游宇春 康金華

引言

薄板烘絲工序是制絲工藝流程中最重要的環(huán)節(jié)之一。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，由于物料流量波動(dòng)、物料含水率波動(dòng)等原因，導(dǎo)致了批次內(nèi)干頭干尾的不合格煙絲較多的問題。對此，通過對生產(chǎn)操作手法進(jìn)行改進(jìn)以提高薄板加工質(zhì)量，降低干頭干尾的重量。

1 存在問題

1.1 薄板烘絲機(jī)設(shè)備簡介

薄板烘絲機(jī)對煙絲的脫水主要是通過循環(huán)熱風(fēng)及滾筒筒壁的翻炒來實(shí)現(xiàn)的。煙絲進(jìn)入烘絲機(jī)后，一方面受到筒壁的加熱使煙絲產(chǎn)生較好的溫差變形，另一方面受到熱風(fēng)的加熱，煙絲水分快速蒸發(fā)提高其卷曲度，增加葉絲填充值。

1.2 具體問題

薄板烘絲工序在生產(chǎn)開始和結(jié)束時(shí)由于煙絲量較少，不可避免地產(chǎn)生干頭干尾煙絲，導(dǎo)致后續(xù)造碎率高，從而對煙絲結(jié)構(gòu)、感官品質(zhì)和出絲率等指標(biāo)產(chǎn)生較大影響。

2 問題分析

2.1 試驗(yàn)統(tǒng)計(jì)

為了了解薄板烘絲工序的干頭干尾重量現(xiàn)狀，連續(xù)3天對生產(chǎn)的A、B、C三個(gè)主要牌號的干頭干尾重量進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)。

統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明干頭尾重量占批次生產(chǎn)總量的比重大，且各牌號間差別不大。為減少干頭干尾量，應(yīng)在工藝標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)為料頭料尾提供較好的加工條件。

2.2 分析結(jié)論

根據(jù)技術(shù)中心的指導(dǎo)，降低烘絲干頭干尾量的核心有兩個(gè)方面：

（1）降低烘絲工序中料頭料尾的加工強(qiáng)度

（2）減少烘絲工序中料頭料尾的持續(xù)時(shí)間

根據(jù)上述兩條核心思路，對照生產(chǎn)現(xiàn)狀，并探索出操作人員在操作手法方面存在的改進(jìn)空間。

第一，生產(chǎn)時(shí)由于料頭階段物料較少，預(yù)熱過程筒壁壓力設(shè)定較高，加工強(qiáng)度大將導(dǎo)致料頭的過度加工進(jìn)而增加干頭量。

第二，烘絲機(jī)熱風(fēng)風(fēng)量直接影響烘后出口水分及干頭量。熱風(fēng)初始風(fēng)門開度設(shè)定過高，大量熱風(fēng)對料頭的煙絲過度加工，將使得出口水分低，增加干頭量。

第三，生產(chǎn)時(shí)由于料頭料尾階段物料較少，自動(dòng)模式下陡角帶的底帶頻率，跟不上要料需求，料頭料尾時(shí)間則持續(xù)較長。因此適當(dāng)調(diào)高陡角帶底帶的運(yùn)轉(zhuǎn)頻率，縮短料頭料尾持續(xù)時(shí)間。

3 解決方法

3.1 降低預(yù)熱階段筒壁壓力

經(jīng)過技術(shù)中心論證同意后，在預(yù)熱階段，將薄板烘絲機(jī)的筒壁壓力設(shè)置為0.08MPa，以滿足料頭階段的加工要求。待設(shè)備從料頭狀態(tài)轉(zhuǎn)為生產(chǎn)狀態(tài)時(shí)，筒壁壓力切換為生產(chǎn)要求的0.1 MPa。

3.2 合理設(shè)置熱風(fēng)初始風(fēng)門開度

根據(jù)烘絲入口水分以及日常經(jīng)驗(yàn)積累，烘絲機(jī)將由初始風(fēng)門值切換到自動(dòng)調(diào)節(jié)狀態(tài)，來調(diào)節(jié)熱風(fēng)風(fēng)門開度，若烘絲機(jī)提早或者延遲切換狀態(tài)，需要人工手動(dòng)干預(yù)，以防干頭過長或水分沖高。

3.3 增加料頭料尾陡角帶運(yùn)行頻率

在料頭和料尾階段，操作人員在目視觀察陡角帶上物料量后，調(diào)高陡角帶底帶頻率。為防止堵料和電機(jī)過載，調(diào)整頻率一般控制在28Hz以內(nèi)。

4 改進(jìn)效果

通過降低預(yù)熱階段筒壁壓力、合理設(shè)置熱風(fēng)初始風(fēng)門開度、增加料頭料尾陡角帶運(yùn)行頻率等三個(gè)手段來改進(jìn)，每批次烘絲干頭干尾量由改進(jìn)前6.7kg降低至改進(jìn)后4.29kg，有效降低了烘絲干頭干尾重量。

5 總結(jié)

烘絲工序的干頭干尾量得到了明顯減少，加工質(zhì)量得到了全面提升，有效保障了進(jìn)入加香環(huán)節(jié)的煙絲品質(zhì)，為卷煙質(zhì)量的提升奠定了基礎(chǔ)。