答：微晶玻璃復(fù)合磚是以陶瓷材料為基體，在特定工藝條件下，將微晶玻璃復(fù)合在陶瓷基體上的新型高檔建筑裝飾材料。由于微晶玻璃比陶瓷更具有優(yōu)異性能，如色澤純凈、質(zhì)感強(qiáng)、不吸水、防污染、易清潔等，因此，在國(guó)內(nèi)高端消費(fèi)市場(chǎng)和國(guó)際市場(chǎng)上極受歡迎，市場(chǎng)發(fā)展空間極大。

1微晶玻璃復(fù)合磚技術(shù)革新

微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚的誕生，實(shí)現(xiàn)了對(duì)傳統(tǒng)微晶玻璃板材生產(chǎn)突破性的工藝革新，解決了微晶玻璃與陶瓷基體兩種不同材質(zhì)有機(jī)結(jié)合的技術(shù)瓶頸，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)外空白，并用輥道窯實(shí)現(xiàn)了規(guī)?；a(chǎn)，降低了能耗物耗，大幅度降低了生產(chǎn)成本。由于它復(fù)合了陶瓷和微晶玻璃的雙重優(yōu)勢(shì)，拓寬了建筑裝飾材料領(lǐng)域和市場(chǎng)，標(biāo)志著一種新型建筑裝飾材料從此誕生。

2微晶玻璃復(fù)合磚特點(diǎn)

在工藝上解決了不同材料在同一溫度條件下的融合，而這種融合，保證了在生產(chǎn)和以后的使用過程中，不會(huì)發(fā)生因應(yīng)力而導(dǎo)致裂紋、斷裂和變形，復(fù)合層在任何環(huán)境下不會(huì)發(fā)生剝落。這就是要解決：

1)材料的膨脹系數(shù)問題。

2)解決生產(chǎn)中燒成復(fù)合工藝制度及燒成曲線問題，提高成品率。

3)解決800 mm以上大規(guī)格瓷質(zhì)釉下彩水晶復(fù)合磚的拋光工藝問題，提高優(yōu)等品率；總之使產(chǎn)品的技術(shù)指標(biāo)完全達(dá)到或優(yōu)于GB/T 4100-2006附錄G和JC/994-2006等標(biāo)準(zhǔn)。

3微晶玻璃復(fù)合磚生產(chǎn)工藝

一種微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟：

1)高鈣原料的制備：高鈣原料包括30～80目的硅灰石、石灰石、方解石和CaO含量為15%～45%的高鈣熔塊中的一種或幾種。

2)低粘度玻璃熔塊和高粘度玻璃熔塊的制備：分別采用常規(guī)的玻璃熔塊制備工藝，選擇石英、長(zhǎng)石以及化工原料，通過配料、熔化、水淬、烘干、破碎、過篩、分級(jí)工序，制得粒徑為4～40目的低粘度玻璃熔塊和高粘度玻璃熔塊顆粒，備用；余量為輔料和雜質(zhì)。

3)按常規(guī)方法制備微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚坯體粉料，備用。

4)按常規(guī)方法將步驟3)制得的微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚坯體粉料制備成微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚基板，備用。

5)微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚的制備：將步驟1)中制備好的高鈣原料不均勻堆積在步驟4)中制備的微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚基板上，布料量為0.5～1.5 kg/m2；再將步驟2)中制備好的低粘度玻璃熔塊顆粒和高粘度玻璃熔塊顆粒以一定的比例混合，高粘度玻璃熔塊和低粘度玻璃熔塊的比例(重量份)范圍為1:9～199，然后施布在前述高鈣料層上，布料量為5～12 kg/m2；入窯燒成，燒成溫度為1 150～1 220 ℃，燒成周期為120～200 min，制得微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚半成品。

6)后處理：步驟5)中制得的微晶玻璃陶瓷復(fù)合磚半成品，經(jīng)過磨邊、刮平定厚、粗拋、精拋、磨邊、倒角、烘干工序，制得成品。

問：家裝常用墻磚地磚知識(shí)及種類介紹?

答：市面上的瓷磚這么多，究竟應(yīng)該怎樣去選擇瓷磚。下面一起來探討。

首先要了解市面上的瓷磚及種類：瓷磚就是陶瓷，二氧化硅、粘土等物質(zhì)的混合物，加熱到1 200 ℃之后，混合物結(jié)合成陶瓷。少量的還有氧化鐵-螢石，主要起到調(diào)節(jié)陶瓷性能的問題;還有就是硫化鐵、氧化鋁，就是陶瓷的色彩。

1)按功能分有地磚、墻磚及腰線磚。

地磚按花色分為仿西班牙磚、?；瘨伖獯u、釉面磚、防滑磚及滲花拋光磚等。墻磚按花色可分為?；瘔Υu、印花墻磚。腰線磚多為印花磚。為了配合墻磚的規(guī)格，腰線磚一般定為60 mm×200 mm的幅面。

2)按工藝分為:釉面磚和通體磚。

釉面磚由瓷土經(jīng)高溫?zé)瞥膳?，并施釉二次燒制而成，產(chǎn)品表面色彩豐富、光亮晶瑩。它分用陶土燒制和用瓷土燒制，陶土燒制的磚背面呈紅色，瓷土燒制的磚背面呈灰白色。釉面磚分為亮光和啞光2種。釉面磚是裝修中最常見的磚種，由于色彩圖案豐富，而且防污能力強(qiáng)，被廣泛使用于墻面和地面之中。目前的家庭裝修約80%的購(gòu)買者選此磚為地面裝飾材料。但這種磚容易出現(xiàn)龜裂和背滲的現(xiàn)象。常用的釉面磚厚度5 mm及6 mm。

通體磚是將巖碎屑經(jīng)過高壓壓制而成，表面拋光后堅(jiān)硬耐磨吸水率更低。表面不上釉，正面和反面的材質(zhì)和色澤一致。多數(shù)的防滑磚都屬于通體磚，價(jià)位適中,頗受消費(fèi)者喜愛。通體磚常用的規(guī)格有300 mm×300 mm、400 mm×400 mm、500 mm×500 mm、600 mm×600 mm、800 mm×800 mm等。市面上的拋光磚和?；u以及馬賽克都是通體磚的一種。拋光磚表面光潔，堅(jiān)硬耐磨，但是拋光磚卻易臟。

?；u其實(shí)就是全瓷磚，其表面光潔但又不需要拋光。玻化磚是一種強(qiáng)化的拋光磚，它采用高溫?zé)贫?，是所有瓷磚中最硬的一種，質(zhì)地比拋光磚更硬更耐磨。?；u主要是地面磚。

現(xiàn)行比較流行的仿古磚就是屬于?；u，只是在燒制過程中，仿古磚技術(shù)含量要求相對(duì)較高，數(shù)千噸液壓機(jī)壓制后，再經(jīng)千度高溫?zé)Y(jié)，使其強(qiáng)度高，具有極強(qiáng)的耐磨性，并且兼具了防水、防滑、耐腐蝕的特性。加上仿古磚價(jià)格適中，所以越來越受到廣大客戶的喜歡。

馬賽克(Mosaic)其實(shí)就是陶瓷磚，它一般由數(shù)十塊小塊的磚組成一個(gè)相對(duì)的大磚。規(guī)格多，薄而小，質(zhì)地堅(jiān)硬，耐酸、耐堿、耐磨、不滲水，抗壓力強(qiáng)，不易破碎，彩色多樣，用途廣泛。但要注意避免與酸堿性強(qiáng)的化學(xué)物品接觸。

目前市場(chǎng)上還出現(xiàn)了超微粉、聚晶微粉和聚晶超微粉，它們都是玻化磚的一個(gè)系列。

微粉磚所使用的胚體原料顆粒研磨得非常小(一般在150目以上)，通過電腦隨機(jī)布料制胚經(jīng)過高溫高壓煅燒，然后經(jīng)過表面拋光而成，也稱超微粉。聚晶微粉是在微粉的基礎(chǔ)上，在燒制的過程中融入了一些晶體熔塊煉制而成，也可以說是微粉磚的升級(jí)產(chǎn)品。聚晶微粉玻化磚比微粉?；u表面的可見晶體熔塊、花紋更加細(xì)膩，更具有開然石材的效果。聚晶超微粉是超微粉的一種升級(jí)產(chǎn)品，是在微粉的基礎(chǔ)上，在磚體中融入了一些晶體的融塊或顆粒。

問：原料車間怎么降成本？

答：在陶瓷生產(chǎn)工藝流程中，原料車間作為制備瓷磚原材料的重要場(chǎng)所，是陶瓷廠必不可少的一個(gè)組成部分。隨著行業(yè)的發(fā)展，目前原料車間已經(jīng)形成了以“間歇式球磨+噴霧干燥”為主的粉料制備模式，然而，較高的能耗和較低的自動(dòng)化程度一直讓原料車間備受詬病。

對(duì)此，曾有企業(yè)推出了“球磨機(jī)節(jié)能系統(tǒng)”、“球磨細(xì)度、水分、能耗、自動(dòng)化控制系統(tǒng)”、“噴霧塔粉料自動(dòng)化系統(tǒng)”3套系統(tǒng)，不僅可提高原料車間的自動(dòng)化程度，還可有效降低原料車間的能耗，綜合節(jié)能可達(dá)25%以上。下面了解一下這3套系統(tǒng)的工作原理及應(yīng)用前景。

3套系統(tǒng)，降低原料車間能耗

目前，陶瓷廠原料車間的耗能項(xiàng)目主要為電和燃料的消耗。在球磨制漿的工藝中，電耗占了很大的比例，而在噴霧制粉這個(gè)工藝中，燃料的消耗則占了很大的比例，這2個(gè)就是原料車間能耗的主要來源。這3套系統(tǒng)就是為了降低原料車間的這些能耗而設(shè)計(jì)。使用 “球磨機(jī)節(jié)能系統(tǒng)”，至少可以降低20%的能耗，綜合能耗至少降低25%。

3套系統(tǒng)的工作原理

1)“球磨機(jī)節(jié)能系統(tǒng)”的工作原理。

球磨機(jī)屬于重型機(jī)械，啟動(dòng)過程呈高阻轉(zhuǎn)矩，且近似于恒轉(zhuǎn)矩負(fù)載。一旦啟動(dòng)，長(zhǎng)時(shí)間不間斷工作，負(fù)載穩(wěn)定，所以要求電動(dòng)機(jī)必須具備足夠大的啟動(dòng)轉(zhuǎn)矩和盡量高的運(yùn)行效率和運(yùn)轉(zhuǎn)功率因數(shù)。異步電機(jī)難以兼顧啟動(dòng)特性和運(yùn)行特性，為了獲得較大的啟動(dòng)轉(zhuǎn)矩，只能采用大馬拉小車或轉(zhuǎn)子導(dǎo)條采用高電阻率材料的方式，所以運(yùn)行效率很低，能耗很高。

“球磨機(jī)節(jié)能系統(tǒng)”先把原來的電機(jī)換成永磁同步電機(jī)，又把耦合器換成連軸器，還有變頻器。所謂變頻器實(shí)際就相當(dāng)于是一個(gè)驅(qū)動(dòng)器，里面有驅(qū)動(dòng)軟件，設(shè)定了一個(gè)模擬參數(shù)，變頻器會(huì)根據(jù)模擬參數(shù)來變速，這個(gè)參數(shù)就是根據(jù)物料的工藝特性來定的，系統(tǒng)可以通過自動(dòng)檢測(cè)物料的變化來調(diào)整球磨機(jī)的轉(zhuǎn)速，保證球磨機(jī)利用拋磨結(jié)合的工藝在最合適的時(shí)間內(nèi)達(dá)到最佳球磨效果，最大程度減少能耗。因?yàn)槿サ袅溯o助啟動(dòng)的液力耦合器和輔助電機(jī)，所以可實(shí)現(xiàn)節(jié)能20%～60%。

此外，由于球磨機(jī)在運(yùn)行的時(shí)候有不同的轉(zhuǎn)速，有一半甚至大部分的時(shí)間是在低速運(yùn)行，因?yàn)闈{料的顆粒已經(jīng)變小了，不需要太高的速度，速度太快了反倒沒有效果，所以比起以往的恒速、高速轉(zhuǎn)，球石和球磨機(jī)內(nèi)襯的損耗也會(huì)降低10%～15%。

球磨所需原料品種多，水分、粒度各不一致，由于原料出入倉(cāng)測(cè)定水分的不一致性，導(dǎo)致原料球磨每球水分、細(xì)度無法精準(zhǔn)控制，從而延長(zhǎng)了球磨時(shí)間，增加了球磨電耗，并使下工序粉料和顆粒度波動(dòng)大，使壓磚車間磚坯強(qiáng)度各不相同，燒成磚坯透氣率和吸熱率各不相同，造成產(chǎn)品優(yōu)等率質(zhì)量下降損耗。

2)“球磨細(xì)度、水分、能耗、自動(dòng)化控制系統(tǒng)”工作原理。

這個(gè)系統(tǒng)可以利用激光檢測(cè)系統(tǒng)對(duì)每種原料水分實(shí)時(shí)檢測(cè)，大數(shù)據(jù)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)軟件會(huì)根據(jù)每球原料所需的含水率，自動(dòng)計(jì)算出每球的加水量。只要穩(wěn)定了每次水分，那么球磨時(shí)間是基本恒定的，出來的含水率也是相差不大，在這樣的條件下，原料不會(huì)出現(xiàn)加磨、過磨的現(xiàn)象。

“球磨機(jī)節(jié)能系統(tǒng)”可以說主要針對(duì)的是節(jié)約電耗，而“球磨細(xì)度、水分、能耗、自動(dòng)化控制系統(tǒng)”不僅可以穩(wěn)定球磨的電耗，還可以穩(wěn)定漿料的質(zhì)量以及各種屬性。

3)“噴霧塔粉料自動(dòng)化系統(tǒng)”工作原理。

噴霧塔是由霧化高溫塔、水煤漿熱風(fēng)爐、高壓泥漿柱塞泵組成的，首先在水煤漿爐、霧化塔達(dá)到一定的工藝溫度后，由泥漿柱塞泵高壓至霧化塔霧化，利用水煤漿爐燃燒所產(chǎn)生的熱能烘干霧化塔里泥漿料的水分，讓粉料達(dá)到一定的顆粒和含水率，以便滿足下工序壓磚機(jī)和燒制車間的工藝要求。

但由于漿料、燃料、水分的不穩(wěn)定，在烘干過程中粉料的水分會(huì)產(chǎn)生波動(dòng)，而目前的生產(chǎn)工藝是靠人為來調(diào)整工藝參數(shù)，檢測(cè)員每過一個(gè)小時(shí)才會(huì)檢測(cè)一遍粉料的含水率，然后據(jù)此來調(diào)整它的溫度，那么一個(gè)小時(shí)當(dāng)中出現(xiàn)水分波動(dòng)就沒辦法檢測(cè)到，這可能會(huì)給下工序造成難以調(diào)節(jié)的工藝難題，導(dǎo)致生產(chǎn)質(zhì)量達(dá)不到工藝要求而降低產(chǎn)品的品質(zhì)。 系統(tǒng)是以每秒1 000次的頻率在檢測(cè)，系統(tǒng)檢測(cè)范圍在0～95%精度(誤差在0.01%～0.1%之間)，始終保持高精度的檢測(cè)水準(zhǔn)，然后把數(shù)據(jù)反饋給控制軟件。如果檢測(cè)結(jié)果超過了這個(gè)范圍，控制軟件就會(huì)調(diào)整溫度或供漿量，使生產(chǎn)工藝回歸精準(zhǔn)。這解決了陶瓷企業(yè)因粉料水分不合格因素產(chǎn)生的質(zhì)量波動(dòng)，提高了產(chǎn)品的優(yōu)等率，也讓陶瓷行業(yè)實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化。

相比連續(xù)球磨、干法制粉等原料車間節(jié)能技術(shù)，這3套節(jié)能系統(tǒng)是在原來的基礎(chǔ)上優(yōu)化了原料車間的生產(chǎn)工藝，從而提高了粉料的品質(zhì)，同時(shí)還降低了能耗，因此投入更低、見效更快。這3套系統(tǒng)的研發(fā)理念和連續(xù)球磨、干法制粉是不同的，只是在原來的基礎(chǔ)上優(yōu)化了原料車間的生產(chǎn)工藝，從而提高了粉料的品質(zhì)，同時(shí)還降低了能耗。就成本來說，連續(xù)球磨、干法制粉都需要陶瓷企業(yè)更換設(shè)備，投入較大，而系統(tǒng)只是附加在原來的設(shè)備上，企業(yè)不用淘汰自己原有的設(shè)備，而且維修率也非常低。只要把陶瓷原料的顆粒度、水分等都穩(wěn)定好，接下來可以對(duì)整個(gè)生產(chǎn)工藝進(jìn)行監(jiān)管和檢測(cè)，用大數(shù)據(jù)來提高商品的品質(zhì)，減少因?yàn)槿藶槭韬鲈斐傻膿p失，把浪費(fèi)的能源找回來。

陶瓷行業(yè)現(xiàn)在最需要的就是這樣的設(shè)備，國(guó)家提倡走節(jié)能、環(huán)保、智能，這3套系統(tǒng)的前景還是比較寬廣的。