張 健

（東莞巨正源科技有限公司，廣東 東莞 523988）

近年來，汽車、家電等制造業(yè)的快速發(fā)展使聚丙烯的用量快速增加，2018 年我國(guó)聚丙烯產(chǎn)量達(dá)到20.92 Mt 左右，比2017 年增加7.01%。目前聚丙烯的生產(chǎn)工藝技術(shù)已有20 多種，按聚合類型可分為溶劑法、溶液法、本體法、氣相法、本體-氣相組合法5 種。其中，氣相法是丙烯單體以氣態(tài)在反應(yīng)器中進(jìn)行本體聚合，具有流程簡(jiǎn)短、設(shè)備少、生產(chǎn)安全、生產(chǎn)成本低等特點(diǎn)［1］。東莞某石化企業(yè)600 kt/a 聚丙烯裝置一期工程采用美國(guó)Grace 公司的Unipol 工藝，裝置于2019 年7 月建成投產(chǎn)并產(chǎn)出合格的拉絲料和纖維料。

本工作對(duì)該聚丙烯裝置開車及運(yùn)行期間出現(xiàn)的問題，包括丙烯進(jìn)料壓力過高、導(dǎo)向葉片開度與設(shè)定相反、反應(yīng)器溫度波動(dòng)大、靜電升高、出料系統(tǒng)（PDS）超壓、催化劑進(jìn)料堵塞和產(chǎn)品形態(tài)不好等進(jìn)行了分析，并相應(yīng)地給出了解決措施，以期能為國(guó)內(nèi)外同類裝置的生產(chǎn)及運(yùn)行提供借鑒。

1 工藝簡(jiǎn)介

Unipol 聚丙烯工藝主要包含原料供應(yīng)與精制、聚合反應(yīng)、樹脂脫氣、尾氣回收、添加劑及擠壓造粒等單元。來自前工段的氮?dú)夂蜌錃夥謩e經(jīng)過濾器過濾和壓縮機(jī)壓縮后送往反應(yīng)系統(tǒng)，液態(tài)丙烯原料依次經(jīng)過脫氣塔脫除輕組分雜質(zhì)、脫硫塔脫除含硫化合物、干燥塔脫除水分后進(jìn)入反應(yīng)器。催化劑和反應(yīng)物連續(xù)加入反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)汽化形成循環(huán)氣，循環(huán)氣從反應(yīng)器頂部離開，經(jīng)過離心式壓縮機(jī)和循環(huán)氣冷卻器再回到反應(yīng)器，并保持流化狀態(tài)。反應(yīng)器有一對(duì)PDS，PDS 有兩套自動(dòng)出料閥，這兩套出料閥可以交替運(yùn)行，也可以獨(dú)立運(yùn)行。通過PDS，反應(yīng)器內(nèi)聚合產(chǎn)生的聚丙烯粉料被送往產(chǎn)品脫氣倉，利用脫氣倉的分離作用將粉料夾帶的碳?xì)浠衔?、氮?dú)獾任捶磻?yīng)的氣體分離出來送往回收系統(tǒng)進(jìn)行進(jìn)一步的分離和回收，而粉料樹脂則進(jìn)入添加劑系統(tǒng)進(jìn)行改性，最后送往擠壓造粒機(jī)進(jìn)行切粒，將粉料樹脂熔融后切成更容易保存和運(yùn)輸?shù)木郾┝Ａ希?］，最后經(jīng)摻混后送往包裝車間［3］。

2 裝置開車及運(yùn)行出現(xiàn)的問題

2.1 原料丙烯進(jìn)料壓力過高

液相丙烯原料從罐區(qū)丙烯儲(chǔ)罐由離心泵送至丙烯脫氣塔，進(jìn)入聚丙烯裝置的丙烯設(shè)計(jì)壓力為2.55 MPa、溫度為30 ℃。開車階段，反應(yīng)器需先引入少量丙烯建立丙烯分壓，但剛引入液相丙烯時(shí)，界區(qū)進(jìn)料丙烯壓力突然增大至3.4 MPa，現(xiàn)場(chǎng)檢查發(fā)現(xiàn)進(jìn)料管線有強(qiáng)烈振動(dòng)，進(jìn)料調(diào)節(jié)閥開度未發(fā)生改變，但進(jìn)料流量高于正常用量，最大甚至達(dá)到40 t/h。之后，丙烯進(jìn)料管線上安全閥起跳，安全閥出口管線結(jié)霜。在此期間，丙烯罐區(qū)送料泵出口壓力和流量并未變動(dòng)。

為了尋找原因，考察了脫氣塔進(jìn)丙烯的參數(shù)（見圖1）。從圖1 可看出，初始進(jìn)丙烯時(shí)管線壓力為2.0 MPa，但溫度高達(dá)51 ℃，這是因?yàn)殚_車時(shí)間為8 月份，東莞氣溫較高，罐區(qū)至聚丙烯裝置的丙烯進(jìn)料管線經(jīng)過烈日的暴曬溫度較高。少量丙烯進(jìn)入空的高溫管線，部分汽化導(dǎo)致壓力急劇升高，雖然進(jìn)料流量較小，初始進(jìn)料閥門開度僅1%左右，但30 min 后，隨著汽化丙烯的增加，管線壓力急劇升高，最高達(dá)3.6 MPa，由于超過安全閥設(shè)定壓力，安全閥起跳，大量丙烯排至火炬，導(dǎo)致流量突然增大、丙烯汽化吸熱使溫度下降。為了降低進(jìn)料壓力，雖然采取了加大閥門開度和進(jìn)料流量的措施，但氣相丙烯難以排出，管線內(nèi)壓力仍維持在3.5 MPa 左右。之后，在控制反應(yīng)器丙烯進(jìn)料流量的前提下通過開大進(jìn)料閥開度、加大脫氣塔丙烯進(jìn)料量慢慢使丙烯壓力下降，并投用備用安全閥。

2.2 循環(huán)氣壓縮機(jī)導(dǎo)向葉片設(shè)定開度與現(xiàn)場(chǎng)相反

反應(yīng)器建立組分階段，反應(yīng)器升壓至1.8 MPa后啟動(dòng)循環(huán)氣壓縮機(jī)，啟動(dòng)前導(dǎo)向葉片分布式控制系統(tǒng)（DCS）設(shè)定開度為55%，啟動(dòng)后，根據(jù)表觀氣速實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)導(dǎo)向葉片開度，以維持穩(wěn)定的表觀氣速。根據(jù)循環(huán)氣壓縮機(jī)廠家的資料，導(dǎo)向葉片DCS 設(shè)定值與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際角度之間的關(guān)系見表1。由表1 可知，現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際角度越小說明開度越大，相同條件下流量和表觀氣速也越大［4］。而且DCS 設(shè)定導(dǎo)向葉片開度增大，現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際開度也會(huì)變大。

圖1 脫氣塔進(jìn)丙烯的參數(shù)Fig.1 Data of propylene introduction into degassing column.

表1 導(dǎo)向葉片DCS 設(shè)定值與現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際角度對(duì)應(yīng)關(guān)系Table 1 Relations between DCS setpoint and real angle of inlet guide vanes

在現(xiàn)場(chǎng)開車過程中，當(dāng)啟動(dòng)循環(huán)氣壓縮機(jī)后，反應(yīng)器總壓和丙烯分壓均開始增大，循環(huán)氣流量和表觀氣速增大，逐漸減小導(dǎo)向葉片設(shè)定開度，以便將表觀氣速控制在0.32 ～0.38 m/s 范圍內(nèi)。但導(dǎo)向葉片設(shè)定開度減小后，循環(huán)氣流量和表觀氣速并沒有下降的趨勢(shì)，繼續(xù)減小開度，表觀氣速仍舊有0.45 m/s，且循環(huán)氣壓縮機(jī)功率還有上升趨勢(shì)，而且反應(yīng)器下部床層密度逐漸減小，上部床層密度逐漸增大。懷疑DCS 設(shè)定的導(dǎo)向葉片開度與現(xiàn)場(chǎng)相反，于是開始增大導(dǎo)向葉片開度。

導(dǎo)向葉片開度調(diào)節(jié)過程見圖2。從圖2 可看出，反應(yīng)器壓力隨丙烯逐漸進(jìn)入而升高，丙烯分壓也逐漸增大，循環(huán)氣壓縮機(jī)功率和循環(huán)氣流量也增大。DCS 控制減小導(dǎo)向葉片開度后，循環(huán)氣流量和壓縮機(jī)功率仍繼續(xù)增大，且下部床層密度減小、上部床層密度增大，分布板差壓也隨之增加。當(dāng)反應(yīng)器壓力達(dá)到2.68 MPa 時(shí)，導(dǎo)向葉片開度17.75%、循環(huán)氣流量1 783.75 t/h、表觀氣速達(dá)到0.464 m/s、壓縮機(jī)功率725 kW，而下部床層密度為108.719 kg/m3、上部床層密度為97.031 kg/m3，上、下部床層密度基本接近，表示床層已經(jīng)過度流化，反應(yīng)器底部的聚丙烯粉料被氣相帶到了反應(yīng)器上部，而且甚至可能帶出反應(yīng)器，進(jìn)入循環(huán)氣管道［5］。反應(yīng)至236 min 時(shí)，導(dǎo)向葉片設(shè)定開度已經(jīng)減小到16.25%，改為增大導(dǎo)向葉片開度后，分布板壓差開始下降，循環(huán)氣流量和表觀氣速隨之下降，上、下部床層密度不再增加，壓縮機(jī)功率也明顯下降，壓縮機(jī)導(dǎo)向葉片實(shí)際開度在減小。因此，開車出現(xiàn)的問題來自于導(dǎo)向葉片DCS 設(shè)定開度與現(xiàn)場(chǎng)相反。當(dāng)將導(dǎo)向葉片開度逐漸增加，并穩(wěn)定到81%后，表觀氣速保持在0.39 m/s 左右，其他參數(shù)也趨于平穩(wěn)。

圖2 導(dǎo)向葉片開度調(diào)節(jié)過程Fig.2 Adjustment of opening of inlet guide vanes.

2.3 反應(yīng)器溫度波動(dòng)

丙烯聚合反應(yīng)一般控制在72 ～75 ℃，在該溫度范圍內(nèi)聚合速率隨溫度升高而增大，溫度超過75 ℃時(shí)聚合速率會(huì)下降。如果溫度過高，反應(yīng)器容易飛溫并造成反應(yīng)器內(nèi)粉料結(jié)片甚至結(jié)塊，產(chǎn)生不良影響，所以需要嚴(yán)格監(jiān)控反應(yīng)器溫度［6］。

聚丙烯反應(yīng)器從底部到頂部分布了一系列熱電偶溫度計(jì)，從下往上不同高度或方位設(shè)置了8 個(gè)溫度測(cè)點(diǎn)。首次開車運(yùn)行過程中發(fā)現(xiàn)反應(yīng)器溫度波動(dòng)不太正常，溫度波動(dòng)情況見圖3。從圖3 可看出，同一時(shí)刻，8 個(gè)位置的溫度相差較大，其中，在反應(yīng)53 min 時(shí)，6#和4#相差7.6 ℃，其他時(shí)刻也會(huì)有大于5 ℃的溫差。對(duì)于同一溫度測(cè)點(diǎn)，在一段時(shí)間內(nèi)也會(huì)有較大的波動(dòng)，4#在2 h 內(nèi)有超過9 ℃的波動(dòng)，其他測(cè)點(diǎn)也有一定的波動(dòng)。從工藝角度分析，由于裝置初次開車，不可能是因?yàn)榉哿辖Y(jié)片或結(jié)塊導(dǎo)致反應(yīng)器內(nèi)溫度不均，且不同測(cè)點(diǎn)的波動(dòng)趨勢(shì)沒有規(guī)律，不能反映真實(shí)的反應(yīng)器溫度。

圖3 首次開車反應(yīng)器溫度波動(dòng)情況Fig.3 Reactor temperature fluctuation situation at first run.

熱電偶測(cè)溫主要基于熱電效應(yīng)原理［7］。反應(yīng)器熱電偶溫度計(jì)出現(xiàn)不正常波動(dòng)后，經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)熱電偶溫度計(jì)補(bǔ)償導(dǎo)線的正負(fù)極接反，導(dǎo)致不僅沒有起補(bǔ)償作用，反而將熱電偶冷端和儀表輸入端之間的溫度差加倍［8］。由于返廠維修時(shí)間不足，對(duì)于有溫度波動(dòng)的溫度計(jì)，將熱電偶的補(bǔ)償導(dǎo)線從中間截?cái)?，并將正極和負(fù)極線反接，以抵銷補(bǔ)償導(dǎo)線焊接錯(cuò)誤導(dǎo)致的電動(dòng)勢(shì)偏差。并將截?cái)嗖糠钟秒姽つz布包好后塞進(jìn)熱電偶保溫棉內(nèi)，以免截?cái)嗵幨墉h(huán)境溫度影響，從而保證熱電偶冷端與測(cè)量?jī)x表連接處溫度盡可能一致。重新接線后反應(yīng)器的溫度見圖4。從圖4 可看出，8 個(gè)測(cè)溫點(diǎn)之間的差別減小，基本不超過4 ℃，且同一測(cè)溫點(diǎn)的波動(dòng)也有減小，沒有出現(xiàn)大幅波動(dòng)。

圖4 重新接線后反應(yīng)器的溫度Fig.4 Reactor temperature after reconnection.

2.4 反應(yīng)器靜電升高

聚丙烯反應(yīng)器靜電一般控制在-300 ～+300 V之間，如果反應(yīng)器內(nèi)產(chǎn)生較大的靜電，聚丙烯粉料會(huì)由于靜電力作用吸附在反應(yīng)器內(nèi)壁上，當(dāng)積聚的粉料逐漸增多時(shí)，流化狀態(tài)變差，熱量難以移除，粉料就會(huì)熔融成片或塊狀。當(dāng)這些片料或塊料質(zhì)量增加到一定程度就會(huì)自動(dòng)脫落到床層中，質(zhì)量小的塊料隨循環(huán)氣在流化床中流化后從PDS 排出，造成下料閥堵塞，嚴(yán)重則會(huì)堵塞反應(yīng)器分布板，影響反應(yīng)器的流化，長(zhǎng)此以往會(huì)使反應(yīng)器癱瘓［9］。質(zhì)量大的塊料則積存在反應(yīng)器底部，造成分布板堵塞，影響循環(huán)氣流化效果。

聚丙烯裝置開車期間的原料為外購丙烯，含有一定的水、氧、一氧化碳和醇等雜質(zhì)，雜質(zhì)與助催化劑三乙基鋁（TEAL）反應(yīng)產(chǎn)生靜電，反應(yīng)生成的副產(chǎn)物也會(huì)導(dǎo)致靜電波動(dòng)。一般通過控制丙烯脫氣塔的塔頂輕組分排放量來調(diào)節(jié)原料丙烯的雜質(zhì)含量。首次開車時(shí)，丙烯進(jìn)料量為20 t/h，脫氣塔塔頂排放量控制在120 kg/h 左右，開車一段時(shí)間后，靜電一直都在控制范圍內(nèi)，當(dāng)將脫氣塔塔頂?shù)呐欧帕繙p小到50 kg/h 后，反應(yīng)器靜電突然由正常的+70 V 左右增大到+1 500 V。分析原因，可能是因?yàn)槊摎馑斉欧帕窟^小，帶入反應(yīng)器內(nèi)的雜質(zhì)含量增多，從而導(dǎo)致靜電增加。因此，通過將脫氣塔排放量重新加大后靜電逐漸下降至正常。

當(dāng)反應(yīng)器出現(xiàn)靜電波動(dòng)時(shí)要分析各方面因素并進(jìn)行處理：1）對(duì)比波動(dòng)前后丙烯、氮?dú)?、氫氣等原料是否發(fā)生變化，是否引入了雜質(zhì)。2）靜電波動(dòng)時(shí)可加大脫氣塔塔頂排放量以排出輕組分雜質(zhì)，加大循環(huán)氣外排量、增大表觀氣速加強(qiáng)流化，切換丙烯干燥器，增加TEAL 用量等。3）可以提高反應(yīng)冷凝量，使反應(yīng)器保持在一種較“濕”的狀態(tài)，以減少靜電的生成。

2.5 PDS 超壓

聚丙烯反應(yīng)器內(nèi)生成的聚丙烯粉料通過PDS間歇輸送至產(chǎn)品脫氣倉，從而維持反應(yīng)器床層質(zhì)量和料位。一個(gè)反應(yīng)器對(duì)應(yīng)2 套PDS 系統(tǒng)，每套PDS 包含1 個(gè)產(chǎn)品出料罐（PC）和1 個(gè)產(chǎn)品吹出罐（PBT），12 個(gè)自動(dòng)程控閥和2 個(gè)共用交叉泄壓閥。2 套PDS 可以單獨(dú)下料也可串聯(lián)交替下料，交替下料時(shí)，粉料樹脂從反應(yīng)器輸送至PC 罐，PC罐通過泄壓閥將壓力排放至兩個(gè)PC 罐平衡。之后，PC 罐內(nèi)的樹脂繼續(xù)輸送至PBT 罐，PBT 罐可通過泄壓閥泄壓，也可用輸送補(bǔ)償氣增壓，以保證壓力在0.52 ～0.82 MPa 之間，這樣既能滿足輸送至更高的脫氣倉所需的動(dòng)力需要，又不會(huì)由于壓力過高而導(dǎo)致出料速度過快。

在正常操作時(shí)反應(yīng)器床層內(nèi)存在液體的狀況為冷凝態(tài)操作［10］，即進(jìn)入反應(yīng)器底部的循環(huán)氣溫度低于露點(diǎn)溫度，從而使反應(yīng)器內(nèi)保持一定的液相，即冷凝量。保持穩(wěn)定的冷凝量對(duì)于平穩(wěn)控制連續(xù)反應(yīng)有重要意義，床層內(nèi)保持一定的液相不僅有助于移除部分反應(yīng)熱，還能減小反應(yīng)器靜電，提高生產(chǎn)穩(wěn)定性，冷凝態(tài)操作還能提高催化劑效率、降低產(chǎn)品中二甲苯可溶物含量［11］。一般正常生產(chǎn)時(shí)，冷凝量維持在6%～10%，但冷凝量不能過高，否則反應(yīng)器的產(chǎn)品粉料樹脂會(huì)夾帶部分液相丙烯進(jìn)入PDS 系統(tǒng)，當(dāng)PDS 壓力降低，這些夾帶的液相丙烯會(huì)逐漸汽化，使PDS 壓力升高，甚至導(dǎo)致PDS停止運(yùn)行。

當(dāng)聚丙烯裝置正常運(yùn)行一段時(shí)間后，下料時(shí)PC 罐和PBT 罐的壓力升高，PBT 罐的壓力甚至超過2.82 MPa 而導(dǎo)致輸送閥無法打開，即出現(xiàn)PDS下料故障。而此前反應(yīng)器丙烯進(jìn)料量偏大，導(dǎo)致循環(huán)氣露點(diǎn)溫度升高，冷凝量增加，液相丙烯帶入PDS 系統(tǒng)，導(dǎo)致壓力升高。解決方法是通過手動(dòng)操作，將PBT 罐的氣體通過PC 罐排放到脫氣倉，降低壓力，并減小丙烯進(jìn)料量，以維持反應(yīng)器冷凝量正常穩(wěn)定。

2.6 催化劑進(jìn)料套管堵塞

為便于催化劑快速均勻地分散在反應(yīng)器內(nèi)，催化劑在液相丙烯或高壓氮?dú)獾妮斔拖聫拇呋瘎┻M(jìn)料套管注入反應(yīng)器下部。為防止反應(yīng)器局部區(qū)域反應(yīng)過熱，催化劑注入后必須在流化狀態(tài)下快速分散，因此，催化劑注入前必須先使注入管線內(nèi)的壓力高于反應(yīng)器壓力，防止粉料反串。

催化劑從反應(yīng)器直筒段進(jìn)入反應(yīng)器，反應(yīng)器內(nèi)壓力一般為3.1 ～3.4 MPa，催化劑進(jìn)料壓力與反應(yīng)器壓差必須大于50 kPa，才可允許進(jìn)料閥打開，以免進(jìn)料管堵塞。壓差變送器故障時(shí)各參數(shù)見圖5。從圖5 可看出，開車期間，催化劑泵加大轉(zhuǎn)速以使催化劑出口壓力增加，當(dāng)壓力增加到4.42 MPa，反應(yīng)器壓力為3.23 MPa 時(shí)，壓差先增加到25 kPa后不再繼續(xù)增加，導(dǎo)致催化劑進(jìn)料閥無法打開?，F(xiàn)場(chǎng)檢查后發(fā)現(xiàn)壓差引壓管法蘭螺栓撐開，漿液催化劑和粉料從引壓口噴出，并造成進(jìn)料套管堵塞。從圖中也可看出，28 min 后，催化劑出口壓力下降，流量突增，也說明催化劑從法蘭處噴出導(dǎo)致流量突然增大。

圖5 壓差變送器故障時(shí)各參數(shù)Fig.5 Parameters when differential pressure transmitter fails

發(fā)現(xiàn)故障后，將催化劑進(jìn)料泵停止，將引壓管法蘭處螺栓擰緊，并維修壓差變送器，確認(rèn)正常后重新投用。催化劑重新正常進(jìn)料后的各參數(shù)見圖6。從圖6 可看出，由于催化劑壓差管引壓點(diǎn)與泵出口壓力變送器引壓點(diǎn)處有一定的高度差，正常進(jìn)料到21 min 時(shí)，催化劑出口壓力達(dá)到3.77 MPa 時(shí)，壓差達(dá)到213 kPa，高于50 kPa，催化劑進(jìn)料閥滿足條件后打開。進(jìn)料閥打開后，催化劑流量繼續(xù)增加，通過調(diào)節(jié)催化劑泵的變頻，穩(wěn)定催化劑流量。此后，催化劑出口壓力和壓差也逐步趨于穩(wěn)定。

2.7 爆米花粉料

反應(yīng)器產(chǎn)生的凹凸不平、類似爆米花的聚丙烯粉料稱為“爆米花料”，爆米花料主要是在催化劑活性較高時(shí)，原料丙烯進(jìn)料量不夠，導(dǎo)致冷凝量過低，反應(yīng)器維持在一種較“干”的狀態(tài)下生成的。開車期間，在PDS 至產(chǎn)品脫氣倉的管線處采樣，發(fā)現(xiàn)聚丙烯粉料中含有部分爆米花料。分析原因，應(yīng)該是注入的催化劑設(shè)定量較高，丙烯進(jìn)料量未及時(shí)跟上，使得冷凝量低于8%，造成催化劑活性較高或催化劑活性分布不均勻形成局部小塊料，這種爆米花料會(huì)影響PDS 系統(tǒng)下料效率及送往脫氣倉的輸送能力，也會(huì)降低造粒負(fù)荷。通過加大原料丙烯進(jìn)料量后，爆米花料明顯減少。此外，還可通過提高循環(huán)氣的表觀氣速增強(qiáng)反應(yīng)器內(nèi)的流動(dòng)和混合程度，加強(qiáng)傳熱，以減少爆米花料的生成［12］。

圖6 催化劑正常進(jìn)料時(shí)各參數(shù)Fig.6 Parameters when catalyst injects normally.

2.8 燈泡粒料

開車初期，造粒系統(tǒng)產(chǎn)生的粒料中出現(xiàn)部分類似燈泡形狀的“燈泡料”（見圖7）。這些燈泡料不僅會(huì)造成振動(dòng)篩堵塞，也不利于下游廠家加工。分析發(fā)現(xiàn)，燈泡料主要是在擠壓機(jī)內(nèi)切粒時(shí)生成的，而這些氣泡則來源于擠壓機(jī)筒體內(nèi)的水蒸氣。脫氣倉內(nèi)的聚丙烯粉料進(jìn)入下游設(shè)備前需要通入一定量的水蒸氣將殘留的TEAL 失活，多余的水蒸氣會(huì)從脫氣倉后的過濾器頂部排至火炬總管，而聚丙烯粉料本身攜帶的部分水蒸氣也會(huì)在擠壓機(jī)筒體上的脫氣系統(tǒng)脫除。出現(xiàn)燈泡料后，一方面減少脫氣倉水蒸氣的流量，另一方面加大擠壓機(jī)筒體脫氣系統(tǒng)排放量以避免熔融聚丙烯攜帶水汽［13］。采取上述方法后，燈泡料數(shù)量明顯減少。

圖7 造粒燈泡料Fig.7 Bulb-like polypropylene pellets.

3 結(jié)論

1）丙烯原料進(jìn)料壓力不僅受罐區(qū)丙烯泵的影響，也與溫度相關(guān)，當(dāng)進(jìn)料壓力過高時(shí)，應(yīng)加大進(jìn)料閥開度，加大脫氣塔丙烯進(jìn)料量，防止管線憋壓。

2）聚丙烯流化床反應(yīng)器各參數(shù)不僅影響操作的穩(wěn)定性，還會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量，必須嚴(yán)格控制。正確調(diào)節(jié)導(dǎo)向葉片開度，以維持表觀氣速穩(wěn)定，確保反應(yīng)器處于適當(dāng)?shù)牧骰癄顟B(tài)。嚴(yán)格控制反應(yīng)器溫度和靜電，防止反應(yīng)器內(nèi)結(jié)片結(jié)塊?？刂品磻?yīng)冷凝量，防止過多丙烯帶入PDS 造成超壓。

3）及時(shí)分析產(chǎn)品形態(tài)和質(zhì)量，出現(xiàn)“爆米花”料時(shí)，應(yīng)及時(shí)提高冷凝量，提升反應(yīng)器“濕”度，并增強(qiáng)流化和混合強(qiáng)度。出現(xiàn)“燈泡料”時(shí)，應(yīng)減少水汽進(jìn)入造粒機(jī)內(nèi)，并加大造粒機(jī)脫氣系統(tǒng)排放量。