張 超

（江西銅業(yè)集團(tuán)有限公司 貴溪冶煉廠，江西 貴溪 335424）

1 引言

江西銅業(yè)集團(tuán)貴溪冶煉廠（簡稱“貴冶”）經(jīng)過30多年的發(fā)展，經(jīng)過四個階段的擴(kuò)建及電解產(chǎn)能挖潛后，至今已經(jīng)發(fā)展為擁有年產(chǎn)陰極銅102萬t、硫酸190萬t產(chǎn)能的大型綜合性銅冶煉工廠［1］。為了應(yīng)對工廠擴(kuò)建及電解產(chǎn)能挖潛［2］造成的陽極短缺的情況，貴冶從2012年開始使用外購陽極［3］，外購陽極逐年增加。從2017年開始,公司貿(mào)易事業(yè)部大幅增加了外購陽極板的采購數(shù)量,由2016年的14.25萬t增加到2017年的27.75萬t。2017年有2.60萬t陽極板因不合格被判為粗銅,不合格率達(dá)9.37%，因判為粗銅導(dǎo)致公司預(yù)計損失1000多萬元，外購陽極銅不合格率居高不下成為亟待解決的難題。

2 現(xiàn)狀分析

為了減少外購陽極銅不合格率，公司貿(mào)易事業(yè)部、貴冶及物流公司聯(lián)合調(diào)查組調(diào)查了寧波、上海兩港及貴冶三地，各環(huán)節(jié)作業(yè)可能對陽極板耳彎產(chǎn)生的影響，調(diào)查結(jié)果為不合格率為9.5%，與全年陽極板被判為粗銅比例基本吻合。

據(jù)聯(lián)合調(diào)查組的調(diào)查結(jié)論，2017年因進(jìn)口陽極板耳彎等原因被判為粗銅，導(dǎo)致公司貿(mào)易事業(yè)部預(yù)計損失1000多萬元。由于進(jìn)口陽極銅不合格的主要原因是耳彎，占90%以上，并且，導(dǎo)致進(jìn)口陽極銅耳彎的主要原因是到廠卸貨和中間倒運(yùn)過程中產(chǎn)生的不合格。為此，通過加強(qiáng)管理，增加必要的設(shè)施投入，可以降低進(jìn)口陽極板不合格率。

2.1 集裝箱裝箱不一，導(dǎo)致卸箱過程中耳彎大幅度增加

2017年共有智利超達(dá)、智利英美、AA、贊比亞第一量子四家進(jìn)口商及國內(nèi)葫蘆島北方銅業(yè)，均采用集裝箱運(yùn)輸進(jìn)廠，陽極板裝箱方式不一，耳部朝向、墊木頭，標(biāo)識、每捆塊數(shù)，每箱捆數(shù)，陽極板澆鑄面朝向等均不相同，導(dǎo)致掏箱和卸車方式不統(tǒng)一、造成倒運(yùn)過程中陽極銅耳彎大幅度增加，根據(jù)聯(lián)運(yùn)保賠協(xié)會（TT Club）數(shù)據(jù)，集裝箱內(nèi)貨物裝箱差劣是造成65%貨物損壞的原因［4］，從現(xiàn)場調(diào)查情況也印證了這一現(xiàn)象。

2.2 堆場堆存能力不足、破損嚴(yán)重，作業(yè)過程中易碰撞造成機(jī)械損壞

由于2017年進(jìn)廠陽極板成倍增加，貴冶陽極板堆場堆存能力和龍門吊堆場卸貨能力明顯不足，導(dǎo)致經(jīng)常等場地卸箱的問題，若陽極板集中到廠，有時需要堆存在馬路上，增加了倒運(yùn)次數(shù)；同時，陽極板堆場因年久失修，坑坑洼洼、破損嚴(yán)重，給卸車、拆解鋼帶、堆放帶來不便，在作業(yè)過程中叉車叉刀有時斜的叉到陽極板，易造成耳彎。

2.3 陽極板卸箱倒運(yùn)過程中操作不精細(xì)

龍門吊集裝箱堆場通常情況下每天卸40箱，連班作業(yè)每天卸60箱，由于外購陽極銅量較大，基本上都是連班作業(yè)，每天需卸60個陽極板集裝箱，作業(yè)人員存在搶進(jìn)度現(xiàn)象，在掏箱、裝車、卸車、拆鋼帶及堆碼過程中存在操作不精細(xì)的現(xiàn)象，甚至野蠻作業(yè)的情形，易造成陽極板機(jī)械損壞。

2.4 陽極銅轉(zhuǎn)運(yùn)涉及單位多、人員廣，考核困難

外購陽極銅現(xiàn)有驗收作業(yè)模式：原料部根據(jù)預(yù)告信息和龍門吊到貨情況，安排卸車計劃，通常情況下每天卸40箱，連班作業(yè)每天卸60箱，冶化工程公司負(fù)責(zé)掏箱、裝車工作，物流公司負(fù)責(zé)將陽極銅倒運(yùn)至生產(chǎn)管理部指定堆場，由冶化工程公司和物流公司共同卸貨、碼堆，最后由物流公司拆鋼帶、倒運(yùn)至電解車間，質(zhì)量計量部對外觀進(jìn)行判定。因陽極銅轉(zhuǎn)運(yùn)過程環(huán)節(jié)多，流程長，涉及作業(yè)人員眾多，且在轉(zhuǎn)運(yùn)過程中很難界定在何環(huán)節(jié)造成的陽極板不合格率升高，容易扯皮，考核困難。

2.5 陽極銅耳彎是造成不合格的主要因素

2018年1至3月份外購陽極銅不合格統(tǒng)計顯示，其中耳彎10476塊，占不合格陽極板比例98.09%，陽極銅耳彎問題是造成陽極銅不合率的主要因素。

表1 外購陽極銅不合格情況統(tǒng)計表

3 主要措施

3.1 加強(qiáng)源頭管理，統(tǒng)一裝箱標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范墊木擺放方式

因陽極板裝箱方式不一，耳部朝向、墊木頭，標(biāo)識、每捆塊數(shù)，每箱捆數(shù)，陽極板澆鑄面朝向等均不同，導(dǎo)致卸箱和卸車方式不統(tǒng)一、造成倒運(yùn)過程中耳彎大幅度增加,經(jīng)過梳理和現(xiàn)場實際情況，對陽極銅裝箱耳部朝向、墊木擺放、每捆塊數(shù)、每箱捆數(shù)及澆注面朝向等均做了統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范裝車，明確要求具體擺放方式為2捆耳部同向為一排，每排之間耳部反向擺放，每箱共計4排8捆，每捆8塊，每箱64塊；墊木要求固定在陽極板脫模面，拆解鋼帶后直接叉起上電解槽，減少二次翻板造成的陽極板損傷。

貴冶將裝箱標(biāo)準(zhǔn)反饋至公司貿(mào)易事業(yè)部，由公司貿(mào)易事業(yè)部按貴冶制定的陽極板裝箱標(biāo)準(zhǔn)對供貨商提出要求。

圖1 陽極板裝箱擺放示意圖

3.2 規(guī)范掏箱、卸車、倒運(yùn)、拆解鋼帶作業(yè)，嚴(yán)格管理

針對陽極銅轉(zhuǎn)運(yùn)涉及單位廣、人員多，考核困難方面，為了掌握各個作業(yè)環(huán)節(jié)造成的陽極銅不合格情況，貴冶開展了不同環(huán)節(jié)造成陽極銅不合格率調(diào)查，分別對贊比亞第一量子2個批次、智利科泰克1個批次和智利英美公司3個批次陽極銅進(jìn)行了抽查，共計抽查了15240塊，分別統(tǒng)計了到廠開箱、掏箱轉(zhuǎn)運(yùn)、拆解鋼帶三個環(huán)節(jié)，各個環(huán)節(jié)陽極銅外觀不合格率，詳細(xì)情況見表2。

表2 不同作業(yè)環(huán)節(jié)造成陽極銅不合格率統(tǒng)計表 %

根據(jù)上表調(diào)查數(shù)據(jù)，贊比亞第一量子本身不合格率較高，其它幾批次不合格率相對較低，基本上是在掏箱倒運(yùn)、拆解鋼帶過程中造成的陽極板不合格。根據(jù)調(diào)查情況，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，制定了相應(yīng)的防范措施，加強(qiáng)過程控制，嚴(yán)格管理。

（1）冶化工程公司重新修訂了陽極銅掏箱、裝車作業(yè)指導(dǎo)書，規(guī)范了技術(shù)動作標(biāo)準(zhǔn)；安排技術(shù)嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)的人員到龍門吊負(fù)責(zé)卸車作業(yè)；并在掏箱、卸車作業(yè)過程中安排專人進(jìn)行監(jiān)督，規(guī)范作業(yè)，減少碰撞，對于未按照要求作業(yè)人員嚴(yán)格管理考核，2018年檢查到7起違反標(biāo)準(zhǔn)化掏箱卸車作業(yè)人員，對責(zé)任人進(jìn)行了考核，減少了因人為因素造成的陽極銅不合格率。

（2） 物流運(yùn)輸公司規(guī)范了對倒運(yùn)、碼堆、拆解鋼帶過程控制和管理；同時，抽調(diào)5名技術(shù)骨干，配備5臺車輛，定人定車負(fù)責(zé)陽極銅的卸車、拆鋼帶、倒運(yùn)等工作，精細(xì)操作。

（3）現(xiàn)場巡查，攻關(guān)小組成員加強(qiáng)對作業(yè)現(xiàn)場巡查、抽查工作，對于發(fā)現(xiàn)的問題及時上報處理。

3.3 開展人工修復(fù)陽極板工作

（1）陽極銅入槽前外形質(zhì)量挑揀［5］，對不合格的陽極銅進(jìn)行標(biāo)示，并開展人工修復(fù)工作。為進(jìn)一步降低陽極銅不合格率，減少轉(zhuǎn)運(yùn)過程中的機(jī)械損壞，對于拆解完鋼帶，碼放整齊之后的陽極板出現(xiàn)耳彎問題，安排人員開展陽極板耳彎修復(fù)工作，根據(jù)修復(fù)效果，制定了相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，耳彎修正后達(dá)到耳部歪斜小于8mm［6］，耳部不能有裂紋。

（2）對陽極板兩耳間距超寬陽極板進(jìn)行人工切割處理。葫蘆島北方銅業(yè)因陽極板兩耳超寬不滿足生產(chǎn)，為了減少判廢量，對每塊葫蘆島北方銅業(yè)陽極板兩耳間距進(jìn)行測量，對兩耳超寬的陽極板挑出單獨(dú)擺放，安排人員采用氬弧焊槍進(jìn)行切割，以滿足生產(chǎn)需要。

（3）對于少部分的內(nèi)耳下飛邊、毛刺進(jìn)行人工修復(fù)。對于內(nèi)耳下飛邊、毛刺大于5mm，超過了陽極銅標(biāo)準(zhǔn)［7］控制要求的，實施人工修復(fù)。同時，分析得出產(chǎn)生內(nèi)耳下飛邊原因為陽極板模具引起，為此，通過貿(mào)易事業(yè)部將飛邊、毛刺問題通報給供應(yīng)商，要求供應(yīng)商從源頭改進(jìn)工藝，減少類似不合格。

2018年3月至12月，人工修復(fù)陽極銅27173塊，其中25580塊（約10181 t）符合生產(chǎn)要求。

3.4 對陽極銅堆場進(jìn)行修復(fù)、龍門吊向西延伸，為卸車、拆解鋼帶創(chuàng)造有利條件

針對堆地場面坑坑洼洼、破損嚴(yán)重、叉車作業(yè)過程中易碰撞，導(dǎo)致耳彎問題，貴冶向公司提交了陽極銅堆場修復(fù)、龍門吊向西延伸50m資產(chǎn)投資項目，公司已批復(fù)。

堆場改造后有效減少了卸車、拆解鋼帶過程中造成的陽極銅不合格現(xiàn)象，提高檢驗、結(jié)算效率。

3.5 及時與公司貿(mào)易事業(yè)部溝通，加強(qiáng)外購陽極板物理規(guī)格質(zhì)量控制

2018年8月份開始，贊比亞謙比希冶煉廠生產(chǎn)的陽極銅分別通過新?lián)P（中色）和云銅香港兩家供應(yīng)商進(jìn)廠，該廠屬首次生產(chǎn)陽極銅，因工藝標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)等原因陽極板不合率較高，8月份從已判定的有2批次不合格率分別為12.93%和14.58%，且該冶煉廠供應(yīng)量達(dá)10萬t/年，對陽極銅不合格率整體影響較大，貴冶及時將該信息反饋至公司貿(mào)易事業(yè)部，加強(qiáng)與外方聯(lián)系，要求贊比亞謙比希冶煉廠生產(chǎn)的陽極銅加強(qiáng)自檢，減少不合格陽極銅到廠。

3.6 加強(qiáng)交流學(xué)習(xí)，借鑒其它單位好的做法

到山東東營方圓冶煉廠進(jìn)行了考察、交流，對東營方圓冶煉廠就陽極銅外觀不合格判定標(biāo)準(zhǔn)、裝卸車作業(yè)、判定節(jié)點(diǎn)、人工修整、堆場場地等情況進(jìn)行了交流學(xué)習(xí)，借鑒其好的經(jīng)驗、做法。

4 實施效果

4.1 經(jīng)濟(jì)效益

4.1.1 已取得的經(jīng)濟(jì)效益（人民幣單位：萬元）

2018年貴冶外購陽極銅不合格率由2017年的9.35%降為3.68%，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益755.98萬元。

4.1.2 效益計算方法及公式

采購效益=（9.35%-3.68%）×27.08*593.46=911.22（萬元）

貴冶增加成本=（9.35%-3.68%）×27.08×593.46×14%＋7.67 =135.24（萬元）

最終取得效益=911.22-135.24 =775.98（萬元）

4.1.3 計算參數(shù)

（1）2017年外購陽極銅不合格率為9.35%；

（2）2018.1.1-2018.12.31已判定的外購陽極銅不合格率為3.68%；

（3）2018.1.1-2018.12.31外購陽極銅實際進(jìn)廠量 27.08萬 t；

（4）每噸粗銅與陽極銅加工費(fèi)的差價593.46元；

（5）貴冶殘極率14%；

（6）2018年人工修復(fù)合格陽極銅費(fèi)用7.67萬元。

4.2 社會效益

（1）陽極銅被判廢為粗銅后需要重新入爐，陽極銅不合格率由2017年的9.35%降至2018年3.68%，預(yù)計可減少返爐量約1.54萬t，減少了資源浪費(fèi)，創(chuàng)造了良好的社會效益。

（2）外購陽極銅不合格率降低，減少了支付外方費(fèi)用，拓寬了公司原料采購渠道。

4.3 推廣應(yīng)用

此次管理創(chuàng)新攻關(guān)適用于所有外購陽極銅，已經(jīng)運(yùn)用于贊比亞第一量子、贊比亞新?lián)P（中色）、贊比亞云銅香港、智利英美、智利CODELCO、葫蘆島北方銅業(yè)、清遠(yuǎn)江銅等外購陽極銅到廠轉(zhuǎn)運(yùn)工作。

5 結(jié)語

通過一系列精細(xì)和嚴(yán)格管理，向管理改善要效益，達(dá)到降廢、減損目的。多角度、全方位進(jìn)行改進(jìn)，制定了統(tǒng)一規(guī)范的裝箱標(biāo)準(zhǔn)，采取人工修復(fù)陽極板耳彎，嚴(yán)格陽極銅掏箱、拆解鋼帶等作業(yè)要求，改變了原來粗放式作業(yè)帶來的弊端，解決了陽極銅轉(zhuǎn)運(yùn)過程中不合格率偏高的難題，降低了因判廢返爐帶來的資源浪費(fèi)和經(jīng)濟(jì)損失，拓寬了公司原料采購渠道，2019年1-3月份外購陽極銅不合格率為2.7%，為集團(tuán)公司、貴冶提質(zhì)增效做出了應(yīng)有貢獻(xiàn)。