謝澤兵 馬宏 謝衛(wèi)山 曹毅

中國石化潤滑油有限公司合成油脂分公司

某鋼鐵企業(yè)于2000年8月25日引進(jìn)由北京鋼鐵設(shè)計院設(shè)計的摩根第3代無扭高速線材軋機(jī)生產(chǎn)線組建了棒線，設(shè)計能力3.5×105t，2007年實(shí)際產(chǎn)量達(dá)到5.1×105t，軋機(jī)日歷作業(yè)率達(dá)到88.3%，主要軋制鋼種有碳素結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、低合金鋼、不銹鋼、焊條鋼、焊絲鋼、閥門鋼、軸承鋼等，軋制規(guī)格為φ6.5 mm～φ16 mm盤元和φ8 mm～φ14 mm螺紋鋼，設(shè)計最大軋制速度90 m/s，軋制φ6.5 mm線材時軋機(jī)保證線速度為79 m/s（軋制φ8 mm時保證線速度72 m/s）[1]。

該企業(yè)下屬棒線廠整體搬遷后，高速軋機(jī)生產(chǎn)線精軋機(jī)稀油站出現(xiàn)脫水機(jī)、過濾器堵塞，排水地溝中有白色絮狀物，同時稀油站油箱中的油膜軸承油泡沫增多、分水性能下降，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)線設(shè)備的正常開工率。

現(xiàn)場在用油品理化性能分析

首先，對現(xiàn)場在用油膜軸承油的典型理化指標(biāo)進(jìn)行分析，判斷是否是因?yàn)橛推沸阅馨l(fā)生變化造成絮狀物的出現(xiàn)，從而引起脫水機(jī)和過濾器的堵塞。在用油膜軸承油（放置沉降后，測試液體部分）的理化性能分析結(jié)果見表1。

從表1可以看出：

◇油箱回油口油樣分水性能一般、泡沫偏大，其他理化指標(biāo)正常；

◇出油口油樣泡沫偏大，其他理化指標(biāo)正常；

◇對油箱內(nèi)泡沫靜置消泡后的油樣進(jìn)行測試，水分及泡沫大；

◇油品的添加劑及磨損元素正常。

3個部位的油品性能比較一致，除泡沫傾向偏大，抗泡性能有所下降外，油品其他性能保持良好，未發(fā)生重大變化，元素?zé)o異常變化。

絮狀物組成和來源分析

為了更好地查找油中絮狀物的生成原因，對絮狀物的成分進(jìn)行了元素分析，以便查找其物質(zhì)來源。油中絮狀物組成分析結(jié)果見表2。

表1 在用油膜軸承油的理化性能

表2 組成分析

從表2可以看出，軋機(jī)冷卻水中的鈣、氯、鎂、鋅、鉻、銅、鐵、錳、鋁、硅等元素同油中絮狀物元素組成一致，而在油品中沒有這些元素，因此判斷絮狀物來源于濁環(huán)水。

根據(jù)絮狀物中的特征元素，繼續(xù)查找濁環(huán)水中這些元素的來源。添加絮凝劑進(jìn)行絮凝是濁環(huán)水污水處理工藝中不可缺少的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。經(jīng)廠家自查濁環(huán)水操作記錄發(fā)現(xiàn)，濁環(huán)水工藝在事故前進(jìn)行了增加絮凝劑加劑量的調(diào)整。針對這一情況，我們分別進(jìn)行了絮凝劑添加量變化前后濁環(huán)水與長城油膜軸承油的儲存穩(wěn)定性試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)絮凝劑加劑量調(diào)整前（10 mL/L）的濁環(huán)水與長城油膜軸承油儲存穩(wěn)定性正常，提高絮凝劑加劑量后（15 mL/L）的濁環(huán)水與長城油膜軸承油貯存7d后，在油水界面有白色析出物出現(xiàn)。綜上分析，絮凝劑作為表面活性劑與油品的添加劑發(fā)生了反應(yīng)，當(dāng)絮凝劑的加劑量偏高時，會造成析出物的出現(xiàn)，是造成本次事故發(fā)生的原因。

冷卻水工藝調(diào)整后的油品使用監(jiān)控

為了避免油膜軸承油出現(xiàn)絮狀物，廠家恢復(fù)濁環(huán)水中絮凝劑加劑量的原工藝，嚴(yán)格控制絮凝劑的加劑量不超過10 mL/L，并切換備用油箱（裝填長城油膜軸承油）后，生產(chǎn)恢復(fù)正常，油品中再未出現(xiàn)絮狀物。調(diào)整后油品使用監(jiān)控情況見表3。

結(jié)論

☆通過對在用油品、冷卻水和絮狀物的分析檢測，判斷造成脫水機(jī)堵塞和排水地溝絮狀物的來源是冷卻水中的絮凝劑，油品的各項(xiàng)理化指標(biāo)保持正常。

☆循環(huán)冷卻水及其絮凝劑對高速線材精軋機(jī)稀油站油膜軸承油的性能影響很大，建議在日常生產(chǎn)管理過程中加強(qiáng)對循環(huán)冷卻水的監(jiān)控。

表3 調(diào)整后油品使用監(jiān)控