薛志剛

(山東冠縣冠星紡織有限責(zé)任公司，山東 冠縣 252500)

我公司現(xiàn)有羅卡斯機(jī)械式集聚紡環(huán)錠細(xì)紗機(jī)10萬余錠，與之配套的紡紗膠輥用量大，并與外徑只有13 mm的軸承進(jìn)行套制，而因鋁襯管膠管內(nèi)徑僅為13 mm，使其套制不易、效率不高。為解決此問題，公司決定與套膠管機(jī)制造廠協(xié)作，共同研究新的膠輥套制方案。

1 制造廠套膠管機(jī)的應(yīng)用問題

圖1 引軸

無錫某套膠管機(jī)制造廠通過對(duì)5套羅卡斯紡紗膠輥軸承和鋁襯管膠管實(shí)物進(jìn)行分析后，研制出紡紗用鋁襯管膠管的拆卸和套制用引軸(見圖1)。該引軸采用下定位方式，未套制時(shí)先去掉膠輥軸承兩端的彩色密封帽，將圓柱形的引軸與鋁襯管膠管相配合、紡紗膠輥軸承與內(nèi)孔相配合后，套桿緩慢下降完成套制，最后蓋上原密封帽。

這種操作方式存在以下問題：

a) 去掉或蓋上密封帽，既增加工作量又耗費(fèi)時(shí)間；

b) 去掉密封帽套制膠輥時(shí)，如有鋁屑則極易進(jìn)入軸承內(nèi)腔，導(dǎo)致軸承旋轉(zhuǎn)不靈活；

c) 套制膠輥工作效率和合格率偏低，套制72只膠輥就需1 h，并且有3～4只膠管因中心定位不精確而導(dǎo)致偏心甚至報(bào)廢。

2 改進(jìn)方案

由于套制膠輥量大、時(shí)間緊的生產(chǎn)要求，筆者嘗試上定位方法套制，并省掉拆、裝兩端膠輥密封帽的步驟，力爭(zhēng)套制效率及合格率與普通鋁襯管膠輥相同。新型引軸結(jié)構(gòu)如圖2所示。

圖2 新型引軸

原來操作工每天最多套制576只膠輥，套制合格率約為90%；新型引軸投入使用后，操作工每天可輕松套制1440只膠輥，且合格率達(dá)到100%，滿足了車間正常生產(chǎn)需求，且省時(shí)省力。

3 套制膠輥的注意事項(xiàng)

3.1為保證套制精度，應(yīng)調(diào)整好套制機(jī)的5個(gè)間隙和1個(gè)同軸度。5個(gè)間隙即：定位接套管內(nèi)孔與引軸大端外徑的間隙，大螺母內(nèi)孔與引軸小端外徑的間隙，引軸小端外徑與膠管內(nèi)徑的間隙，軸承外徑與墊片的間隙，墊片外徑與底座的間隙。1個(gè)同軸度即膠輥軸承與引軸的同軸度要不大于0.02 mm。引軸外徑應(yīng)小于鋁襯管膠管內(nèi)徑0.1 mm，引軸外徑過大時(shí)則安放膠管困難；引軸外徑較小或磨損嚴(yán)重時(shí)，鋁襯管膠管易滑脫、套偏或損傷。

3.2套鋁襯管膠管時(shí)，應(yīng)進(jìn)行一次只放軸承的預(yù)定位調(diào)節(jié)；待套制位置調(diào)整好、鎖緊大螺母后，方可正常進(jìn)行套壓鋁襯管膠管，正常套制的工作壓力大于0.6 MPa，套壓時(shí)要一次到位。

3.3在套制過程中，禁止將手指放在頂頭或膠輥之下，以防軋傷。