在汽車上使用先進(jìn)的高強(qiáng)度鋼（AHSS），可以讓汽車滿足強(qiáng)度要求的情況下，減少所使用的鋼材的質(zhì)量，因此高強(qiáng)度鋼對(duì)汽車的輕量化是至關(guān)重要的。為了提高高強(qiáng)度鋼的利用率，必須減少在切割高強(qiáng)度鋼鋼板時(shí)對(duì)切割磨具的磨損。切割磨具的磨損將會(huì)很大程度上影響切割出來的鋼板的磨損程度。

在本文中，設(shè)計(jì)了一種可以測(cè)量磨具磨損程度的裝備，該裝備主要是由采用白光干涉法檢測(cè)的超大型的高精度的光學(xué)顯微鏡組成。使用由AISI D2型鋼裁剪1.4mm厚的DP980?高強(qiáng)度鋼。在裁剪過程中，上模具與下模具之間的空隙是鋼板厚度的10%。對(duì)上模具與下模具的磨損程度進(jìn)行測(cè)量，模具切割邊緣的材料磨損與磨具缺口被認(rèn)為是模具的主要損傷特征。

本文對(duì)進(jìn)行了200,000～230,000次切割的上磨具和下模具的磨損程度進(jìn)行了量化，并觀察上模具與下模具之間磨損特征。

研究結(jié)果如下：

上磨具的磨損主要是由于塑性變形的積累，當(dāng)模具出現(xiàn)擦傷時(shí)，模具磨損速度會(huì)加快。

對(duì)于下磨具的損傷主要是由于破碎或者磨具損失0.2?1.0mm厚的材料。

在下模具切割40，000循環(huán)后，其表面粗糙度為1.37±0.70μm，循環(huán)60000次后表面粗糙度上升到6.16±0.70μm。表面粗糙度上升量這么大是因?yàn)殡S著循環(huán)次數(shù)的增加，磨具邊緣缺口也增大。