賀全忠

摘要：本文介紹了旋壓工藝的原理、分類(lèi)和優(yōu)點(diǎn)，以及旋壓工藝在軌道車(chē)輛風(fēng)機(jī)回轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件加工中的應(yīng)用。并以一種軌道車(chē)輛牽引風(fēng)機(jī)葉輪的前輪盤(pán)為例，具體說(shuō)明旋壓工藝的實(shí)施過(guò)程。

關(guān)鍵詞：旋壓工藝;軌道車(chē)輛;風(fēng)機(jī);應(yīng)用

隨著中國(guó)軌道交通的跨越式發(fā)展，普鐵和高鐵的運(yùn)行速度越來(lái)越快，必然要求軌道車(chē)輛設(shè)計(jì)的輕量化和制造的高質(zhì)量。風(fēng)機(jī)作為軌道車(chē)輛上的一個(gè)系統(tǒng)部件，重量和質(zhì)量的控制也會(huì)更加嚴(yán)格，即要求設(shè)計(jì)重量輕，制造質(zhì)量高。因此，風(fēng)機(jī)回轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件加工成型一直沿用的傳統(tǒng)工藝，如壓型、拉伸等工藝，已無(wú)法滿足產(chǎn)品的質(zhì)量要求。在此背景下，旋壓工藝逐步取代壓型、拉伸等傳統(tǒng)工藝，在軌道車(chē)輛風(fēng)機(jī)的回轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件加工成型中得到了廣泛的應(yīng)用。

旋壓工藝的原理、分類(lèi)和優(yōu)點(diǎn)

旋壓工藝的原理

旋壓是一種金屬旋轉(zhuǎn)流動(dòng)成型的無(wú)屑加工工藝。如圖1所示，其原理是把金屬毛坯裝卡于芯模并隨其旋轉(zhuǎn)，利用旋輪與芯模相對(duì)進(jìn)給，使毛坯受壓并產(chǎn)生連續(xù)逐點(diǎn)塑性變形，生產(chǎn)出回轉(zhuǎn)體工件。

旋壓工藝的分類(lèi)

根據(jù)是否改變毛坯厚度，可將旋壓分為普通旋壓和強(qiáng)力旋壓。普通旋壓成形無(wú)需改變毛坯厚度，強(qiáng)力旋壓成形則需改變毛坯厚度[1]。

旋壓工藝的優(yōu)點(diǎn)

旋壓工藝綜合了鍛造、擠壓、拉伸、彎曲、環(huán)軋、橫軋和滾壓等工藝的特點(diǎn)[2]，具有其它成型工藝無(wú)法比擬的優(yōu)點(diǎn)，具體體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

制造周期短 利用旋壓工藝加工產(chǎn)品，加工效率高。一件產(chǎn)品通過(guò)一次或幾次連續(xù)旋壓，就可以實(shí)現(xiàn)一次成型，一般只需5–10分鐘即可完成，大大縮短了制造周期，提高了生產(chǎn)效率。

制造成本低 利用旋壓工藝加工產(chǎn)品，只需制作芯模，降低了模具制造成本。同時(shí)，提高了材料利用率，且產(chǎn)品在旋壓機(jī)上一次成型和切邊，大大降低了生產(chǎn)成本。

產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu) 利用旋壓工藝加工產(chǎn)品，毛坯一次性旋壓成型，產(chǎn)品為一個(gè)回轉(zhuǎn)體，具有結(jié)構(gòu)強(qiáng)度好、尺寸精度高、外表美觀等優(yōu)點(diǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量一致性好。

旋壓工藝在軌道車(chē)輛風(fēng)機(jī)上的應(yīng)用

風(fēng)機(jī)的組成

風(fēng)機(jī)主要由風(fēng)筒組成、葉輪、進(jìn)風(fēng)道、電機(jī)等部件組成。

適合旋壓工藝加工的零配件

在風(fēng)機(jī)的制造過(guò)程中，風(fēng)筒組成的外筒法蘭、半球，葉輪的前輪盤(pán)，進(jìn)風(fēng)道等回旋轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件都可以用旋壓工藝生產(chǎn)制造。風(fēng)機(jī)上應(yīng)用旋壓工藝加工的典型零配件見(jiàn)圖2。

下面以一種軌道車(chē)輛牽引風(fēng)機(jī)葉輪的前輪盤(pán)為例，說(shuō)明其用旋壓工藝加工的工藝實(shí)施過(guò)程。前輪盤(pán)的設(shè)計(jì)圖見(jiàn)3，材料為3mm鋼板Q345E。

旋壓工藝加工實(shí)施過(guò)程如下：

毛坯尺寸確定與備料 通過(guò)工藝試驗(yàn)可知，前輪盤(pán)的旋壓成型，毛坯壁厚平均有33.3%的減薄率。為了保證前輪盤(pán)加工成型后的壁厚滿足設(shè)計(jì)要求，毛坯采用4mm鋼板Q345E。通過(guò)計(jì)算及工藝試驗(yàn)可得：毛坯直徑選取?=492mm，通過(guò)激光切割下料準(zhǔn)備毛坯。

芯模設(shè)計(jì)與制造 依據(jù)前輪盤(pán)的內(nèi)輪廓尺寸作為設(shè)計(jì)芯模的依據(jù)，并考慮毛坯的回彈量，前輪盤(pán)的尺寸精度要求，旋壓工藝的可達(dá)性，以及芯模與旋壓機(jī)的接口安裝尺寸等來(lái)設(shè)計(jì)芯模，芯模圖見(jiàn)圖4，芯模材質(zhì)：Cr12。芯模設(shè)計(jì)時(shí)，必須保證芯模的最小外徑等于前輪盤(pán)的最小內(nèi)徑+1，即Ф284+1=Ф285mm。芯模設(shè)計(jì)完成后，委外加工制造，芯模表面淬火處理，淬火硬度為HRC35–40。

芯模與毛坯的安裝 如圖5所示，先將芯模安裝在旋壓機(jī)的轉(zhuǎn)軸上，再將毛坯放置在芯模的端面，用頂桿頂緊。

旋輪的選擇 旋壓實(shí)施過(guò)程中，利用旋輪與芯模之間的強(qiáng)大作用力，才能把毛坯旋壓變形，而且伴隨材料加工硬化效應(yīng)，毛坯的強(qiáng)度會(huì)成倍增加。旋輪工作時(shí)與毛坯單位接觸壓力可高達(dá)100–3500MPa。因此，旋輪需要整體淬火處理。旋輪常用材料為X160CrMoV12，旋輪表面淬火處理，硬度HRC58–65，表面粗糙度Ra不大于0.8um。

旋輪主要有Ra =25與Ra =8兩種規(guī)格。Ra =25的旋輪主要用于多次拉伸旋壓，旋壓成型都是由它完成;Ra =8的旋壓力較大，主要用于純剪切旋壓，以及最后旋壓貼模。前輪盤(pán)旋壓加工成型Ra =25、Ra =8旋輪都要用到。

旋輪的運(yùn)動(dòng)軌跡編程 根據(jù)旋輪的運(yùn)動(dòng)軌跡控制原理，編制前輪盤(pán)的旋壓軌跡。首先編制 Ra= 25旋輪多次旋壓的軌跡程序，再編制Ra=8旋輪的最后貼模旋壓軌跡程序。旋輪的運(yùn)動(dòng)軌跡程序編制完成，保存在旋壓機(jī)控制面板電腦硬盤(pán)里。

旋壓偏置量設(shè)置 首先，采用Ra=25的旋壓輪拉伸旋壓多次成型，旋壓偏置量設(shè)置為3.7;其次，采用Ra=8的旋輪貼模旋壓一次成型，旋壓偏置量設(shè)置為：2.55～2.7。

旋壓進(jìn)給速度及主軸轉(zhuǎn)速設(shè)置 Ra=25旋輪的進(jìn)給速度設(shè)置為1mm/轉(zhuǎn);Ra=8旋輪的進(jìn)給速度設(shè)置為0.25mm/轉(zhuǎn);主軸轉(zhuǎn)速設(shè)置為320轉(zhuǎn)/s。

旋壓操作 所有準(zhǔn)備工作完成后，按下旋壓機(jī)操作面板按鈕，啟動(dòng)旋壓程序，開(kāi)始對(duì)毛坯進(jìn)行自動(dòng)旋壓，約7分鐘時(shí)間，即完成一件前輪盤(pán)的旋壓加工，然后切邊、卸模。前輪盤(pán)旋壓加工成品見(jiàn)圖6。

結(jié)語(yǔ)

應(yīng)用旋壓工藝加工回轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件，具有制造周期短、制造成本低、產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)等特點(diǎn)。且隨著軌道車(chē)輛上風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)的輕量化和制造的高質(zhì)量，風(fēng)機(jī)上的回轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件，如果繼續(xù)沿用傳統(tǒng)工藝，如壓型、拉伸等進(jìn)行加工，已無(wú)法滿足產(chǎn)品的制造周期、成本和質(zhì)量。因而，旋壓工藝取代壓型、拉伸等傳統(tǒng)工藝，在軌道車(chē)輛風(fēng)機(jī)的回轉(zhuǎn)體類(lèi)零配件加工上得到了廣泛的應(yīng)用。

參考文獻(xiàn)

于德美.先進(jìn)的鋁合金輪轂旋壓成形技術(shù)[J].技術(shù)與市場(chǎng)，2017，24（11）：165.

林忠英.旋壓成形技術(shù)的研究與發(fā)展[J].工程科技與產(chǎn)業(yè)發(fā)展，2018，26（19）：42–43.