柴峰濤，劉榮莉

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汽車供應物流循環(huán)路徑實例研究

柴峰濤，劉榮莉

（江蘇宏昌天馬物流裝備有限公司，江蘇 揚州 225000）

探討了企業(yè)A循環(huán)取貨模式車輛路徑規(guī)劃問題，由于企業(yè)A當前的入廠物流模式存在諸多弊端，采用循環(huán)取貨模式成為必要選擇。對其實施MILKRUN取貨進行了路徑規(guī)劃模型的建立與算法確定，并對構建的模型進行求解，得到了優(yōu)化路徑。將路徑優(yōu)化前后的成本進行對比分析，可知采用循環(huán)取貨模式后其物流成本得到了大大減少，為企業(yè)創(chuàng)造了更多的收益。

物流；路徑規(guī)劃；汽車企業(yè)；MILK RUN模式

1 引言

隨著精益生產(chǎn)思想在汽車行業(yè)中的不斷發(fā)展，業(yè)界對零部件入廠物流的成本和運輸效率越發(fā)關注。企業(yè)一方面想通過改進入廠物流模式來提高效率，另一方面又不想造成庫存成本浪費甚至影響企業(yè)生產(chǎn)，因此，越來越多的汽車生產(chǎn)企業(yè)開始使用直接送達工位的準時到貨的供應方式[1-4]。準時到貨的JIT方式采用拉動方式，以生產(chǎn)需求為出發(fā)點，對汽車零部件進行多頻次、小批量配送。JIT方式最大的優(yōu)勢就是可以降低庫存水平、減少庫存設備，而運輸成本很高成為了該方式不斷發(fā)展擴大的瓶頸。

隨著第三方物流公司的發(fā)展，先進的物流思想和工具得到了廣泛傳播，為了使物流效率和物流成本之間得到平衡，引入了循環(huán)取貨的入廠物流模式。采用循環(huán)取貨模式的路線進行汽車零部件運輸，是零部件入廠物流優(yōu)化的一種有效方法，該方法在很大程度上降低了運輸費用，從而進一步降低了入廠物流成本[5-8]。

2 循環(huán)取貨路徑規(guī)劃模型的建立及算法的確定

A主機廠總裝生產(chǎn)線需要零部件上千種，對應供應商上百家。本文中只選取了10家供應商進行循環(huán)取貨模式研究。

2.1 問題界定

循環(huán)取貨路徑優(yōu)化問題是一個典型的帶有復雜約束條件的車輛路徑問題。根據(jù)企業(yè)A的實際生產(chǎn)情況看，對此處探索的MILK RUN路徑規(guī)劃問題做出以下一些界定與假設。

供應商：模型中所有的供應商距離主機廠的距離已知，所有供應商的配送零部件的數(shù)量已知。

車輛：主機廠取貨車輛的數(shù)量足夠；每部取貨車輛裝載貨物均不超過該車輛的最大滿載率；取貨車輛的規(guī)格都一樣；取貨車輛的平均行駛速度均相同；取貨車輛的固有成本均為統(tǒng)一成本。

配送中心：主機廠有屬于自己的倉儲中心，或者是主機廠自帶倉庫，或者是外族的第三方倉庫，但倉儲中心只可有一個；另外倉儲中心向主機廠供貨時，直接將零部件送到生產(chǎn)線上。

時間：主機廠與供應商之間、供應商與供應商之間都存在可正常行駛的道路，保證取貨時間不會超出范圍；取貨車輛在每處供應商處停留卸貨裝貨的時間都有限制，且該時間范圍合理。

路徑：所有取貨車輛取貨行駛路徑的出發(fā)點與目的地均相同，都是從主機廠出發(fā)最后回到主機廠；每個供應商只在一條取貨路線上出現(xiàn)，并且同一條路徑上的供應商的取貨頻次都相同。

2.2 模型求解算法

2.2.1 汽車制造企業(yè)成本降低值的計算

在當今社會，創(chuàng)新是教學發(fā)展的重要環(huán)節(jié)，并且經(jīng)過多年的教學經(jīng)驗，大多數(shù)教師也明白了創(chuàng)新教學的重要性，他們在實際的教學過程中不斷改變和創(chuàng)新自己的教學方式，嘗試對當前出現(xiàn)的教學行為做出反思，力圖尋求開拓更好的教學方法。開展教學反思不僅是對當前的教學模式產(chǎn)生影響，對于教師教學方法的創(chuàng)新也具有促進作用。通過教學反思，找出當前教學過程中所存在的問題，提升小學語文教學的質(zhì)量。因此，教師要積極發(fā)展對教學方法的反思，提高學生的學習成績。

每部取貨車輛的行駛速度相同，因此可認為車輛行駛時間與形式的距離成正比。取貨車輛的固定成本相同，每部取貨車輛的可變成本由車輛的行駛距離決定，因此可將行駛距離看作廣義上的物流費用，即ij=ij（，=0，1，2，…，10）.

參考供應商與供應商之間以及供應商與配送中心之間的路況，假設每輛車的平均行駛速度為40 km/h，則行駛時間為ij=ij/40（從點到點），因此可以得到任何兩個供應商之間的時間列表。接下來，在滿足不超過車輛最大載貨量等約束條件的前提下，開始安排取貨車輛的取貨路徑，盡量達到節(jié)約運輸成本的最終目標。

取貨車輛一開始從主機廠0出發(fā)到達時，若i≤0i≤i，取i=0i；若0i≤i，取i≤i；因此，各供應商之間的費用節(jié)約值為：

（，）=i0+0j－ij=i0+0j－ij. （1）

類似地，根據(jù)式（1）可以得到連接其他各點之間的費用節(jié)約值。由于供應商到供應商的距離一樣，數(shù)據(jù)呈現(xiàn)對稱現(xiàn)象，（，）與（，）實際上是等價的。因此有（，）=j0+0i－ji.

2.2.2 汽車制造企業(yè)最優(yōu)車輛取貨的路徑

綜合路徑優(yōu)化分析，結合計算數(shù)據(jù)及公式，由此可以得出江鈴重汽企業(yè)最優(yōu)車輛取貨的路徑為：0→9→4→0；0→6→0；0→5→10→8→2→0；0→3→0；0→7→1→0.

3 路徑優(yōu)化結果分析與評價

3.1 運輸結果

相比于A主機廠之前的直供配送方式，原來需要10輛運輸車和10名司機，而實施循環(huán)取貨后，規(guī)劃出5條路徑，只需要5輛運輸車和5名司機，車輛及司機配備節(jié)省了50%，運輸成本降低，結算成本也降低。

第1輛車滿載率：10/16×100%=62.5%；第2輛車滿載率：（8+0.57）/16×100%=53.56%；第3輛車滿載率：（1.4+3+8.35+0.6）/16×100%=83.44%；第4輛車滿載率：（6.25+0.2）/16×100%=40.31%；第5輛車滿載率：16/16×100%=100%.

綜合以上計算結果可知，5輛取貨車輛中滿載率超過60%的有3輛，其中1輛車輛達到100%的滿載率，對于滿載率只有50%左右以及不足50%的車輛可以考慮更換其他型號的車輛，從而減少浪費，達到降低取貨成本的目的。

3.2 運輸成本

通過循環(huán)取貨方案及上述分析，可知江鈴重汽公司在實施循環(huán)取貨后運輸成本必將大大降低?？赏ㄟ^計算得出該公司實施循環(huán)取貨前后的總行駛距離，為成本計算對比做準備。

3.2.1 實施循環(huán)取貨模式前

通過結合數(shù)據(jù)計算未實施循環(huán)取貨方案之前，車輛行駛由集貨中心出發(fā)，分別到各個供應商處取貨，最后再返回集貨中心，則一共需要10輛車。行駛的總距離為：1=（705.3+ 1 382+1 310.6+434.8+1 220.5+829.3+790+1 552.8+509+1 350）×2=10 054.3×2 =20 108.6 km。

3.2.2 實施循環(huán)取貨模式后

按照改進C-W節(jié)約啟發(fā)式算法設計的路徑行駛來實施改進的C-W節(jié)約啟發(fā)式算法設計的循環(huán)取貨方案。根據(jù)數(shù)據(jù)計算結果可知，需要用4輛車進行運輸，行駛的總距離為：2=2 621.2+1 625.3+3 082.5+1 343.8+1 658.6 =10 331.4 km。

通過對比上述車輛行駛總距離的變化可以發(fā)現(xiàn)，改進后的車輛路徑較合理，行駛距離短，與A公司未實施循環(huán)取貨之前相比，車輛路徑減少了9 777.2 km，行駛距離優(yōu)化了48.6%，從而節(jié)省了一大部分運輸費用。

4 總結

汽車制造企業(yè)將越來越多的精力投入到物流環(huán)節(jié)中，各個汽車制造企業(yè)之間的競爭也逐漸偏向于對各自物流系統(tǒng)的競爭，物流系統(tǒng)中占重要地位的就是入廠物流。本文通過建立模型，用改進的節(jié)約算法對模型進行求解，將車輛的滿載量和車輛容積等作為約束條件，以縮短運輸距離、降低運輸成本為最終目標，使建立的模型更有實際意義，并將其應用到某廠零部件入廠物流的循環(huán)取貨模式路徑規(guī)劃問題中，縮短了車輛行駛距離，提高了車輛裝載率，降低了物流成本。

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2095－6835（2018）20－0108－02

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A

10.15913/j.cnki.kjycx.2018.20.108

柴峰濤（1988—），男，陜西涇陽人，研究方向為物流裝備及起重運輸機械。

〔編輯：嚴麗琴〕