郭 浩，雷建中，扈林莊

（洛陽(yáng)軸承研究所有限公司，河南 洛陽(yáng) 471029）

0 引言

滾動(dòng)軸承作為支承和傳遞載荷的基礎(chǔ)部件，應(yīng)用非常廣泛。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，滾動(dòng)軸承的應(yīng)用范圍逐漸擴(kuò)大，尤其在苛刻環(huán)境條件下，如高溫、高速、重載、強(qiáng)磁大電流等[1]，必然要求滾動(dòng)軸承具備更優(yōu)的性能。然而，滾動(dòng)軸承的制造過(guò)程，如材料冶煉、機(jī)加工成型、熱處理、磨削工藝、裝配工藝等諸多因素，均影響軸承的性能。不僅如此，滾動(dòng)軸承服役時(shí)，由于接觸面材料表層要承受較高的循環(huán)應(yīng)力以及環(huán)境因素的作用，還會(huì)發(fā)生微觀組織結(jié)構(gòu)變化，最終使材料損傷并引起軸承失效。

滾動(dòng)軸承作為基礎(chǔ)零部件，一旦失效，可能引起相應(yīng)工程設(shè)備或重要產(chǎn)品的故障并造成重大損失，因此，國(guó)內(nèi)外開(kāi)展了較多關(guān)于滾動(dòng)軸承失效的研究。有關(guān)滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效的研究，主要包括：滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效的特定影響因素研究，滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命模型研究，以及滾動(dòng)接觸疲勞失效機(jī)理研究等。同時(shí)ISO15243—2004也總結(jié)概括了滾動(dòng)軸承失效的類(lèi)型[2]，其中包含滾動(dòng)接觸疲勞失效。然而，滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效仍有較多待解決的問(wèn)題，如：潤(rùn)滑機(jī)理及其與軸承接觸疲勞失效的關(guān)系，材料夾雜物的尺寸、類(lèi)型、分布對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞失效的影響和機(jī)理等。因此，本研究以軸承的制造過(guò)程和服役過(guò)程為主線，系統(tǒng)闡述不同階段滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效的影響因素及研究現(xiàn)狀，并提出相應(yīng)的預(yù)防措施。

1 材料質(zhì)量

滾動(dòng)軸承材料的優(yōu)劣顯著影響滾動(dòng)軸承的性能高低，而軸承材料質(zhì)量又不可避免地會(huì)受其化學(xué)成分、冶煉技術(shù)、生產(chǎn)工藝的影響。當(dāng)前，對(duì)材料質(zhì)量影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效的研究主要集中于鋼的內(nèi)部缺陷。

鋼的冶煉過(guò)程中有時(shí)會(huì)產(chǎn)生一些內(nèi)部缺陷，如氣孔、夾雜物等，這必然會(huì)影響軸承材料性能。裂紋易萌生于氣孔邊緣，并以剪切模式Ⅱ和模式Ⅲ擴(kuò)展（見(jiàn)第5 部分），同時(shí)孔洞的形狀、深度也對(duì)裂紋的萌生和擴(kuò)展有影響。圖1 顯示了AISI52100鋼基體夾雜物尺寸類(lèi)型的有害指數(shù)關(guān)系[3]。由圖1可以看出，鋼基體夾雜物主要包括氧化物、混合氧化物、鈦化物（碳化鈦和氮化鈦）、硫化物。已經(jīng)證實(shí)，滾動(dòng)接觸疲勞壽命與總O 含量有相關(guān)性[4]，因?yàn)镺 原子多是以氧化物的形式存在，并且O 含量高，夾雜物顆粒大，滾動(dòng)接觸疲勞壽命與最大夾雜物有關(guān)[5]，而與夾雜物類(lèi)型關(guān)系不大[3]。因此控制O 含量是有效的。

圖1 鋼基體中夾雜物尺寸類(lèi)型有害指數(shù)[3]Fig.1 Harm index of inclusion size in steel matrix

Ti 主要來(lái)源于鋼鐵冶煉過(guò)程中使用的鐵合金或廢料，含量較低，其基體主要以鈦化物（碳化鈦和氮化鈦）形式存在。因此，一方面可以減少爐渣氧化鈦含量，另一方面也要嚴(yán)格控制N 含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)＜1×10?3%），減少氮化鈦的形成[6]。隨著軸承鋼冶煉水平的提高，特別是在軸承承受重載的條件下，各種夾雜物均會(huì)促進(jìn)裂紋萌生。文獻(xiàn)[7]研究了硫化物對(duì)裂紋萌生的影響，發(fā)現(xiàn)裂紋起源于硫化物端點(diǎn)，沿著載荷移動(dòng)的方向擴(kuò)展，并且平行于載荷運(yùn)動(dòng)方向的硫化物大小控制著滾動(dòng)接觸疲勞壽命。

雖然在一定程度上了解了不同類(lèi)型夾雜物對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞壽命的影響，但基體夾雜物往往不是單一的，如何確定多種夾雜物共同影響滾動(dòng)接觸疲勞壽命，甚至定量分析復(fù)合夾雜物與滾動(dòng)接觸疲勞壽命的關(guān)系仍是難題。不僅如此，夾雜物位于基體內(nèi)，如何有效評(píng)估夾雜物尺寸、位置、三維特征并標(biāo)準(zhǔn)化，也是當(dāng)前難題之一。最后，如何采取措施有效地控制夾雜物、提高軸承壽命也是當(dāng)前需要解決的問(wèn)題之一。文獻(xiàn)[8]采用極值統(tǒng)計(jì)估算微觀夾雜物和超聲波測(cè)試宏觀夾雜物結(jié)合，更能有效評(píng)估鋼的純潔度；文獻(xiàn)[9]開(kāi)發(fā)了基于夾雜物的疲勞壽命方程，并考慮夾雜物大小、深度、數(shù)量以及硬度對(duì)壽命的影響；文獻(xiàn)[10]采用HIP（熱等靜壓）處理提高夾雜物與基體的結(jié)合力來(lái)提高軸承壽命，調(diào)整熱處理溫度以及適當(dāng)加入或改變微量合金元素含量，也是提高軸承壽命的方法之一。這些具有一定啟迪意義，為進(jìn)一步研究夾雜物對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞壽命的影響提供了思路。

2 加工工藝及熱處理質(zhì)量

成品軸承零件的性能與軸承的加工工藝及熱處理質(zhì)量有關(guān)。隨著鋼材冶煉水平的提高，鋼材質(zhì)量也有了大幅度的提升。此時(shí)，軸承的加工工藝（包括熱加工和冷加工）則日益受到重視。如棒料和管材在生產(chǎn)期間，其力學(xué)性能有方向性，而鍛造的套圈則趨于各向同性。研究表明，工具磨損以及機(jī)加工條件[11]均影響表面顯微硬度和殘余應(yīng)力分布，進(jìn)而影響疲勞壽命。當(dāng)然，改進(jìn)加工工藝的同時(shí)應(yīng)避免常見(jiàn)的加工缺陷如硬車(chē)削白層組織（圖2）、鍛造裂紋、鍛造過(guò)燒組織、磨削燒傷以及磨削裂紋（圖3）等。

機(jī)加工使軸承零件成形，而熱處理則保證了軸承零件的性能（硬度、強(qiáng)度等），因此，熱處理質(zhì)量對(duì)軸承零件質(zhì)量影響較大。常見(jiàn)的熱處理質(zhì)量問(wèn)題有表面脫碳超標(biāo)、硬度不合格、淬火裂紋以及尺寸變形等。同時(shí)，高碳軸承鋼還易于出現(xiàn)較嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物，5 GPa 加速試驗(yàn)表明，網(wǎng)狀碳化物對(duì)接觸疲勞性能不利。通過(guò)終鍛溫度以足夠快的速率冷卻或正火后進(jìn)行滲碳體球化退火，可以把網(wǎng)狀碳化物的級(jí)別降低，碳從滲碳體向位錯(cuò)遷移是碳化物溶解的主要機(jī)制[12]。另外，可以通過(guò)最優(yōu)熱處理抑制夾雜物附近微孔的形成，從而提高軸承零件的性能。

圖2 硬車(chē)削白層組織圖片F(xiàn)ig.2 White microstructure by hard machining

圖3 外圈滾道面磨削裂紋熱酸洗形貌Fig.3 Surface grinding cracks of outer ring raceway after hot pickling

采取不同措施提高軸承壽命是永恒的追求，軸承的失效多數(shù)為表層損傷，故表面處理技術(shù)也逐漸成為當(dāng)前研究的主要方向之一，如離子注入技術(shù)、表面鍍膜技術(shù)、激光表面處理、超聲波納米表面改性、噴丸強(qiáng)化，滲碳以及碳氮共滲等。不僅如此，采用不同工藝細(xì)化晶粒[13]也是提高軸承壽命的方式之一。

3 表面狀態(tài)

受機(jī)加工水平影響，套圈表面不是絕對(duì)光滑的，微觀分析其表面形貌存在較多凸起和凹坑，常以表面粗糙度Ra（表面標(biāo)準(zhǔn)偏差Rq，表面傾斜度Rsk，表面峰度Rku）表述。也有研究已證實(shí)，表面粗糙度影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命[2,14-15]。一方面，表面粗糙度影響潤(rùn)滑膜的形成能力，甚至改變潤(rùn)滑機(jī)制[16]。研究認(rèn)為溝道表面粗糙度紋理垂直運(yùn)動(dòng)方向，有利于潤(rùn)滑油膜的形成，若表面粗糙紋理平行于運(yùn)動(dòng)方向，則減小潤(rùn)滑膜厚度[2]，同時(shí)給出了參數(shù)Λ來(lái)表征粗糙度與潤(rùn)滑油膜厚度的關(guān)系，見(jiàn)式(1)。文獻(xiàn)[17]的試驗(yàn)表明，薄油膜區(qū)（Λ＜1），橫向表面的油膜厚度會(huì)因粗糙峰變形引起滑-滾比增加，但Λ＞3 時(shí)，粗糙峰變形可以被忽略，實(shí)際多數(shù)軸承處于部分彈流潤(rùn)滑狀態(tài)即（Λ=1～2）。另一方面，表面粗糙度改變接觸面載荷分布。可以理解，表面峰位置承受較大載荷易于引起應(yīng)力集中，加速表面裂紋形成，最終影響軸承滾動(dòng)接觸疲勞壽命。雖然增加表面粗糙度減少滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命已是事實(shí)，但也不是表面粗糙度越小，滾動(dòng)接觸疲勞壽命就越高，這與潤(rùn)滑機(jī)制及服役條件有關(guān)。文獻(xiàn)[15]研究表明，若使表面產(chǎn)生織構(gòu)(含有較多深度0.6 μm 的淺壓痕)則有利于提高疲勞壽命，織構(gòu)作用取決于潤(rùn)滑機(jī)制、接觸壓力以及滾滑條件等。雖然通過(guò)上述定性研究可以增加材料硬度，減少應(yīng)力集中，甚至改變材料性能，降低表面粗糙度來(lái)提高滾動(dòng)接觸疲勞壽命[14]，但還不能真正了解滾動(dòng)接觸過(guò)程中表面粗糙度瞬時(shí)狀態(tài)及其評(píng)估對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞壽命的影響，故尋求減小粗糙度對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞的影響同時(shí)又不影響其他性能的綜合方法是當(dāng)前研究的熱點(diǎn)。

式中，h0為最小油膜厚度，Sr為滾道表面的均方根粗糙度，SRE為滾動(dòng)體表面的均方根粗糙度。

同時(shí)，套圈接觸表面若存在微觀缺陷，如壓痕、劃傷以及其他表面質(zhì)量問(wèn)題（如腐蝕），則均易引起滾動(dòng)軸承表面剝落。事實(shí)上，軸承接觸面微觀缺陷可能產(chǎn)生于軸承生產(chǎn)過(guò)程，也可能與服役過(guò)程中硬顆粒的作用有關(guān)，并且缺陷的產(chǎn)生無(wú)規(guī)律可尋。因此，試驗(yàn)?zāi)M真實(shí)的表面缺陷產(chǎn)生并評(píng)估其對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞壽命的影響就變得非常困難，故研究通常是以預(yù)制表面缺陷來(lái)實(shí)現(xiàn)[16]。另外，表面腐蝕及潤(rùn)滑劑腐蝕均會(huì)改變滾動(dòng)軸承接觸表面狀態(tài)，進(jìn)而影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命。由此認(rèn)為，如何有效、科學(xué)地表征表面缺陷特征及真實(shí)評(píng)估其對(duì)滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命的影響，是當(dāng)前亟待解決的問(wèn)題。

4 設(shè)計(jì)與裝配

軸承單元包含內(nèi)圈、外圈、滾動(dòng)體及潤(rùn)滑介質(zhì)，它們組裝在一起互相作用，必然會(huì)影響軸承單元的壽命，因此，良好的軸承設(shè)計(jì)對(duì)滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命至關(guān)重要。研究發(fā)現(xiàn)，滾動(dòng)體與內(nèi)外圈硬度差、軸承類(lèi)型、載荷分布、滾動(dòng)體與溝道一致性[17]以及內(nèi)部游隙等，均影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命，應(yīng)通過(guò)綜合優(yōu)化設(shè)計(jì)來(lái)提高軸承壽命：如工作游隙應(yīng)盡可能小，以使軸承的載荷區(qū)盡可能大，但同時(shí)還應(yīng)考慮載荷以及工作溫度的極端狀態(tài)，避免軸承游隙太小甚至出現(xiàn)負(fù)值，以至于出現(xiàn)軸承過(guò)熱卡死現(xiàn)象。

單一軸承零件通過(guò)適當(dāng)?shù)难b配工藝組裝成軸承單元，裝配過(guò)程也會(huì)影響滾動(dòng)軸承壽命[18]：如裝配過(guò)程磕碰、劃傷或混入異物均會(huì)造成軸承接觸面的表面缺陷，進(jìn)而引起軸承運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)早期失效。若軸承裝配時(shí)溝道面被腐蝕就會(huì)降低表面抗疲勞性，引起早期裂紋萌生并導(dǎo)致軸承過(guò)早失效。更為重要的是，如果軸承裝配不當(dāng)則會(huì)引起載荷分布不均，局部產(chǎn)生應(yīng)力集中，引起軸承脆斷或早期失效。

因此，優(yōu)化設(shè)計(jì)和裝配工藝是提高滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命的關(guān)鍵措施之一。

5 潤(rùn)滑狀態(tài)

潤(rùn)滑劑被稱為軸承的第五大件，其對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞壽命的作用日益引起廣泛關(guān)注。根據(jù)不同的潤(rùn)滑劑類(lèi)型，軸承的潤(rùn)滑方式主要有油潤(rùn)滑、脂潤(rùn)滑，固體潤(rùn)滑。潤(rùn)滑方式不同，則潤(rùn)滑機(jī)理不同[1]。另外，軸承服役條件十分復(fù)雜，沒(méi)有任何一種或一類(lèi)潤(rùn)滑劑能滿足所有服役條件。故針對(duì)特定的服役條件，在潤(rùn)滑劑中加入合適的添加劑，會(huì)對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞產(chǎn)生影響[19]。

5.1 油膜厚度

滾動(dòng)接觸表面若被潤(rùn)滑劑油膜厚度完全分開(kāi)，則滾動(dòng)接觸疲勞壽命最長(zhǎng)。但如前所述，軸承服役條件十分復(fù)雜，不同條件下油膜厚度不同，則滾動(dòng)軸承潤(rùn)滑狀態(tài)也發(fā)生變化。文獻(xiàn)[20]根據(jù)油膜厚度詳細(xì)描述了不同潤(rùn)滑狀態(tài)的特征。文獻(xiàn)[21]研究了應(yīng)力場(chǎng)和滾動(dòng)壽命影響因素并進(jìn)行參數(shù)化表達(dá)，進(jìn)而提出彈性流體動(dòng)壓力分布峰值概念；結(jié)果表明，壓力峰數(shù)量減少、半寬和滑動(dòng)牽引系數(shù)以及壓峰高度增加，將引起近表面應(yīng)力場(chǎng)增加，進(jìn)而導(dǎo)致滾動(dòng)壽命降低。有趣的是，油膜厚度增加也不總是增加滾動(dòng)接觸疲勞壽命。文獻(xiàn)[22]研究油膜厚度參數(shù)對(duì)小軸承振動(dòng)及電腐蝕影響發(fā)現(xiàn)，油膜厚度增加，軸承振動(dòng)增加，電腐蝕嚴(yán)重。

5.2 潤(rùn)滑劑的污染

軸承苛刻的服役條件以及軸承運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中磨損產(chǎn)生的磨屑、潤(rùn)滑劑極可能被污染，會(huì)影響軸承的使用壽命。潤(rùn)滑劑污染可分為固態(tài)污染和液體污染。固態(tài)污染物主要包含軸承磨損產(chǎn)生的磨屑及外部硬顆粒異物，液體污染則主要包含水及其他非添加劑。研究發(fā)現(xiàn)，污染潤(rùn)滑條件不同對(duì)軸承壽命的影響也不同。文獻(xiàn)[23]研究了污染潤(rùn)滑條件下軸承壽命模型，提出了潤(rùn)滑系數(shù)ηb和污染系數(shù)ηc的概念。固態(tài)污染物主要影響滾動(dòng)接觸表面狀態(tài)，使接觸表面易于產(chǎn)生微裂紋進(jìn)而加速軸承表面接觸疲勞，大幅度減少軸承壽命。

液體污染物主要為液態(tài)水通過(guò)影響潤(rùn)滑劑特性、接觸面特性進(jìn)而影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命。水影響疲勞壽命的主要機(jī)制包括水壓入表面微裂紋，形成微毛細(xì)管，在裂紋中引起水腐蝕和氫脆，加速裂紋擴(kuò)展[24]；與摩擦表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，改變潤(rùn)滑劑和磨損層的表面特性[25]。

5.3 潤(rùn)滑的相互作用

滾動(dòng)軸承運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中潤(rùn)滑劑間以及其與接觸表面間相互作用，如發(fā)生化學(xué)反應(yīng)等，均會(huì)影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命。文獻(xiàn)[26]研究了疲勞壽命水平、應(yīng)力/壽命指數(shù)和Weibull 分布斜率的影響因素，以添加劑、潤(rùn)滑劑基礎(chǔ)劑以及接觸表面材料的化學(xué)組分為變量，結(jié)果表明，隨著應(yīng)力和滑動(dòng)率變化，潤(rùn)滑劑的化學(xué)性質(zhì)也發(fā)生變化。文獻(xiàn)[27]在試驗(yàn)條件下發(fā)現(xiàn)，濕度對(duì)疲勞壽命的影響不大，但濕度與擴(kuò)散氫含量有關(guān)。

不僅如此，當(dāng)滾動(dòng)接觸表面產(chǎn)生微裂紋時(shí)，其與液體潤(rùn)滑劑會(huì)相互作用，加速裂紋擴(kuò)展。裂紋疲勞擴(kuò)展一般包含3種模式，即張開(kāi)型、滑開(kāi)型和撕開(kāi)型[28]（圖4）。液體以類(lèi)似毛細(xì)血管緩慢流入裂紋內(nèi)部或者被裂紋捕捉進(jìn)入裂紋內(nèi)部[29]，并與裂紋發(fā)生作用，進(jìn)而影響裂紋擴(kuò)展，最終影響滾動(dòng)接觸疲勞壽命。文獻(xiàn)[30]以迭代法評(píng)估考慮液體捕獲機(jī)制的裂紋前部增加機(jī)理，認(rèn)為液體捕獲體積取決于載荷加載處裂紋的3D 形貌。文獻(xiàn)[31]建立了基于三維橢圓接觸并考慮液體增加影響的裂紋增長(zhǎng)模型，認(rèn)為尺寸較大的裂紋，接觸壓力不能完全密封裂紋內(nèi)液體，裂紋將以剪切模式擴(kuò)展。

6 服役環(huán)境及條件

圖4 裂紋擴(kuò)展模式[29]Fig.4 Crack propagation model

隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，軸承的服役環(huán)境越來(lái)越苛刻，如真空、高溫、強(qiáng)磁場(chǎng)、大電流等，這些服役條件必然對(duì)滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命產(chǎn)生影響。因此，有必要研究特定環(huán)境及服役條件下滾動(dòng)軸承的特性，以便更好的進(jìn)行軸承設(shè)計(jì)。已經(jīng)開(kāi)展的相關(guān)研究包括：真空大氣環(huán)境、水和氧氣環(huán)境、氫和濕度環(huán)境、大電流等。高溫會(huì)導(dǎo)致軸承材料的硬度降低，還影響材料彈塑性能力，如溫度升高會(huì)加劇回火馬氏體的碳擴(kuò)散，使彈性響應(yīng)階段縮短[32]。當(dāng)然影響滾動(dòng)軸承壽命的環(huán)境因素不是單一的，而且還是動(dòng)態(tài)變化的，因此，在了解特定環(huán)境對(duì)滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命影響的同時(shí)，如何綜合評(píng)估多重環(huán)境下影響滾動(dòng)軸承壽命的規(guī)律是當(dāng)前研究的難點(diǎn)。

同時(shí)，服役條件如高速、重載等也對(duì)滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命產(chǎn)生重要影響。雖然滾動(dòng)軸承的滾動(dòng)摩擦比滑動(dòng)摩擦能量小很多，但是任何摩擦都會(huì)有能量損失。習(xí)慣上以DN 值大小描述滾動(dòng)軸承轉(zhuǎn)速高低，DN 值增加，一方面單位時(shí)間內(nèi)摩擦引起的溫升增加[1]，溫度增加引起上述的潤(rùn)滑油特性改變，進(jìn)而影響滾動(dòng)軸承接觸疲勞壽命；另一方面，速率增加，滾動(dòng)體離心力增加，滾動(dòng)表層應(yīng)力分布改變，切向力增加[33]，進(jìn)而對(duì)滾動(dòng)接觸疲勞壽命產(chǎn)生影響。更重要的是，滾動(dòng)體與接觸面間的滑動(dòng)不可避免，滑動(dòng)會(huì)降低球的公轉(zhuǎn)速率，同時(shí)，接觸表面除了存在法向應(yīng)力外，還會(huì)產(chǎn)生切應(yīng)力分量，由此產(chǎn)生較高的次表面應(yīng)力，降低疲勞壽命[1,34]。載荷增加，滾動(dòng)接觸面應(yīng)力增加且是載荷的函數(shù)[35]，滾動(dòng)軸承結(jié)構(gòu)不同，接觸面間載荷分布也不同，L-P壽命理論以球軸承和滾子軸承壽命指數(shù)分別取3 和10/3[1]。不僅如此，軸承運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中載荷作用產(chǎn)生的應(yīng)力（表面和次表層應(yīng)力）不是一成不變的，且其與磨加工引起的殘余應(yīng)力相互作用。如何真實(shí)理解滾動(dòng)軸承運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中表層及次表層應(yīng)力變化規(guī)律及其對(duì)滾動(dòng)軸承壽命的影響是需要解決的問(wèn)題之一。

7 結(jié)束語(yǔ)

本文以軸承的生產(chǎn)過(guò)程和服役過(guò)程為主線，從材料質(zhì)量、加工工藝、熱處理質(zhì)量、表面狀態(tài)、潤(rùn)滑狀態(tài)、設(shè)計(jì)與裝配、服役環(huán)境及條件等方面概括了滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效的影響因素。然而，實(shí)際滾動(dòng)軸承接觸疲勞失效并不是單一因素引起，而是多種因素耦合導(dǎo)致軸承的最終失效。因此，在對(duì)軸承生產(chǎn)全過(guò)程進(jìn)行控制的同時(shí)有必要對(duì)具體失效軸承進(jìn)行全面地失效分析，以便從諸多影響因素中查找出最主要因素，為優(yōu)化軸承設(shè)計(jì)和延長(zhǎng)其滾動(dòng)接觸疲勞壽命提供理論支持。