大連石化運用中國石油煉化網(wǎng)絡(luò)化流程模擬系統(tǒng)選取最佳操作條件，及時捕捉生產(chǎn)節(jié)能點，提高了生產(chǎn)效益，據(jù)測算僅蒸汽消耗一項，一年就可減少1.75×104t，增效350萬元。

該公司運用“流程模擬”軟件對原油性質(zhì)進行模擬，然后根據(jù)得出的各項原油數(shù)據(jù)確認(rèn)各側(cè)線油品的收率范圍，并以此收率標(biāo)準(zhǔn)調(diào)整各側(cè)線抽出溫度及汽提蒸汽等工藝參數(shù)，優(yōu)化生產(chǎn)，從而實現(xiàn)各側(cè)線油品收率最大化和能耗水平最低。

該公司蒸餾一班運用“流程模擬”系統(tǒng)建立石腦油加氫加熱爐及換熱器模型時，發(fā)現(xiàn)裝置高壓換熱器換熱效率較低，使加熱爐負荷和瓦斯消耗上升。結(jié)合裝置工藝包原始設(shè)計，實行增加汽油回?zé)挼拇胧?，有效降低了加熱爐負荷下降和裝置瓦斯消耗。蒸餾一班還通過“流程模擬”調(diào)整裝置換熱網(wǎng)絡(luò)溫度保持最佳溫度，降低了裝置能耗，進一步提高了降本增效水平。