李洪華 劉強(qiáng)

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn);生產(chǎn)周期;作業(yè)面積;產(chǎn)能提升

0 引言

近年來，A 公司積極響應(yīng)國家“一帶一路”戰(zhàn)略，開發(fā)沿線沿路國家市場。KD 車間是A 公司的一個包裝車間，主要工作是包裝汽車零部件發(fā)運到海外市場。未來幾年海外市場訂單增長迅速，對KD 車間產(chǎn)能需求很大。目前車間年產(chǎn)能已遠(yuǎn)不能滿足市場需求，亟需提升產(chǎn)能。

精益生產(chǎn)方式源于日本豐田汽車公司所創(chuàng)立的TPS，其追求消滅一切浪費的思想稱為精益思想。本文參考多個精益生產(chǎn)應(yīng)用實例[1-3]，在精益思想指導(dǎo)下，應(yīng)用精益生產(chǎn)、IE 等工具[4]，分析與改進(jìn)KD 車間產(chǎn)能，以期達(dá)到未來幾年產(chǎn)能需求。

1 產(chǎn)能影響因素分析

KD車間生產(chǎn)布局如圖1，按所包裝零件大小，分為小件包裝區(qū)（紙箱件）、大件包裝區(qū)。主要工藝流程為：收貨——包裝——拼箱——虛擬拼柜——裝車發(fā)運，其中拼箱工藝只有小件需要。目前KD車間年產(chǎn)能為5 568個集裝箱，已不能滿足未來幾年7000個集裝箱的產(chǎn)能需求。

經(jīng)過調(diào)研分析，影響KD車間產(chǎn)能有3個主要因素：①生產(chǎn)周期：物料流經(jīng)各環(huán)節(jié)時間縮短，減少在制品/ 成品積壓，提升單位時間產(chǎn)出;②有效作業(yè)面積：增加車間有效作業(yè)面積，產(chǎn)能提升;③有效工作時間：工作時間增加，產(chǎn)能提升，但目前車間工作時間為11+11，已接近極限。因此，選取縮短生產(chǎn)周期 、增加車間有效作業(yè)面積作為本次改善重點。

1.1生產(chǎn)周期分析

根據(jù)物料流經(jīng)各環(huán)節(jié)的特點，將周期時間按收貨- 緩存、包裝、成品- 發(fā)運3 個時間段進(jìn)行統(tǒng)計，其中收貨- 緩存時間為2.65天，包裝區(qū)域時間為0.20 天，成品- 發(fā)運2.92 天，從收貨到發(fā)運整個生產(chǎn)周期時間為5.77 天。從人、機(jī)、料、法、環(huán)等多方面對影響生產(chǎn)周期的因素進(jìn)行分析，主要影響因素如圖2 所示。

1.2 作業(yè)面積分析

KD車間主要工藝是零部件包裝，對設(shè)備依賴程度較低，優(yōu)化現(xiàn)有空間，增加包裝作業(yè)場地，較少成本投入將獲得較大產(chǎn)能提升。如車間布局，車間室內(nèi)面積為9 600 m2，其中虛擬拼柜區(qū)為500 m2，木箱存放區(qū)為900 m2，存在改進(jìn)空間。

2 產(chǎn)能改進(jìn)方案與效果

2.1 縮短生產(chǎn)周期

2.1.1 收貨——緩存時間改進(jìn)

減少收貨時間：①根據(jù)供應(yīng)商送貨頻次大小，合理分配送貨到達(dá)時間窗口，避免集中時間段送貨造成擁堵;②應(yīng)用IE 工具ECRS優(yōu)化收貨流程，取消不必要的標(biāo)簽打印，簡化方法使用Pad移動收貨，平均收貨時間從40 min 減至21 min。

減少緩存時間：①供應(yīng)商準(zhǔn)時到貨率低，影響訂單包裝發(fā)運，造成積壓，嚴(yán)重影響產(chǎn)能。針對該問題，一方面加強(qiáng)供應(yīng)商準(zhǔn)時到貨率考核，同時積極為供應(yīng)商分憂，由改進(jìn)前供應(yīng)商自行送貨方式（問題點：訂單波動易造成送貨車輛裝載率低，送貨成本高），改成“循環(huán)取貨”方式[5]，提升送貨車輛裝載率，降低送貨成本，準(zhǔn)時到貨率由46% 提升到77%。

②改善前來料區(qū)物料混合存放，造成配送效率低，通過優(yōu)化來料區(qū)布局，采用按訂單按車型分區(qū)集中存放，同時分時間段按車型集中配送。

經(jīng)以上改進(jìn)后，收貨- 緩存時間由2.65 天降至1.61天。

2.1.2 包裝區(qū)域時間改進(jìn)

針對員工包裝技能差、操作存在較多浪費等問題，開展“員工技能培訓(xùn)+ 精益改善培訓(xùn)+ 勞動競賽”，激發(fā)全員參與包裝效率提升，共完成30 余項改善，包裝區(qū)域時間從0.20 天降至0.11 天。

2.1.3 成品-發(fā)運時間改進(jìn)

①優(yōu)化排產(chǎn)方式，改進(jìn)前按“供應(yīng)商每天均衡到貨”方式排產(chǎn)包裝，導(dǎo)致成品積壓嚴(yán)重。優(yōu)化后“按發(fā)運訂單拉動，以每天發(fā)運量最大”方式排產(chǎn)包裝，有效減少成品積壓，并節(jié)約場地面積。

②優(yōu)化發(fā)運方式（圖3），改善前在車間內(nèi)部虛擬拼柜2.5 個集裝箱，由平板車運送至廣州港裝柜。改善后在車間內(nèi)部虛擬評估1 個集裝箱，由平板車運送至柳東庫，由鐵路運送至廣州港裝柜，發(fā)運效率提升25%，縮短周期0.70 天，節(jié)省場地面積120m2。經(jīng)以上改進(jìn)后，成品- 發(fā)運時間由2.92 天降至1.60 天。

2.2 增加有效作業(yè)面積

目前木箱存放區(qū)用于存放成品木箱，占用場地面積900 ㎡。優(yōu)化現(xiàn)有方式，把原來由供應(yīng)商運送成品木箱至存儲區(qū)的方式，改為運送木箱邊板至存儲區(qū)，然后現(xiàn)場根據(jù)包裝需要組裝成成品木箱，節(jié)約面積450 m2。另外，在優(yōu)化發(fā)運方式時，虛擬拼柜區(qū)節(jié)省場地面積120 m2。車間改進(jìn)前后布局對比如圖4 所示，新增大件包裝面積480 m2，新增發(fā)運泊位1 個，可提升產(chǎn)能367 個集裝箱。

2.3 總體改進(jìn)效果

KD車間實施改善后，產(chǎn)能逐步開始提升，改進(jìn)前后產(chǎn)能輸出情況如圖5 所示。以單月最大產(chǎn)量計算，全年產(chǎn)能可達(dá)10164個集裝箱（注：以9月產(chǎn)量計算），產(chǎn)能由改善前的5 568 個集裝箱提升到10164個，在較小的投入情況下，達(dá)到了提升產(chǎn)能的目標(biāo)（目標(biāo)為7000個集裝箱）。

3 結(jié)束語

精益生產(chǎn)是一種文化、一種理念。本文在精益思想指導(dǎo)下，靈活應(yīng)用精益生產(chǎn)、IE 等工具對KD車間影響產(chǎn)能的因素進(jìn)行分析，并提出改進(jìn)方案，在較小投入情況下達(dá)到了產(chǎn)能提升目標(biāo)，可為同類車間或生產(chǎn)線提升產(chǎn)能提供參考。持續(xù)改進(jìn)是一個階梯上升、永無止境的過程，后續(xù)將持續(xù)優(yōu)化員工操作效率，不斷提升KD車間產(chǎn)能，并建立一套適合KD車間的精益體系。