳焊接路徑.結(jié)果表明，通過仿真和實(shí)際加工驗(yàn)證了算法的有效性，并成功運(yùn)用在激光焊接系統(tǒng)中.

304不銹鋼激光深熔焊元素蒸發(fā)及焊縫合金含量變化/劉桐， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（2）： 5-9.

通過模擬和試驗(yàn)的方法對(duì)激光深熔焊304不銹鋼焊縫合金成分變化進(jìn)行了研究.利用電子探針X射線顯微分析對(duì)母材及焊縫中的Fe，Cr，Mn，Ni元素含量進(jìn)行分析.基于對(duì)焊接熔池溫度場(chǎng)和流場(chǎng)的計(jì)算，建立了深熔激光焊元素蒸發(fā)和焊縫合金含量變化的模型.結(jié)果表明，深熔激光焊元素蒸發(fā)主要發(fā)生在小孔及熔池表面，其中小孔內(nèi)金屬蒸發(fā)強(qiáng)烈，而小孔外的熔池表面蒸發(fā)量較小.與母材相比，焊縫中Mn，Cr元素含量減少，而Ni，F(xiàn)e元素含量增加.焊縫合金含量變化隨焊接功率增大而減小，但對(duì)于焊接速度的改變不敏感.計(jì)算結(jié)果與試驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果吻合良好.

異厚度鋁鋼電弧輔助激光對(duì)接熔釬焊溫度場(chǎng)和應(yīng)力應(yīng)變場(chǎng)數(shù)值模擬/劉劍， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（2）：? 33-38.

以厚度2 mm的5A06鋁合金板和1 mm熱鍍鋅ST04Z鋼對(duì)接熔釬焊試驗(yàn)為研究對(duì)象.采用ANSYS有限元軟件，選用高斯函數(shù)分布的熱源模型模擬TIG電弧和三維錐體熱源模型模擬激光的不重合組合熱源.基于所建立的不重合組合熱源模型對(duì)溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)進(jìn)行耦合分析，得到焊接過程中的溫度場(chǎng)和應(yīng)力應(yīng)變分布.結(jié)果表明，鋁鋼異厚度熔釬焊在焊縫及其附近區(qū)域中的縱向應(yīng)力是拉應(yīng)力，鋼一側(cè)遠(yuǎn)離焊縫產(chǎn)生較大的壓應(yīng)力，變形較大;鋁合金一側(cè)遠(yuǎn)離焊縫產(chǎn)生相應(yīng)的變形，壓應(yīng)力相對(duì)較小，溫度場(chǎng)、殘余應(yīng)力模擬結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果吻合較好，證明所建組合熱源模型正確.

壓縮機(jī)葉片激光再制造成形閉環(huán)控制設(shè)計(jì)與實(shí)現(xiàn)/任維彬， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（3）： 11-15.

針對(duì)壓縮機(jī)葉片激光再制造成形精度要求高、形狀及形變控制難度大以及成形過程自動(dòng)化、智能化水平低的工程實(shí)際情況，以邊部非規(guī)則體積損傷壓縮機(jī)薄壁葉片成形為目標(biāo)，設(shè)計(jì)并實(shí)現(xiàn)了葉片激光再制造成形閉環(huán)控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了形狀及形變尺寸的閉環(huán)監(jiān)測(cè)和激光功率的在線調(diào)節(jié)，開展了體積損傷薄壁葉片的激光再制造成形閉環(huán)控制.試驗(yàn)結(jié)果表明，葉片形狀恢復(fù)充分，表層無裂紋，系統(tǒng)尺寸監(jiān)測(cè)精度可達(dá)0.1 mm，系統(tǒng)參數(shù)反饋周期為0.5 s，采樣頻率為2 Hz.

強(qiáng)制冷卻對(duì)IC10合金激光熔覆組織與硬度的影響/楊碩， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（3）： 31-35.

為實(shí)現(xiàn)IC10定向凝固高溫合金高效、高質(zhì)量的激光熔覆，開發(fā)了通水冷卻裝置實(shí)現(xiàn)激光熔覆過程中的強(qiáng)制冷卻，研究了不同冷卻條件對(duì)激光熔覆層定向凝固組織生長(zhǎng)和硬度的影響.結(jié)果表明，相較于無冷卻條件，在同樣激光熔覆工藝參數(shù)下采用強(qiáng)制冷卻進(jìn)行激光熔覆會(huì)改變?nèi)鄹矊有蚊?，并提高柱狀晶在熔覆層中的體積分?jǐn)?shù)，有助于得到更多定向連續(xù)生長(zhǎng)的柱狀晶.此外，強(qiáng)制冷卻對(duì)于熔覆層各區(qū)域硬度無明顯影響，但由于強(qiáng)制冷卻條件下熔覆層中柱狀晶增多，因此高硬度區(qū)域增大.

多束流電子束薄板焊接應(yīng)力變形數(shù)值模擬/黃業(yè)文， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（3）： 52-56.

為了減小薄板結(jié)構(gòu)的焊接變形，基于電子束高頻偏轉(zhuǎn)掃描技術(shù)在焊縫兩側(cè)添加輔助掃描熱源實(shí)現(xiàn)了多束流電子束焊接及焊前預(yù)熱.建立了矩形均勻加熱輔助熱源模型，采用熱彈塑性有限元分析方法對(duì)1.5 mm厚304不銹鋼薄板進(jìn)行多束流電子束焊接數(shù)值模擬，并進(jìn)行了試驗(yàn)驗(yàn)證.結(jié)果表明，焊后殘余應(yīng)力和變形的實(shí)測(cè)結(jié)果與模擬結(jié)果吻合良好，多束流電子束焊接方法不僅可以改變?nèi)鄢厍胺讲牧系氖芰顟B(tài)，而且可以減小熔池形成瞬間熔池前方材料的壓應(yīng)力峰值，有利于減小熔池的前方壓縮塑性應(yīng)變，進(jìn)而減小薄板結(jié)構(gòu)的焊接變形.

PM-TZM鉬合金電子束焊接特性/張永赟， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（3）： 57-60.

為研究PM-TZM鉬合金電子束焊接特性，對(duì)其進(jìn)行了電子束焊接試驗(yàn)，分別對(duì)接頭顯微組織及力學(xué)性能進(jìn)行了分析.結(jié)果表明，PM-TZM鉬合金電子束焊縫呈“釘狀”幾何特征，熔合線附近有鏈狀氣孔出現(xiàn).焊縫區(qū)由粗大的等軸晶及柱狀晶組成，熱影響區(qū)晶粒相比于母材明顯長(zhǎng)大.接頭各區(qū)域硬度值不同，焊縫區(qū)硬度與母材相當(dāng)，硬度最低值出現(xiàn)在兩側(cè)熱影響區(qū).PM-TZM合金電子束焊接接頭有較大的性能損失.接頭室溫最高抗拉強(qiáng)度378 MPa，為母材抗拉強(qiáng)度的47%，1 000 ℃抗拉強(qiáng)度168 MPa.接頭拉伸斷裂均發(fā)生于焊縫區(qū)，呈典型的脆性解理斷裂特征.

微波管電子槍激光焊接工藝分析/王博鋒， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 11-16.

采用脈沖固體激光器微波管電子槍進(jìn)行激光焊接工藝試驗(yàn)，利用金相顯微鏡、掃描電鏡、萬能材料試驗(yàn)機(jī)、電子顯微硬度分析儀、X射線衍射儀、振動(dòng)臺(tái)、電子槍真空除氣系統(tǒng)等研究了電子槍金屬零件焊縫焊接表面成形、接頭區(qū)域的組織形貌、界面元素分布、斷口形貌、顯微硬度與接頭力學(xué)性能、焊接接頭物相、電子槍隨機(jī)振動(dòng)及工作狀態(tài)下電性能和熱性能.結(jié)果表明，優(yōu)化焊接參數(shù)后焊接的電子槍經(jīng)受了在微波管中連續(xù)高溫工作的考驗(yàn).振動(dòng)試驗(yàn)和電子槍性能試驗(yàn)檢驗(yàn)了電子槍組件的焊接牢固程度和焊接質(zhì)量，驗(yàn)證了激光焊接工藝在小批量微波管研制、生產(chǎn)和應(yīng)用過程中的可靠性.

T2紫銅-45鋼電子束焊雙材料界面性能與裂紋偏轉(zhuǎn)/丁浩， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 17-22.

焊接接頭性能與缺陷一直是焊接材料相關(guān)課題的重要方面，大量的研究描述了焊接材料的接頭性能與特征，但異種焊接材料的界面與開裂問題研究并不充分.文中對(duì)T2紫銅-C45鋼電子束焊接雙材料界面強(qiáng)度和裂紋開裂的問題，首先采用標(biāo)準(zhǔn)拉伸和三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)，得到該材料焊縫區(qū)抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、彈性模量參數(shù)，并依此計(jì)算判斷出斷裂韌性值;其次對(duì)拉伸和三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)試樣的宏觀和微觀斷口分析，表征其斷口形貌特征，得出斷口斷裂類型為準(zhǔn)解理和沿晶脆性復(fù)合斷裂模式;基于試驗(yàn)分析結(jié)果對(duì)裂紋開裂偏轉(zhuǎn)路徑進(jìn)行討論，得出裂紋沿焊縫區(qū)擴(kuò)展并偏向T2紫銅端;最后以實(shí)測(cè)參數(shù)為基準(zhǔn)，基于ABAQUS有限元分析得出三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)下焊縫區(qū)的裂紋擴(kuò)展和偏轉(zhuǎn)方向結(jié)果，為該種異種金屬焊接材料接頭性能的提升提供了依據(jù).

TC11鈦合金電子束焊接接頭超高周疲勞性能/鄧彩艷， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 23-26.

采用天津大學(xué)自行研制的TJU-HJ-I型超聲疲勞試驗(yàn)系統(tǒng)研究了TC11鈦合金電子束焊焊接接頭的超高周疲勞性能.試驗(yàn)結(jié)果表明，TC11鈦合金電子束焊接接頭在107周次以上仍然會(huì)發(fā)生疲勞失效，S-N曲線呈現(xiàn)連續(xù)下降的趨勢(shì)，沒有明顯的轉(zhuǎn)折.試件的斷裂位置大多數(shù)為母材處，焊縫和熱影響區(qū)的疲勞性能要比母材好，這與焊接接頭的微觀組織有關(guān).通過SEM對(duì)超聲疲勞斷口形貌進(jìn)行觀察發(fā)現(xiàn)，斷裂試件的疲勞裂紋大部分在表面萌生，然而在應(yīng)力范圍較低時(shí)，疲勞裂紋的萌生位置有從表面轉(zhuǎn)向次表面的趨勢(shì).

TIG填絲+激光熔凝模具修復(fù)工藝分析/劉立君， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 73-78.

針對(duì)失效模具TIG手工填絲工藝修復(fù)區(qū)域出現(xiàn)的強(qiáng)度不足等問題，提出了TIG手工填絲+激光熔凝模具修復(fù)方法，并通過掃描電鏡（SEM）、X射線衍射分析（XRD）、硬度測(cè)試、熱疲勞裂紋阻斷試驗(yàn)、摩擦磨損試驗(yàn)一系列測(cè)試手段，分析激光熔凝對(duì)TIG手工填絲修復(fù)層的強(qiáng)化性能.結(jié)果表明，激光熔凝能夠有效細(xì)化TIG修復(fù)層表層組織，減小組織內(nèi)應(yīng)力，提高組織塑性和韌性，使得修復(fù)區(qū)的抗熱疲勞性能得到大幅度的提升.高溫滑動(dòng)磨損條件下，TIG填絲+激光熔凝復(fù)合修復(fù)試樣表面摩擦系數(shù)小，磨損量相比于TIG試樣減少了30%，表現(xiàn)出了優(yōu)良的耐磨性能.

激光重熔鎳鍍層復(fù)合工藝制備銅合金表面涂層/傅衛(wèi)， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 99-103.

在銅合金表面先預(yù)置鎳鍍層再激光重熔以獲得界面冶金結(jié)合可靠的新涂層.通過優(yōu)化工藝參數(shù)，并利用多種分析手段研究了涂層的組織、界面結(jié)構(gòu)和顯微硬度.結(jié)果表明，室溫下采用4 200 W半導(dǎo)體激光重熔0.4 mm厚鎳鍍層可獲得無缺陷且界面冶金結(jié)合可靠的激光熔覆涂層;所獲新涂層組織均勻致密，物相由重熔前的γ-Ni鍍層轉(zhuǎn)變?yōu)橹厝酆蟮模∟i，Cu）固溶體;涂層硬度約為135 HV0.05，稍高于CuCrZr基體硬度.鎳鍍層的預(yù)置和半導(dǎo)體激光的應(yīng)用提高了銅基表面激光能量的吸收率;新涂層與銅基體間組織成分及硬度匹配保證了良好的界面相容性和可靠的界面結(jié)合.

基于SPA的6061鋁合金脈沖激光焊接工藝參數(shù)優(yōu)化/舒服華， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 109-114.

以激光峰值功率、焊接速度、脈沖寬度、離焦量為優(yōu)化工藝參數(shù)，以焊接接頭的抗拉強(qiáng)度、斷后伸長(zhǎng)率、焊縫熔深、焊縫寬度為綜合優(yōu)化工藝目標(biāo)，運(yùn)用正交試驗(yàn)與集對(duì)分析相結(jié)合的方法對(duì)6061鋁合金脈沖激光焊接工藝進(jìn)行了多目標(biāo)優(yōu)化.通過正交試驗(yàn)獲得數(shù)據(jù)樣本，利用集對(duì)分析法對(duì)數(shù)據(jù)分析以實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)的優(yōu)化.首先確定單工藝目標(biāo)與理想解的同一度、對(duì)立度、貼近度，然后以單工藝目標(biāo)貼近度的權(quán)重和表示綜合工藝目標(biāo)的貼近度.最后根據(jù)不同工藝參數(shù)、不同工藝水平的綜合工藝目標(biāo)的平均貼近度確定最佳工藝.優(yōu)化結(jié)果為：激光功率3.5 kW、焊接速度2.4 m/min、脈沖寬度4.0 ms、離焦量-1 mm.

低活化鐵素體/馬氏體鋼厚板光纖激光焊接接頭組織及力學(xué)性能分析/張建超， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（4）： 124-128.

針對(duì)核聚變反應(yīng)堆試驗(yàn)包層模塊（TBM）中使用的CLF-1低活化鐵素體/馬氏體鋼進(jìn)行焊接試驗(yàn)，采用15 kW光纖激光，實(shí)現(xiàn)了17.5 mm厚CLF-1鋼的穿透焊接，得到了正反表面成形良好、無明顯缺陷的焊接接頭，并對(duì)接頭顯微組織及力學(xué)性能進(jìn)行了分析研究.結(jié)果表明，焊縫區(qū)主要為粗大的板條馬氏體;熔合線附近熱影響區(qū)為細(xì)小的板條馬氏體和少量貝氏體;不完全淬火區(qū)為經(jīng)焊接熱循環(huán)作用下二次回火的回火索氏體及馬氏體雙相組織;接頭室溫及550 ℃高溫抗拉強(qiáng)度較高，均斷裂于母材;焊縫顯微硬度高于母材，且熱影響區(qū)無明顯軟化;接頭沖擊韌性良好.接頭綜合力學(xué)性能良好.

工藝參數(shù)對(duì)可伐合金/DM308鉬組玻璃激光焊接接頭結(jié)合性能的影響/賈林， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（5）： 5-9.

采用YLS-6000型光纖激光器對(duì)可伐合金4J29與鉬組玻璃DM308進(jìn)行激光焊接，研究了工藝參數(shù)對(duì)接頭強(qiáng)度和界面結(jié)構(gòu)的影響，分析了界面元素?cái)U(kuò)散行為.結(jié)果表明，激光功率為700～800 W，焊接速度為4.5 mm/s，離焦量為0時(shí)，接頭抗剪強(qiáng)度達(dá)到最大值，為10.97 MPa;4J29/DM308激光焊接頭界面結(jié)合良好，存在反應(yīng)層，分界線清晰可見.玻璃側(cè)有大量氣孔產(chǎn)生，界面某些部位存在少量氣孔，導(dǎo)致產(chǎn)生微裂紋;在高溫條件下，元素?cái)U(kuò)散越均勻，界面反應(yīng)生成Fe2SiO4越多，接頭強(qiáng)度越高.

T2紫銅-45鋼異種材料電子束焊的焊接接頭強(qiáng)度與缺陷評(píng)定/丁浩， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（5）： 43-46.

焊接接頭性能與缺陷一直是焊接領(lǐng)域的重要課題，文中針對(duì)T2紫銅-45鋼異種材料電子束焊的焊接接頭強(qiáng)度和焊接缺陷的問題，首先采用SEM觀測(cè)焊縫區(qū)域的微觀形貌，分析其組織構(gòu)成，并通過標(biāo)準(zhǔn)拉伸和三點(diǎn)彎曲試驗(yàn)，得到接頭焊縫區(qū)的界面強(qiáng)度參數(shù);其次依據(jù)斷裂韌性值，開展了針對(duì)該異種材料試樣內(nèi)部缺陷的缺陷評(píng)定.結(jié)果表明，采用電子束焊加工該異種材料，焊縫內(nèi)部存在宏觀偏析現(xiàn)象.此外，依據(jù)表征得到的T2紫銅/45鋼異種材料界面強(qiáng)度參數(shù)，驗(yàn)收通過了基于BS7910標(biāo)準(zhǔn)的2A級(jí)缺陷評(píng)定.

光纖激光焊接950 MPa級(jí)車用TWIP鋼接頭組織和性能/韓志強(qiáng)， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（5）： 63-68.

對(duì)950 MPa級(jí)車用孿生誘發(fā)塑性鋼（TWIP950）板材進(jìn)行光纖激光對(duì)接焊，分析接頭微觀組織和微區(qū)成分，進(jìn)行顯微硬度測(cè)試和室溫拉伸試驗(yàn)，研究其不同應(yīng)變速率下的拉伸性能及斷裂行為.結(jié)果表明，焊縫區(qū)奧氏體組織粗化和錳元素?zé)龘p導(dǎo)致其出現(xiàn)硬度低于母材的軟化現(xiàn)象，而熱影響區(qū)發(fā)生硬化現(xiàn)象.隨應(yīng)變速率增加，母材與焊接接頭的抗拉強(qiáng)度由負(fù)應(yīng)變速率敏感性改變?yōu)檎龖?yīng)變速率敏感性;母材與焊接接頭的塑性隨應(yīng)變速率增加呈先下降再升高又下降的變化趨勢(shì).不同應(yīng)變速率拉伸后接頭均斷裂在焊縫區(qū)，隨應(yīng)變速率增加，接頭韌性斷裂特征未見明顯變化.

背反射增效激光焊接熔池匙孔相變及流場(chǎng)分析/王宏宇， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（5）： 125-128.

建立了背反射增效激光焊焊接熔池流動(dòng)中氣相區(qū)、液相區(qū)和固相區(qū)的統(tǒng)一模型，在模型中考慮了等離子體/蒸氣云和小孔吸收機(jī)制，綜合了表面張力、熱浮力和重力的作用.基于數(shù)值計(jì)算得到了熔池的三相匙孔相變以及流場(chǎng)，重點(diǎn)分析了表面張力對(duì)熔池流動(dòng)和傳熱的影響.此外，通過鈦合金薄板的背反射增效激光焊接試驗(yàn)對(duì)模型進(jìn)行了驗(yàn)證.結(jié)果表明，匙孔引發(fā)等離子體/蒸氣云與背面墊板誘發(fā)羽輝的耦合作用，是X形焊縫熔池形貌形成的主要原因;同時(shí)，表面張力是形成背反射增效激光焊接熔池內(nèi)“橢圓回流環(huán)”的主要驅(qū)動(dòng)力.

鋁合金激光焊接熔池中氣泡運(yùn)動(dòng)與氣孔相關(guān)性分析/李俐群， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（6）： 1-6.

以5052鋁合金作為試驗(yàn)材料，通過對(duì)焊接過程中熔池流動(dòng)及生成氣孔運(yùn)動(dòng)軌跡的觀察研究了激光自熔焊、激光填絲焊中氣孔的形成過程及其影響因素.結(jié)果表明，在激光自熔焊過程中，低速焊時(shí)熔池流動(dòng)紊亂，氣泡沿熔池底部邊緣向后方運(yùn)動(dòng);高速焊時(shí)熔池流動(dòng)穩(wěn)定，氣泡沿匙孔后壁向上運(yùn)動(dòng).焊絲的送入對(duì)熔池和匙孔的穩(wěn)定性有較大的影響，熔池內(nèi)液體流動(dòng)紊亂，阻礙了匙孔末端生成氣泡的運(yùn)動(dòng)，從而大幅增加焊縫中殘留氣孔的數(shù)量.相對(duì)于前送絲方式，后送絲時(shí)，送進(jìn)的焊絲對(duì)熔池及其內(nèi)部匙孔的影響更大，熔池內(nèi)液體流動(dòng)紊亂，氣泡運(yùn)動(dòng)軌跡更長(zhǎng)，焊縫中殘留氣孔數(shù)量更多.

微束等離子弧焊電弧多物理場(chǎng)耦合/張濟(jì)楠， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（6）：13-18.

對(duì)微束等離子弧焊電弧溫度場(chǎng)、流場(chǎng)、電磁場(chǎng)、電弧壓力場(chǎng)進(jìn)行了計(jì)算分析.結(jié)果表明，軸向和徑向溫度分別隨距鎢棒端部和電弧軸中心距離的增加而降低;軸向流速經(jīng)一段時(shí)間后趨于穩(wěn)定，噴嘴內(nèi)等離子體徑向流速較噴嘴外小，且噴嘴內(nèi)外流場(chǎng)方向相反;電磁力隨距鎢棒端面距離的增加而減小，噴嘴內(nèi)較噴嘴外大，且噴嘴內(nèi)外電磁力方向也不完全一樣;陽極表面上的電弧壓力遠(yuǎn)小于普通等離子弧焊的電弧壓力.此外，各物理場(chǎng)之間相互耦合.高速攝影相機(jī)拍攝后經(jīng)處理得到的電弧等灰度線分布與數(shù)值模擬軸向等溫線分布趨勢(shì)一致;三維動(dòng)態(tài)光譜檢測(cè)系統(tǒng)檢測(cè)計(jì)算得到的徑向溫度分布與數(shù)值模擬得到的徑向溫度分布一致.

不銹鋼旁路熱絲等離子弧增材制造接頭特性分析/苗玉剛， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（6）： 35-38.

以旁路熱絲等離子弧增材方法為技術(shù)手段，開展304不銹鋼電弧增材制造工藝試驗(yàn)，分析了工藝參數(shù)對(duì)增材成形的影響，并對(duì)沉積層的組織特征與力學(xué)性能進(jìn)行了研究.結(jié)果表明，隨著熱絲電流的增加，流經(jīng)工件的電流隨之降低，電弧增材的沉積效率大幅提高，材料在反復(fù)快速加熱后，得到充分的淬水和回火，沉積層內(nèi)部存在大量奧氏體組織，接頭硬度有所提高.拉伸試驗(yàn)結(jié)果表明，沉積態(tài)材料的平均抗拉強(qiáng)度為537.2 MPa，斷面收縮率為59.4%，斷后伸長(zhǎng)率為33.8%，斷裂形式為韌性斷裂，可滿足不銹鋼增材制造的質(zhì)量要求.

微束等離子弧焊三維焊接堆垛過程塌陷/李挺， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（6）： 86-90.

采用搭建的三維運(yùn)動(dòng)平臺(tái)對(duì)微束等離子弧焊三維焊接堆垛過程中收弧位置塌陷問題進(jìn)行了研究，利用CCD相機(jī)實(shí)時(shí)跟蹤拍攝整個(gè)三維焊接堆垛過程，在此基礎(chǔ)上分析了堆垛過程中的熔池流動(dòng)和熔滴過渡變化，并分析了熔池所受作用力及焊接工藝參數(shù)對(duì)塌陷的影響.結(jié)果表明，收弧位置堆垛墻體下塌是由于被擠壓到熔池尾部的液態(tài)金屬來不及回流以及焊絲最后的熔滴未過渡到熔池中導(dǎo)致填充金屬不足、熔覆金屬的流淌造成的，且隨著堆垛墻體收弧端的下塌量累積，熔滴不能穩(wěn)定過渡到熔池中，進(jìn)一步加劇了堆垛墻體在收弧端的塌陷，從而使得三維焊接堆垛過程難以繼續(xù).

SP700鈦合金激光焊的焊縫成形與性能分析/陳錫源， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（6）： 121-125.

對(duì)δ=1.2 mm的SP700鈦合金開展光纖激光焊接試驗(yàn)，探討SP700鈦合金激光焊的焊縫成形與組織性能.結(jié)果表明，負(fù)離焦量主要影響著焊縫的背面熔寬，而正離焦量則對(duì)表面熔寬的影響更大.焊縫熔寬隨著熱輸入的增大而增加，且背面熔寬的增加幅度更快.當(dāng)熱輸入一定時(shí)，焊縫背面熔寬受激光功率的影響更大.兩種狀態(tài)的接頭焊縫區(qū)為粗大的β柱狀晶，焊縫區(qū)的平均顯微硬度均高于母材，抗拉強(qiáng)度基本與母材等強(qiáng)，斷后伸長(zhǎng)率均比母材要低.平行焊縫的抗拉強(qiáng)度低于垂直焊縫，其硬度和斷后伸長(zhǎng)率則相對(duì)較高，兩種焊接接頭拉伸斷裂的位置也有所不同.

自保護(hù)藥芯焊絲激光-電弧復(fù)合熱源焊接電弧穩(wěn)定性的分析/劉西洋， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（7）： 17-23.

以自保護(hù)藥芯焊絲（414N-O）為研究對(duì)象，借助電弧分析儀和高速攝像，對(duì)不同工藝參數(shù)下激光-電弧復(fù)合熱源焊接電弧穩(wěn)定性進(jìn)行了試驗(yàn)研究.結(jié)果表明，復(fù)合熱源焊接過程中，激光的加入明顯的減小了自保護(hù)藥芯焊絲電弧作用點(diǎn)漂移概率，拉長(zhǎng)了電弧空間，降低了熔滴短路過渡概率，提高了電弧穩(wěn)定性;工藝參數(shù)中，光絲間距和送絲速度對(duì)平均焊接電流影響顯著;電弧電壓和送絲速度對(duì)平均焊接電流變異系數(shù)影響顯著;激光功率對(duì)平均焊接電流的影響幅度與光絲間距和送絲速度有關(guān)，光絲間距和送絲速度越大，激光功率對(duì)平均焊接電流的影響越小;電弧電壓對(duì)平均焊接電流的影響幅度與光絲間距有關(guān)，光絲間距DLA=0 mm時(shí)，影響最顯著;激光前置比激光后置更有利于平均焊接電流變異系的穩(wěn)定.

熱輸入對(duì)超高強(qiáng)鋼DP1000激光焊接接頭微觀組織和斷裂機(jī)制的影響/李龍， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（7）： 75-80.

利用光學(xué)顯微鏡（OM）、掃描電子顯微鏡（SEM）觀察超高強(qiáng)雙相鋼DP1000激光焊接接頭微觀組織的變化，通過顯微硬度的測(cè)試、拉伸試驗(yàn)研究其不同熱輸入下焊接接頭的力學(xué)性能.結(jié)果表明，隨著熱輸入的增加，由回火區(qū)和兩相區(qū)組成的軟化區(qū)的組織發(fā)生了明顯的變化，軟化區(qū)內(nèi)平均硬度值減小，其寬度尺寸增加，導(dǎo)致拉伸試樣的斷裂位置發(fā)生變化.當(dāng)熱輸入不高于52 J/mm，焊接試樣的抗拉強(qiáng)度是母材的97.75%，軟化區(qū)寬度最大約為506 μm，斷裂發(fā)生在母材上;當(dāng)熱輸入達(dá)到72 J/mm，軟化區(qū)寬度約為621 μm，斷裂發(fā)生在軟化區(qū)內(nèi).

脈沖激光驅(qū)動(dòng)的GMAW短路過渡行為控制/陳樹君，等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 1-5.

試驗(yàn)研究了單側(cè)脈沖激光照射熔滴控制短路過渡的行為.高能量密度的瞬時(shí)脈沖激光作用在熔滴上，產(chǎn)生的局部強(qiáng)烈的蒸發(fā)反力驅(qū)動(dòng)熔滴受迫短路，形成液橋，完成收縮、破斷，促進(jìn)熔滴脫離焊絲.在無電弧條件下觀察單側(cè)脈沖激光驅(qū)動(dòng)熔滴過渡的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步分析了小電流下單側(cè)脈沖激光驅(qū)動(dòng)短路過渡的效果.結(jié)果表明，在焊接過程中施加一定能量密度和頻率的脈沖激光對(duì)短路過渡行為有明顯的改善作用，并能通過脈沖激光功率控制熔滴的尺寸，調(diào)節(jié)脈沖激光頻率控制熔滴過渡頻率，實(shí)現(xiàn)一脈一滴的過渡形式，提高焊接過程的穩(wěn)定性.

Cu46Zr46Al8非晶合金電子束焊接特性分析/王廷， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 38-41.

對(duì)Cu46Zr46Al8非晶合金進(jìn)行了電子束焊接，并分析了接頭微觀組織轉(zhuǎn)變、顯微硬度分布及拉伸性能.結(jié)果表明，Cu46Zr46Al8非晶合金電子束焊接接頭熔化區(qū)組織大部分仍為非晶態(tài)，過冷液相區(qū)內(nèi)發(fā)生晶化形成Cu-Zr金屬間化合物.焊接接頭熔化區(qū)與母材硬度相當(dāng)，過冷液相區(qū)硬度值顯著降低.接頭抗拉強(qiáng)度及韌性相比母材都明顯降低，拉伸斷裂于過冷液相區(qū)內(nèi)的脆性化合物層，呈現(xiàn)典型的沿晶脆性斷裂特征.

DP780鍍鋅鋼激光焊接性能與工藝/黃磊， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 55-58.

針對(duì)0.8 mm的車用DP780鍍鋅雙相鋼，采用4 kW的連續(xù)光纖激光器對(duì)材料進(jìn)行激光搭接試驗(yàn)，通過調(diào)節(jié)兩板間的預(yù)留間隙、激光功率、焊接速度、離焦量，研究了工藝參數(shù)對(duì)焊接接頭焊縫的成形影響規(guī)律，同時(shí)分析各工藝參數(shù)對(duì)焊縫下塌量、抗拉強(qiáng)度、氣孔狀況的影響規(guī)律;最后基于焊縫抗拉強(qiáng)度、焊縫下塌量以及焊接過程中氣孔狀況評(píng)價(jià)焊接質(zhì)量.結(jié)果表明，功率在3 800 W、焊接速度在95 100 mm/s，離焦量在-22 mm，預(yù)留間隙在0.2～0.25 mm區(qū)間的工藝參數(shù)條件下，焊接成形較好，此時(shí)的抗拉強(qiáng)度保持在180 MPa以上，下塌量總量在0.35～0.45 mm，以及飛濺和外部氣孔較少.建立抗拉強(qiáng)度—焊縫下塌量—?dú)饪谞顩r方法評(píng)價(jià)焊接質(zhì)量，采用此方法，能夠改善氣孔缺陷，提升焊接效率. （編輯：曲暢）

飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)葉片激光熔覆性能/徐國建， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 72-76.

為了修復(fù)飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)葉片（K417G）的鑄造缺陷和損傷，采用了500W-IPG光纖激光熔覆系統(tǒng)將鎳基合金粉末（RCF-201）熔覆到鎳基高溫合金K417G基體上.利用顯微鏡、掃描電子顯微鏡（SEM）、X射線衍射（XRD）、電子探針（EPMA）和能譜儀（EDS）等分析了堆焊層的組織和成分，用顯微硬度計(jì)分析了堆焊層硬度分布，用高溫蠕變實(shí)驗(yàn)機(jī)分析了堆焊層高溫蠕變性能.試驗(yàn)結(jié)果表明，熔覆層從熔合線到表面的組織依次由平面晶、柱狀晶和等軸晶組成;熔覆層的組織為亞共晶組織，初晶相為富鎳固溶體γ-Ni，共晶組織為γ-Ni+Cr7C3+Cr23C6+（Mo0.54，Ti0.46）C;熔覆層的硬度約為650 HV，約是母材硬度（350 HV）的1.86倍;在950℃/235 MPa條件下，激光熔敷試樣的蠕變壽命最長(zhǎng)約為26.17 h，且斷裂位置位于母材.

選區(qū)激光熔化成形316L不銹鋼微觀組織及拉伸性能分析/尹燕， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 77-81.

采用選區(qū)激光熔化技術(shù)制備了316L不銹鋼的拉伸試樣，分析了試樣不同區(qū)域的組織特征，測(cè)試了其拉伸力學(xué)性能.結(jié)果表明，其組織形貌主要為胞狀晶，但在某些“微熔池”內(nèi)晶粒生長(zhǎng)方向不相同，而近乎相互垂直，從而在同一視野中顯示出典型的細(xì)小柱狀晶（亞晶）和近似六邊形“胞晶”共存的組織特征.試樣的抗拉強(qiáng)度與傳統(tǒng)工藝制備的相比有較大提高，但斷后收縮率有所降低.這主要由于選區(qū)激光熔化是快速熔化與冷卻凝固的過程，其選區(qū)熔化的特征使得不同區(qū)域的激光入射角度、選區(qū)熔化掃描方式、“熔池”散熱條件各不相同，導(dǎo)致不同區(qū)域呈現(xiàn)復(fù)雜的結(jié)晶過程，形成不同特征的微區(qū)組織.由于冷卻速度較快所得的細(xì)小柱狀晶的直徑為亞微米級(jí)，致密分布，顯著提高了材料的抗拉強(qiáng)度.但由于晶粒生長(zhǎng)明顯的方向性，使得拉伸過程中晶粒在不同方向的塑性變形不均勻，相互牽制，加之大量熔合線界面處不可避免的內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致斷后收縮率有所降低.

2219-T6激光同軸輔助攪拌摩擦焊性能與組織分析/張婧， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 82-86.

對(duì)2219-T6鋁合金激光同軸輔助攪拌摩擦焊接頭的宏觀形貌、力學(xué)性能及顯微組織進(jìn)行了研究.結(jié)果表明，激光輔助熱源的加入有助于消除金屬塑性流動(dòng)不充分引起的隧道缺陷，提升接頭性能，但激光功率過大會(huì)加劇焊縫軟化而使性能下降.激光輔助熱源使焊核區(qū)擴(kuò)大，且焊核區(qū)中θ相（Al2Cu）增大，但對(duì)熱力影響區(qū)的顯微組織無明顯影響.通過固溶+人工時(shí)效方法的焊后熱處理以顯著提升接頭強(qiáng)度（從母材強(qiáng)度的76%提升100%）.加入激光的焊核區(qū)及熱力影響區(qū)在熱處理后晶粒尺寸相比不加入激光有所減小，且激光功率越大，對(duì)應(yīng)的晶粒尺寸越小.

填充焊絲對(duì)6A02鋁合金光纖激光焊接接頭組織性能的影響/許飛， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 92-96.

采用ER4043焊絲開展了1.0 mm厚6A02鋁合金的光纖激光填絲焊接，對(duì)比分析了是否填絲對(duì)焊縫橫截面形貌、接頭組織、顯微硬度分布和拉伸性能的影響.結(jié)果表明，激光填絲焊縫成形飽滿，能夠顯著提高焊前裝配的最大間隙容忍裕度.與自熔激光焊接接頭相比，激光填絲焊接接頭熔合區(qū)附近的柱狀晶組織和焊縫中心的混合組織（柱狀晶+等軸晶）均相對(duì)粗化，接頭軟化現(xiàn)象更加明顯，焊態(tài)時(shí)接頭抗拉強(qiáng)度基本相當(dāng)，僅達(dá)到母材水平的83.2%，但經(jīng)歷固溶時(shí)效熱處理后，接頭強(qiáng)度得以恢復(fù)，并高于母材水平，斷后伸長(zhǎng)率獲得顯著改善，可以達(dá)到21.29%，遠(yuǎn)高于前者的8.13%.

國內(nèi)外電子束熔絲沉積增材制造技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀/陳國慶， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（8）： 123-128.

隨著增材制造技術(shù)的不斷發(fā)展，各種增材制造技術(shù)，如電弧增材制造、激光增材制造和電子束增材制造等，在其相應(yīng)的領(lǐng)域內(nèi)展開了廣泛的研究.文中總結(jié)了電子束熔絲沉積增材制造技術(shù)的特點(diǎn).重點(diǎn)介紹了國內(nèi)外對(duì)電子束熔絲沉積技術(shù)開展的研究工作，簡(jiǎn)要介紹了國內(nèi)外學(xué)者在電子束熔絲沉積技術(shù)設(shè)備和工藝方面取得的最新研究成果.分析了電子束熔絲沉積技術(shù)目前亟需展開的研究工作，并展望了該技術(shù)應(yīng)向活潑難熔金屬、復(fù)合材料、梯度材料制備與大型復(fù)雜構(gòu)件的增材制造等方向發(fā)展.

激光功率對(duì)5356鋁合金激光誘導(dǎo)MIG電弧增材制造組織性能的影響/孫承帥， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（9）： 13-18.

為了改善MIG電弧增材制造5356鋁合金的組織及力學(xué)性能，將低功率激光與MIG電弧增材制造結(jié)合，采用低功率脈沖激光誘導(dǎo)MIG電弧增材制造技術(shù)進(jìn)行了不同激光功率下5356鋁合金單道多層墻體成形試驗(yàn)，分析了激光功率對(duì)沉積態(tài)5356鋁合金組織、顯微硬度及拉伸性能的影響.結(jié)果表明，低功率脈沖激光誘導(dǎo)MIG電弧增材制造成形試樣整體冶金結(jié)合良好、無明顯的未熔合現(xiàn)象.墻體的微觀組織主要呈等軸晶狀，與單MIG電弧堆積的墻體相比，等軸晶變得細(xì)小均勻，顯微硬度提高，波動(dòng)較小.加入激光可以減少Fe元素、Si元素含量和氣孔數(shù)量，使墻體的力學(xué)性能提高，當(dāng)激光功率為300 W時(shí)達(dá)到最大值，較單MIG電弧堆積墻體的抗拉強(qiáng)度提高了12.0%.

旁路耦合微束等離子弧熱特性及焊縫成形特點(diǎn)/李挺， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（9）： 55-60.

針對(duì)傳統(tǒng)微束等離子弧焊中焊絲熔敷率與焊接電流不能解耦的局限，提出旁路耦合微束等離子弧焊方法.通過給外填焊絲添加一電流，使焊絲與焊槍鎢極間產(chǎn)生一個(gè)旁路電弧，實(shí)現(xiàn)熔化母材熱量與熔化焊絲熱量的解耦，確保熔化母材電流穩(wěn)定的同時(shí)提高填充焊絲的熔化速度.對(duì)旁路耦合微束等離子弧焊的熔敷率、母材熱輸入及焊縫成形質(zhì)量進(jìn)行試驗(yàn)研究.結(jié)果表明，該方法既保持了傳統(tǒng)微束等離子弧焊的優(yōu)點(diǎn)，又在提高焊絲熔敷率的同時(shí)降低母材的熱輸入;并在其它焊接參數(shù)保持不變時(shí)，隨旁路電流的增加，焊縫的熔寬、熔深和稀釋率減小，余高和成形系數(shù)增大.

基于CuSi3焊絲的激光熔釬焊鋼/鋁異種金屬工藝分析/崔凌越， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（10）： 6-12.

采用直徑1.6mm的CuSi3焊絲對(duì)鋼/鋁異種金屬進(jìn)行激光填絲熔釬焊.使用光學(xué)顯微鏡觀察了焊縫宏觀成形，利用SEM，EDS，XRD分析了接頭微觀組織，通過原位納米壓痕儀和拉伸試驗(yàn)機(jī)測(cè)試了接頭力學(xué)性能.結(jié)果表明，采用CuSi3焊絲實(shí)現(xiàn)了6061鋁合金和鍍鋅板的激光搭接熔釬焊，優(yōu)化了工藝參數(shù)，獲得了成形良好的焊縫.焊縫呈現(xiàn)三個(gè)特征區(qū)：鋼側(cè)界面區(qū)、焊縫中心區(qū)和銅焊絲/鋁過渡區(qū).進(jìn)一步研究表明，銅焊絲/鋁過渡區(qū)組織包含Cu9Al4和CuAl2金屬間化合物，呈現(xiàn)帶狀、粗大骨架狀、細(xì)小骨架狀?yuàn)A雜層片狀和樹枝狀四種形貌.銅焊絲/鋁過渡區(qū)硬度遠(yuǎn)高于相鄰區(qū)域，粗大骨架狀區(qū)域硬度最高達(dá)到9.97 GPa，拉伸斷裂于粗大骨架狀區(qū)域，斷口呈現(xiàn)脆性斷裂.

鈦合金電子束深熔焊根部缺陷機(jī)理分析/高福洋， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（10）： 30-34.

文中研究了大厚度Ti6321鈦合金深熔焊時(shí)，根部缺陷的位置和形貌特征，分析了根部缺陷產(chǎn)生的原因，揭示了缺陷產(chǎn)生的機(jī)理，提出了減小和消除根部缺陷的方法.結(jié)果表明，對(duì)于大厚度鈦合金深熔焊，未焊透時(shí)焊縫中容易產(chǎn)生釘尖和鏈狀氣孔缺陷.當(dāng)匙孔底部表面張力與流體靜壓力之和大于金屬蒸氣壓力時(shí)，根部無法維持穩(wěn)定的匙孔內(nèi)壁，液態(tài)金屬凸出向匙孔坍塌，金屬蒸氣不能完全逸出，在快速冷卻條件下，液態(tài)金屬凝固后形成釘尖缺陷.當(dāng)表面張力、液體靜壓力與金屬蒸氣壓力的平衡位置距離匙孔底部距離大于1/2熔深時(shí)，焊縫根部容易產(chǎn)生鏈狀氣孔缺陷.通過采取相應(yīng)措施可以有效減少和消除釘尖缺陷和鏈狀氣孔缺陷.

背反射增效激光X形焊縫焊接殘余應(yīng)力的數(shù)值分析/李樂， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（10）： 61-64，70.

以1.5 mm厚的TC4鈦合金薄板為對(duì)象，建立了背反射增效激光焊接成形過程的三維瞬態(tài)有限元模型，基于熔池溫度場(chǎng)通過間接耦合方式獲得了X形焊接成形的應(yīng)力場(chǎng).結(jié)果表明，在常規(guī)激光焊接僅能獲得V形焊縫的激光工藝參數(shù)下，背反射增效激光焊接可獲得對(duì)稱性好的X形焊縫;同時(shí)，其焊縫上表面縱向殘余應(yīng)力與常規(guī)激光焊接基本一致，但其焊縫下表面縱向殘余應(yīng)力較常規(guī)激光焊接要大，且達(dá)到了上表面縱向殘余應(yīng)力相同的水平;此外，不同線能量下背反射增效激光焊縱向殘余應(yīng)力的變化很小，表明背反射增效激光焊接的線能量對(duì)其焊接殘余應(yīng)力影響的敏感度較低.

活性硫?qū)Ω吖β始す夂附雍缚p成形的影響/李時(shí)春， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（10）： 65-70.

文中試驗(yàn)研究了在萬瓦級(jí)高功率光纖激光焊接厚板過程中添加表面活性硫粉對(duì)焊縫成形的影響及對(duì)焊縫微觀組織的影響.結(jié)果表明，表面活性硫粉的添加增加了熔池的浸潤(rùn)性和流動(dòng)性從而形成了更長(zhǎng)的焊接熔池.負(fù)離焦焊接時(shí)，活性硫粉能增加焊縫熔深，且不受焊接速度的影響;而正離焦焊接時(shí)活性硫粉能增加焊縫熔寬.高功率激光焊接過程能細(xì)化焊縫金相組織，且促使焊縫中鐵素體比重增加;硫粉的添加則進(jìn)一步促進(jìn)了焊縫金相組織的細(xì)化及鐵素體比重的增加.

W6高速鋼/16Mn鋼電子束焊接接頭組織及性能分析/陳國慶， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（11）： 1-5.

高速鋼作為一種高硬度、高耐磨性和高耐熱性特殊工具鋼，應(yīng)用于刀具、模具及特殊結(jié)構(gòu)件上時(shí)，往往需要結(jié)合異種鋼使用.但高速鋼焊接工藝研究仍不成熟，焊接中產(chǎn)生的裂紋與碳化物缺陷是制約高速鋼應(yīng)用的主要因素.文中通過對(duì)W6Mo5Cr4V2高速鋼與16Mn鋼預(yù)置鎳填充層后進(jìn)行電子束焊接.結(jié)果表明，鎳中間層的引入有效的抑制了高速鋼側(cè)熱影響區(qū)的開裂，接頭呈不對(duì)稱“漏斗形”.焊縫組織主要由鎳基固溶體與少量M2C碳化物構(gòu)成，焊縫中無馬氏體組織，其焊縫平均硬度為185 HV;接頭抗拉強(qiáng)度達(dá)到378 MPa，為16Mn側(cè)母材抗拉強(qiáng)度的75%.拉伸斷口斷裂于距W6側(cè)熔合線0.8 mm處的熱影響區(qū)，為準(zhǔn)解理斷裂.

細(xì)晶粒鋼激光深熔焊接殘余應(yīng)力與裂紋關(guān)系分析/劉德政， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（11）： 11-16.

殘余應(yīng)力是導(dǎo)致細(xì)晶粒鋼激光深熔焊時(shí)裂紋產(chǎn)生的主要機(jī)理之一，對(duì)焊接質(zhì)量有較大影響.文中基于細(xì)晶粒鋼激光深熔焊實(shí)際焊縫金相組織建立熱源模型，采用PDA-5500S島津光譜元素分析儀提取細(xì)晶粒鋼化學(xué)成分，基于吉布斯函數(shù)建立細(xì)晶粒鋼的溫度與流變應(yīng)力耦合本構(gòu)關(guān)系;同時(shí)，通過不同焊接參數(shù)下焊縫截面試驗(yàn)數(shù)據(jù)，在熱源模型中設(shè)置跟蹤點(diǎn)，獲取焊縫中實(shí)時(shí)殘余應(yīng)力，研究不同溫度下實(shí)時(shí)殘余應(yīng)力與細(xì)晶粒鋼流變應(yīng)力對(duì)焊接缺陷的影響.結(jié)果表明，在相同溫度下當(dāng)實(shí)時(shí)殘余應(yīng)力高于材料流變應(yīng)力時(shí)，焊縫內(nèi)產(chǎn)生裂紋;合理提高焊接速度，可降低細(xì)晶粒鋼焊縫實(shí)時(shí)殘余應(yīng)力，提高激光深熔焊接質(zhì)量.

中間層對(duì)可伐合金4J29/鉬組玻璃DM308激光焊接接頭結(jié)合性能的影響/賈林， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（11）： 33-38.

采用YLS-6000型光纖激光器對(duì)可伐合金4J29與鉬組玻璃DM308進(jìn)行激光焊接，研究了中間層對(duì)接頭強(qiáng)度、界面結(jié)構(gòu)和界面結(jié)合機(jī)理的影響，分析了界面元素的擴(kuò)散行為.結(jié)果表明，Mo-Mn-Ni中間層可以減少接頭邊緣較大的裂紋， Ni2O3-MnO2-B2O3中間層可以減少玻璃側(cè)的微裂紋和氣泡數(shù)目;4J29/DM308激光焊接頭承載能力最弱的部位為靠近玻璃側(cè)，穿過氣泡發(fā)生斷裂，Mo-Mn-Ni中間層接頭的抗剪切強(qiáng)度最大為10.96 MPa， Ni2O3-MnO2-B2O3中間層接頭抗剪切強(qiáng)度最大值為13.46 MPa; Ni2O3-MnO2-B2O3中間層接頭界面過渡層的厚度大約為30～40 μm，過渡層存在明顯的枝晶生長(zhǎng)，接頭界面XRD相分析結(jié)果表明，界面過渡層為Fe和Si立方晶系的復(fù)合氧化物FeSiO3和Fe7SiO10，接頭界面EDS分析結(jié)果表明， Fe， Co， Ni等元素在整個(gè)界面區(qū)域內(nèi)發(fā)生了擴(kuò)散融合，界面結(jié)合主要靠化學(xué)反應(yīng)和元素?cái)U(kuò)散連接.

大功率激光焊背面焊縫寬度神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測(cè)/陳子琴， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（11）： 48-52.

針對(duì)焊接過程中熔透及焊縫背面成形難以直接檢測(cè)的問題，通過焊件正面和側(cè)面的傳感特征信息，對(duì)焊件背面的焊縫寬度進(jìn)行預(yù)測(cè).用視覺傳感器獲取激光焊接過程中包含焊接特征信息的圖像，對(duì)圖像進(jìn)行分割分層、模式識(shí)別和空域圖像處理，準(zhǔn)確提取焊接特征信息，發(fā)現(xiàn)焊接特征信息隨著焊接路徑的變化有著相應(yīng)的變化趨勢(shì).建立包含兩個(gè)隱含層的貝葉斯神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，用提取到的9組特征信息作為輸入，對(duì)焊件背面焊縫寬度進(jìn)行預(yù)測(cè).通過10組焊件背面焊縫寬度的預(yù)測(cè)值與實(shí)際值的比較，驗(yàn)證了貝葉斯神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)具有良好的預(yù)測(cè)能力，在焊縫不理想的狀態(tài)下，也具有較好的預(yù)測(cè)能力.

PMMA與304不銹鋼激光焊接/黃怡潔， 等. 焊接學(xué)報(bào)， 2018， 39（12）： 67-70， 76.

研究聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）塑料與304不銹鋼激光焊接熱傳導(dǎo)技術(shù)，采用正交試驗(yàn)法分析聚甲基丙烯酸甲酯和304不銹鋼之間的焊接質(zhì)量.對(duì)焊接后的試樣進(jìn)行拉伸測(cè)試和切片試驗(yàn)，用能量密度定量判定焊接結(jié)果，分析多種焊接因素對(duì)抗拉強(qiáng)度和焊縫寬度的影響.利用正交試驗(yàn)極差分析法對(duì)試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，獲得透明聚甲基丙烯酸甲酯和304不銹鋼之間激光熱傳導(dǎo)焊接的最佳焊接工藝參數(shù).結(jié)果表明，焊接因素對(duì)焊接強(qiáng)度的影響從大到小的順序?yàn)楹附铀俣?、脈沖寬度、保護(hù)氣體流量、峰值功率、光斑直徑和脈沖頻率.