賈占民，賀寶軍

（唐山市德龍鋼鐵有限公司燒結(jié)廠，河北 樂亭 063600）

唐山德龍產(chǎn)能不匹配，一臺230m2燒結(jié)機供兩座高爐用料，燒結(jié)產(chǎn)能低是不爭的事實，尤其是兩座高爐全部擴容以后，為滿足高爐產(chǎn)量的需求，燒結(jié)采用“高鐵低硅”戰(zhàn)略來滿足高爐用量要求，此生產(chǎn)模式使燒結(jié)礦液相量減少，強度差，粉率高，因此如何使成礦率不斷提高，返礦率逐步降低，成為生產(chǎn)難題。返礦率高，一方面會造成入爐燒結(jié)礦的減少，生鐵成本的升高；另一方面返礦返回到燒結(jié)，造成燒結(jié)能耗和加工成本的增加。

1 燒結(jié)目前的生產(chǎn)現(xiàn)狀

1.1 設(shè)備漏風率高

唐山德龍230m2燒結(jié)機于2008 年3 月份投產(chǎn)，燒結(jié)機運行已10 余年，設(shè)備漏風率高，通過對燒結(jié)抽風系統(tǒng)的觀察、分析，認為漏風主要集中在以下幾個部位：A、主抽風機與風箱之間的漏風；B、頭尾密封裝置與臺車底面之間的漏風；C、燒結(jié)機臺車本體漏風；經(jīng)測定燒結(jié)抽風系統(tǒng)漏風率高達62%，致使燒結(jié)有效風量降低，無法實現(xiàn)厚料層燒結(jié)，只能“薄鋪快轉(zhuǎn)”，造成燒結(jié)料面表層返礦增多，返礦率升高。

1.2 原料結(jié)構(gòu)

鐵料結(jié)構(gòu)以高品位物料卡粉、pb 粉、巴混等為主，燒結(jié)礦品位在56%以上，燒結(jié)礦SiO2在4.8%以內(nèi)，含SiO2量低造成燒結(jié)礦液相量少，燒結(jié)礦強度差，返礦率高。

1.3 篩分效率

燒結(jié)篩分系統(tǒng)由2 套冷礦篩組成，正常為一備一用，但由于篩板形式的不同，單獨使用1# 冷篩時自循環(huán)返礦較少，返礦率較高；單獨使用2# 冷篩時自循環(huán)返礦較多，返礦率較低，但燒結(jié)固耗及燒結(jié)成本升高。

2 采取措施

2.1 設(shè)備漏風治理

主抽風機與風箱之間的漏風，采取的措施主要是對機頭電除塵進行了大修改造，徹底解決了目前的漏風現(xiàn)象。頭尾密封裝置與臺車底面之間的漏風，將密封更換為柔性密封，頂部可調(diào)整成與臺車底部契合的弧度，大大降低漏風率。燒結(jié)機臺車本體漏風，這是燒結(jié)漏風的關(guān)鍵部位，主要是由于臺車欄板變形、端面磨損致使欄板與臺車體，欄板與欄板之間的漏風。篦條銷子與欄板之間配合不嚴造成漏風；由于欄板在燒結(jié)過程中熱脹冷縮造成欄板裂縫形成的漏風；臺車體與臺車體端面磨損形成間隙造成的漏風；車的長度與欄板長度方向磨損不一致，且修復(fù)過程中不注重裝配尺寸造成的漏風。針對此種情況，對167 塊臺車全部更換為新臺車。

2.2 優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)

通過卡粉、紐曼粉、PB 粉、鐵精粉、印粉、西部粉、混合粉、超特粉、巴西混合粉、氧化鐵皮進行物料結(jié)構(gòu)的測算與試驗，最后確定了合理的配料結(jié)構(gòu)：PB 粉+金步巴粉+巴粗粉+超特粉+巴西混合粉+氧化鐵皮，減少料種4 種，采用主流物料，固化配料結(jié)構(gòu)，使燒結(jié)礦SiO2由4.80%提高到5.0%以上。

2.3 提高混合料料溫

為解決蒸汽不足現(xiàn)象，從豎爐引蒸汽至燒結(jié)污水池，使污水池溫度達到了90 ℃，直接加入一混，并將蒸汽引入一混、二混進料端2 m 處，直接噴射料面，根據(jù)蒸汽壓力適時調(diào)整開度，經(jīng)測量一混料溫由原來的65 ℃提高至75 ℃，提高10 ℃。將混合料槽蒸汽管加至礦槽內(nèi)部中央，往四周噴蒸汽，解決了混合料料溫偏析現(xiàn)象?；旌狭蠝囟扔稍瓉淼?5 ℃提高至80 ℃左右，提高15 ℃，滿足了780 mm 以上厚料層燒結(jié)的必要條件。

2.4 優(yōu)化工藝參數(shù)

根據(jù)配料結(jié)構(gòu)的特性、各種物料的同化及礦化性能，結(jié)合物料表面的點火情況與料層的透氣性，最后確定工藝參數(shù)：點火溫度1100±50 ℃，廢氣溫度110～160 ℃，將燒結(jié)大煙道負壓控制在13～14 kPa，燒結(jié)終點控制在22#～23# 風箱，終點溫度控制在400～440 ℃，燒結(jié)機臺車料層厚度控制780mm 以上，環(huán)冷機卸礦溫度控制在100℃以內(nèi)。

2.5 細化操作過程，穩(wěn)定水碳，減少燒結(jié)礦落地

加強對配料下料量的監(jiān)督，保證下料量的穩(wěn)定性；看火工要根據(jù)來料的變化與點火過程出現(xiàn)的現(xiàn)象，加強燒結(jié)過程水碳的觀察，及時判斷分析物料的水碳大小，并及時通知混料工與配料工進行調(diào)整；混料工與配料工要做好為下道工序服務(wù)的態(tài)度，抓好本崗位的水分與物料給料的穩(wěn)定性，嚴格按工藝技術(shù)操作規(guī)程執(zhí)行，確保燒透冷好，確保燒結(jié)礦的直送率，減少落地燒結(jié)礦倒運過程中產(chǎn)生粉末。

2.6 合理控制1# 冷礦篩與2# 冷礦篩的給料量

單獨使用1# 冷礦篩時，自返率為11.76%，燒結(jié)礦中小于5mm 粒級為10%，造成返礦率升高；單獨使用2# 冷礦篩時自返率為15.73%，燒結(jié)礦中小于5mm 粒級為6%，造成燒結(jié)成品率降低，燃耗升高；同時使用1#篩與2# 篩，按以上數(shù)據(jù)計算，1# 號篩給料量為43%，2#篩給料量為57%，確定1# 篩給料40%，2# 篩給料60%，燒結(jié)礦中小于5mm 粒級為7.5%，滿足生產(chǎn)工藝要求。

2.7 燒結(jié)冷礦篩篩分效率及高爐槽下篩的完好性

燒結(jié)冷礦篩的篩分效率直接影響燒結(jié)返礦率的高低，高爐槽下篩的磨損程度直接影響高爐返礦量的多少，加大燒結(jié)成品礦中小于5 mm 粒級的檢測，保證其值小于10%；加大高爐返礦中大于5 mm 粒級的檢測，保證其值小于20%，加強與高爐的溝通，保證返礦粒度的正常性。

3 實施效果

通過以上技術(shù)措施的逐步實施與生產(chǎn)過程的精細化控制，2019 年1 -6 月份返礦率比去年同期降低2.0%，燒結(jié)礦入爐率提高2%，燒結(jié)燃耗降低1.7kg，為公司降本增效奠定了基礎(chǔ)。具體如表1、表2。

表1 燒結(jié)返礦率變化情況

表2 燃耗變化情況

5 結(jié) 語

（1）優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)，保證燒結(jié)礦含含SiO2量在5%以上，燒結(jié)礦有足夠的液相，降低返礦率。

（2）保證混合料料溫達到80 ℃以上，減少燒結(jié)過程的過濕層，保證燒結(jié)過程的透氣性，實現(xiàn)厚料層燒結(jié)，降低返礦率。

（3）合理使用1#、2# 冷礦篩，保證燒結(jié)礦的篩分指數(shù)合理，使返礦率穩(wěn)定。

（4）加強燒結(jié)機抽風系統(tǒng)的設(shè)備維護，減少漏風率，降低返礦率。

（5）精細化燒結(jié)過程的操作，穩(wěn)定水碳，燒透冷好，確保燒結(jié)的強度，降低返礦率。