韋金鈺，劉賢翠，王家聰，劉 洋

（徐州徐工液壓件有限公司，江蘇 徐州 221004）

液壓油缸作為工程機械設備的核心零部件，是工程機械的執(zhí)行元件，對各個組成部件的尺寸精度的要求較高［1］，制造質量將直接影響主機運行的安全性及可靠性。相比于采用熱軋管直接調質或調質后鏜內孔、珩磨的傳統(tǒng)加工方式，高精度冷拔管以其高強度、高精度、高材料利用率等優(yōu)勢已廣泛應用于工程機械液壓缸缸筒，可同時實現壁厚減薄輕量化，縮短加工周期，提高材料利用率等目標。

冷拔管通常是以熱軋管為原材料，經過冷拔加工提高其強度及內孔尺寸精度。熱軋管材料的內外徑橢圓度、壁厚偏差、材料硬度不均勻等缺欠會造成高精度冷拔鋼管內孔尺寸的不穩(wěn)定，是改善冷拔管內孔尺寸精度需要解決的主要問題。這里主要通過過程數據分析研究影響冷拔管內孔尺寸精度的主要因素，提高高精度冷拔管內孔尺寸合格率。

1 影響冷拔管尺寸精度因素研究

冷拔管從熱軋管到成品鋸切，需要經過多道工序，每道工序在不同程度上影響著冷拔管尺寸精度的最終加工質量。對冷拔管從原材料到冷拔工序，所有可能的影響因素進行了跟蹤分析。測量熱軋管壁厚和冷拔管壁厚，并測量熱軋管、冷拔管的內外徑尺寸。其中，內孔尺寸采用內徑百分表測量，外徑尺寸采用外徑千分尺測量，壁厚采用超聲波壁厚儀測量。選用XG720 熱軋無縫管作冷拔管料，XG720 材料是徐州徐工液壓件有限公司（簡稱徐工液壓件公司）自主研發(fā)的液壓油缸用高強韌性冷拔新材料［2］。管料規(guī)格Φ180 mm×12 mm，冷拔成品規(guī)格外徑178 mm，內徑160 mm，壁厚公差（-0.8～-0.5）mm。冷拔工藝路線：熱軋管料→管料檢查→管料退火→酸洗、磷化、皂化→冷拔加工。由于酸洗、磷化皂化工序主要起到除銹潤滑作用，鋼管尺寸沒有變化，此次研究沒有對該工序進行數據測量，生產要求控制鋼管內孔橢圓度≤0.2 mm。

2 XG720 鋼管測試結果與數據分析

2.1 管料退火對內孔尺寸精度的影響

為研究材料硬度不均勻對冷拔管內孔尺寸的影響，分別選取10 根產品，驗證管料退火對冷拔管內孔尺寸精度的影響。生產上一般以絲為單位，1絲=0.01 mm，內孔尺寸實測結果見表1，內孔橢圓度如圖1 所示。測量位置及方法：距離管端150 mm 位置處，在 0°、45°、90°、135°方向呈米字形檢測，取最小值和最大值。

表1 冷拔管內孔尺寸實測值

由表1 和圖1 可知，管料未退火時，冷拔管內孔尺寸范圍在（-68，-30）絲，橢圓度10～30 絲，拉拔頭和拉拔尾橢圓度基本一致，管料退火的10 件冷拔管產品的內孔尺寸范圍在（-60，-30）絲，內孔橢圓度≤15 絲。可見，管料退火對冷拔管內孔尺寸、橢圓度具有明顯改善作用。管料退火可使材料硬度分布均勻，且軟化后的材料有利于冷拔加工。因此，這里對冷拔管內孔尺寸精度的影響因素分析均是在管料退火狀態(tài)下進行。

圖1 冷拔管內孔橢圓度示意

2.2 壁厚測量結果

冷拔管原材料（熱軋管）尺寸為Φ180 mm×12 mm；冷拔管外徑178 mm，內徑160 mm，公差（-0.8，-0.5）mm，考慮內孔留量問題，冷拔態(tài)壁厚取9.3 mm。選取某鋼廠生產的熱軋管作為研究對象，并進行管料退火，10 根鋼管逐一編號，對冷拔前后的壁厚進行測量，實測結果見表2。

表2 冷拔前后鋼管壁厚實測值

從表2 可看出，熱軋管壁厚11.7～13.5 mm，壁厚偏差（-2.5%～+12.5%）S，平均壁厚偏差+6.0%S；冷拔管壁厚實測值在8.9～10.0 mm，壁厚偏差（-4.3%～+7.5%）S，平均壁厚偏差+2.3%S。實測熱軋管最大壁厚偏差1.8 mm，平均壁厚偏差1.1 mm；冷拔管最大壁厚偏差1.1 mm，平均壁厚偏差0.6 mm。由以上實測數據可知，冷拔后平均壁厚偏差降低3.7%；平均壁厚偏差降低了0.5 mm；壁厚偏差較大的熱軋管冷拔后壁厚偏差仍然較大。

冷拔后壁厚偏差較熱軋狀態(tài)略有降低，可見冷拔過程能稍微改善鋼管的壁厚偏差，但無法徹底消除原材料的壁厚偏差。這是因為高精度冷拔管采用固定芯頭（內模）拉拔，內模通過芯桿在拉拔方向上固定，但內模在徑向可以浮動，實際拉拔過程中內模會隨管料內壁浮動［3-14］。管料的壁厚不均勻是造成缸筒用管尺寸精度不高的主要原因之一，只有嚴格控制冷拔管原材料的壁厚偏差才能有效控制冷拔管成品的壁厚偏差。

2.3 內孔尺寸測量結果

采用6 000 kN 18 m 液壓拔管機進行冷拔生產，冷拔后內孔加工范圍要求是（-0.8，-0.5）mm，采用內徑百分表測量冷拔前后鋼管內孔尺寸，實測結果見表3（鋼管編號與測量壁厚的鋼管編號一致），測量位置及方法與前文所述一致。

由表3 可以看出，熱軋管料內孔橢圓度較差，橢圓度最大值100 絲，平均值58 絲；而冷拔加工后，在內外模的約束下內孔尺寸精度顯著提高，內孔留量滿足工藝要求，內孔橢圓度最大值20 絲，平均值14 絲，滿足后續(xù)刮削滾光加工設備對高精度冷拔管內孔橢圓度≤20 絲的工藝要求。

表3 冷拔前后鋼管內孔尺寸及橢圓度

2.4 外徑尺寸測量結果

采用外徑千分尺測量冷拔前后鋼管外徑尺寸，管料外徑180 mm，冷拔管外徑178 mm，實測結果見表4。從表4 可以看出，熱軋管料外徑尺寸整體上較為均勻，管兩端平均尺寸基本一致，外圓最大值75 絲，平均值35 絲，良好的尺寸穩(wěn)定性有利于冷拔加工。冷拔后外圓橢圓度最大值56 絲，平均值17 絲，冷拔后鋼管外徑橢圓度得到改善。

表4 冷拔前后鋼管外徑尺寸及橢圓度

2.5 分 析

原材料狀態(tài)與冷拔成品內孔尺寸精度的關系如圖2 所示。由圖2（a）可以看出，管料的壁厚偏差越大，冷拔管的內孔橢圓度越大；由圖2（b）～（c）可以看出，數據分布較為離散，沒有明顯的一致性關系。熱軋管尺寸及橢圓度對冷拔成品內孔尺寸精度沒有明顯的影響，二者之間沒有必然的聯系。

3 XG720 冷拔管力學性能

冷拔生產必須選擇退火態(tài)或正火態(tài)的管料，軟化后的材料有利于冷拔加工。各狀態(tài)下的力學性能測試結果見表5。熱軋態(tài)管料各項力學性能指標較高，性能穩(wěn)定，波動較小，斷后伸長率達到21%，-20 ℃沖擊功達到85.3 J，利于冷拔生產。冷拔后材料抗拉強度達到 847 ～861 MPa，提高了 200MPa，斷后伸長率下降了9%。為消除冷拔殘余應力，對冷拔管進行550 ℃成品退火處理，退火后抗拉強度為838～856 MPa，略有降低，退火后拉伸過程中表現出了明顯的屈服點，高于企業(yè)標準720 MPa；斷后伸長率提高了4%，沖擊韌性提高了5.8 J，表現出了明顯的塑性材料特點；且抗拉強度、屈服強度以及斷后伸長率均在一個較小的范圍內波動，表明該材料力學性能具有良好的穩(wěn)定性。

圖2 管料狀態(tài)與冷拔后內孔橢圓度之間的關系

表5 XG720 鋼管力學性能檢測數據

在一定的抗拉強度下，材料良好的塑性、韌性更能適應高強度液壓油缸惡劣工況的需求。可見，用冷拔方式生產的冷拔油缸和主機油缸缸筒不僅能獲得良好的尺寸精度，其性能也能滿足產品工況的設計需要，可以更好地發(fā)揮材料的性能。

4 結 語

（1） 管料退火有利于控制冷拔管內孔橢圓度，冷拔后內孔橢圓度≤20 絲，達到了高精度冷拔管的要求。

（2） 管料壁厚偏差越大，冷拔管內孔橢圓度、壁厚偏差越大；冷拔后鋼管平均壁厚偏差降低了0.5 mm，冷拔過程可以改善鋼管的壁厚偏差，但無法徹底消除。

（3） 冷拔后內孔尺寸精度顯著提高，內孔平均橢圓度由58 絲降低至14 絲。熱軋管料內外徑尺寸及橢圓度對冷拔管內孔尺寸精度沒有明顯影響。

（4） 冷拔提高了材料的機械性能，XG720 冷拔管既具有較高的抗拉強度，又具有良好的塑性和韌性，能滿足高強度液壓油缸對缸體材料的要求。