郭亞光, 李 兵, 吳金財(cái), 馬明生, 裴忠冶, 張官祥

(中國(guó)恩菲工程技術(shù)有限公司, 北京 100038)

0 引言

在銅冶煉中，造渣是核心過(guò)程之一，渣的性質(zhì)直接影響冶煉過(guò)程的順利進(jìn)行，渣性質(zhì)與銅精礦品位、銅锍品位、冶煉工藝、操作條件、渣型的選擇等因素密切相關(guān)。根據(jù)生產(chǎn)工藝步驟，銅渣可分為熔煉渣、吹煉渣和精煉渣；根據(jù)冶煉設(shè)備的不同，銅渣可分為底吹熔煉渣、特尼恩特爐渣、艾薩爐渣、三菱法爐渣、閃速熔煉渣、轉(zhuǎn)爐渣、底吹連續(xù)吹煉渣、三菱連續(xù)吹煉渣、閃速吹煉渣等。渣型是影響渣含銅、伴生元素分配的主要因素之一。本文主要介紹了銅冶煉過(guò)程熔煉渣、吹煉渣的渣含銅和伴生元素分配行為兩方面的研究現(xiàn)狀。

影響銅渣含銅量的因素很多，其中爐渣組成、氧勢(shì)、冶煉工藝及操作條件最重要。傳統(tǒng)的造锍熔煉體系氧勢(shì)較低，所產(chǎn)銅锍品位低，渣含銅較低，一般約為0.2%～0.5%[1]；近年來(lái)發(fā)展的強(qiáng)氧化熔煉法，氧勢(shì)及銅锍品位高，導(dǎo)致渣含銅高，影響銅的直收率，需要通過(guò)渣貧化回收渣中銅。間斷操作、煙氣成分不穩(wěn)定、低空污染嚴(yán)重的P-S轉(zhuǎn)爐工藝正逐漸被三菱法連續(xù)吹煉、閃速吹煉、氧氣底吹吹煉等工藝取代。銅锍連續(xù)吹煉過(guò)程中，氧勢(shì)較高，渣含銅高，目前多數(shù)銅吹煉渣冷卻后返回熔煉。銅冶煉過(guò)程也是脫除雜質(zhì)元素的過(guò)程，如Pb、Zn、As等伴生元素。這些元素的走向與工藝及操作條件、渣型等密切相關(guān)，部分伴生元素對(duì)粗銅精煉和陽(yáng)極板電解影響較大，直接影響陰極銅產(chǎn)品的質(zhì)量，銅冶煉渣渣型是脫雜的一個(gè)關(guān)鍵因素，對(duì)其進(jìn)行研究具有重要意義。

1 銅冶煉渣渣型研究現(xiàn)狀

1.1 熔煉渣渣型研究現(xiàn)狀

銅熔煉渣是爐料和燃料中各種氧化物互相熔融而成的共熔體，爐渣中主要氧化物是SiO2和FeO，其次是CaO、Al2O3、MgO等。熔煉工藝較多，研究人員分別針對(duì)不同的熔煉渣渣型進(jìn)行了相關(guān)研究。

1.1.1 氧氣底吹熔煉工藝

張江龍[2]對(duì)垣曲冶煉廠的氧氣底吹熔煉渣含銅的控制進(jìn)行分析，結(jié)果表明底吹熔煉渣中的銅損失以機(jī)械夾雜為主，降低渣含銅首先從減少機(jī)械夾雜入手，在適宜的操作條件下控制有害成分和減少煙道結(jié)焦是降低渣含銅的重要措施。劉柳等[3]對(duì)氧氣底吹熔煉渣進(jìn)行微觀分析，結(jié)果表明渣樣主要由銅锍相、磁鐵礦相、鐵橄欖石相和玻璃體相組成，熔煉爐內(nèi)低氧勢(shì)和高硫勢(shì)能有效抑制Fe3O4的形成并降低渣含銅。王親猛等[4]對(duì)氧氣底吹熔煉渣進(jìn)行分析，探究多種因素對(duì)渣含銅的影響規(guī)律，通過(guò)總結(jié)分析得到渣中SiO2含量為26.5%～28%、Fe含量為38.5%～40%時(shí)，熔煉渣流動(dòng)性較好，理論上氧氣底吹熔煉渣含銅可降低到2.5%以下。

1.1.2 富氧側(cè)吹工藝

遠(yuǎn)忠森[5]對(duì)白銀爐富氧熔煉渣含銅進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，得出回歸計(jì)算公式，結(jié)果表明，氧流量、銅锍品位、硅鐵比、Fe3O4及硫含量是影響渣含銅的主要因素。鄭曉虹等[6]對(duì)諾蘭達(dá)熔煉造銅锍過(guò)程合理的銅锍品位、渣型進(jìn)行分析研究，結(jié)果表明該工藝生產(chǎn)銅锍品位65%最佳，此時(shí)熔煉渣型SiO2取30%～32%，鐵硅比取1.5～1.6較為合適。蔡振平等[7]研究了白銀銅爐渣的微觀組成及金屬分布，得出銅在渣中損失有機(jī)械夾雜、硫化物的物理溶解以及化學(xué)溶解三種形式，其中以機(jī)械夾雜硫化物損失占主體，提出通過(guò)提高渣溫、加入硫化劑、控制Fe3O4含量、促進(jìn)銅锍微滴聚集長(zhǎng)大等措施降低渣中銅含量。譚鵬夫等[8]對(duì)諾蘭達(dá)工藝造銅锍過(guò)程渣含銅進(jìn)行計(jì)算機(jī)模型分析計(jì)算，結(jié)果表明銅的損失主要是機(jī)械夾雜。Vaisburd S等[9]對(duì)瓦紐科夫爐銅熔煉渣性能進(jìn)行分析，結(jié)果表明隨著溫度升高，熔渣表面張力增大，黏度及密度降低，有利于降低渣含銅。

1.1.3 頂吹熔煉工藝

秘魯南部洛伊冶煉廠通過(guò)逐步減少石灰和二氧化硅的添加來(lái)減少艾薩爐產(chǎn)生的爐渣總量[10]。當(dāng)SiO2/Fe比從 0.82下降至 0.72時(shí)，暫?！柏愵悺比蹌┑奶砑樱员３衷蠪e3O4含量在 8%～10%之間。熔池溫度1 185 ℃左右，銅锍品位61%～62%，可降低熔煉過(guò)程銅損失。張秋先[11]對(duì)澳斯麥特爐中渣中銅的形態(tài)及損失途徑進(jìn)行了分析研究，提出控制鐵硅比1.1～1.3、沉降爐溫度高于1 180 ℃、穩(wěn)定氧槍位置及流量、控制Fe3O4生成等一系列方案降低渣中銅含量。李東波等[12]研究了云南銅業(yè)工業(yè)艾薩爐熔池熔煉過(guò)程中渣中鐵硅比、锍品位、富氧濃度與Fe3O4含量的關(guān)系，控制堿度為1.18左右，當(dāng)硅含量不足時(shí)，補(bǔ)充石英以降低渣中FeO活度抑制Fe3O4的產(chǎn)生，控制富氧濃度65%左右、銅锍品位53%～55%可使熔體中Fe3O4含量不超過(guò)7%，即能保證艾薩爐正常作業(yè)，又不影響后續(xù)電爐貧化。

1.1.4 閃速爐工藝

昂正同[13]通過(guò)分析加入焦粉、生鐵、改善閃速熔煉爐渣流動(dòng)性，采用薄渣層操作，閃速爐熔煉渣含銅降低。李樣人[14]對(duì)閃速熔煉過(guò)程中銅在電爐渣中的損失進(jìn)行總結(jié)，生產(chǎn)實(shí)踐中通過(guò)改進(jìn)精礦噴嘴、添加焦粉、控制鐵硅比、延長(zhǎng)澄清時(shí)間等措施降低電爐渣含銅。毛劍濤等通過(guò)維護(hù)閃速爐爐況、抑制渣中Fe3O4生成量，降低貧化電爐渣中銅含量[15]。

1.1.5 其他煉銅工藝

張平清等[16]對(duì)降低大型銅反射爐渣含銅進(jìn)行了研究，提出適當(dāng)增加CaO、穩(wěn)定爐渣成分、穩(wěn)定爐溫、穩(wěn)定銅锍品位等措施降低渣中銅含量。王猛[17]從廢雜銅反射爐精煉生產(chǎn)實(shí)踐出發(fā)，對(duì)影響渣含銅因素進(jìn)行分析，結(jié)果表明通過(guò)合理配料、控制合理工藝參數(shù)、調(diào)整造渣劑粒度、加入少量焦粒改善渣型性質(zhì)，可降低渣中銅含量。申利民[18]對(duì)鼓風(fēng)爐渣含銅進(jìn)行分析總結(jié)，生產(chǎn)實(shí)踐中，選擇渣型Fe 15% ～20%、SiO235%～40%、CaO 20%～25%，配料中添加焦炭，可實(shí)現(xiàn)渣中銅含量的降低。秦慶偉等[19]研究了反射爐爐渣中銅、鐵的賦存狀態(tài)，結(jié)果表明，反射爐渣中磁性氧化鐵質(zhì)量分?jǐn)?shù)為32.5%，且粒度極小，銅锍相只有小部分為30 μm的大顆粒，大部分是1 μm的小顆粒。黃自力等[20]對(duì)煉銅反射爐水淬渣工藝礦物學(xué)進(jìn)行分析，結(jié)果顯示渣中銅主要以銅锍狀態(tài)存在且粒度極小。

1.1.6 渣型研究

研究人員除對(duì)工業(yè)生產(chǎn)冶煉爐渣進(jìn)行研究外，在實(shí)驗(yàn)室對(duì)銅渣渣型也進(jìn)行了系列研究，探究銅冶煉工藝過(guò)程中渣的基本性質(zhì)，并考察了加入添加劑或調(diào)整渣型對(duì)渣性質(zhì)的影響。

Aydin R[21]研究了加入少量CaO、B2O3添加劑對(duì)銅熔煉渣中銅損失的影響，結(jié)果表明加入4%添加劑可使渣中銅含量降至0.3%，較添加前效果好。Pascal C[22]等對(duì)硅鐵型銅熔煉渣電爐貧化過(guò)程中渣含銅進(jìn)行研究，結(jié)果表明改善渣型，在1200℃條件下可使電爐貧化渣中銅含量降至0.55%。

Konstantin S等[23]對(duì)銅熔煉渣進(jìn)行了分析研究，結(jié)果表明渣中主要物相為鐵橄欖石，其次為復(fù)雜的尖晶石、不同物質(zhì)的硫化物及類玻璃相。Sina M等[24]對(duì)在鋅銅熔煉渣加入Al2O3后渣礦物學(xué)性能的變化進(jìn)行分析，結(jié)果表明加入氧化鋁對(duì)渣的主要物相影響不大，加入10%的氧化鋁較加入5%、15%生成更多的尖晶石。R. Sridhar[25]等對(duì)反射爐、閃速爐、三菱法熔煉煉銅過(guò)程中銅在熔煉渣中的損失進(jìn)行了總結(jié)分析及熱力學(xué)模型研究，結(jié)果表明熔煉過(guò)程中氧勢(shì)、硫勢(shì)、Fe3O4含量及渣中硫含量對(duì)銅在渣中的溶解度影響較大。Stanko N等[26]在1 250～1 300 ℃、氧分壓10-6atm(1atm=101.325 kPa)條件下，銅飽和的鐵鈣硅渣的相平衡進(jìn)行研究，結(jié)果顯示鈣硅比對(duì)渣中FeO、Cu2O含量的影響較大。

Huaiwei Z等[27]研究了以FeOt-SiO2-CaO-Cu2O渣型為基礎(chǔ)的銅熔煉渣中Fe3O4、CaO含量及溫度的變化對(duì)渣黏度、導(dǎo)電率的影響，結(jié)果表明CaO、Fe3O4含量變化對(duì)熔渣黏度影響不規(guī)律，主要考察CaO含量2%～10%，F(xiàn)e3O4含量0～13%；研究結(jié)果，溫度為1 250 ℃、1 300 ℃時(shí)，熔渣黏度隨CaO含量增大而降低，溫度為1 200 ℃、1 150 ℃時(shí)，當(dāng)CaO含量低于6%時(shí)，熔渣黏度隨CaO含量增大而降低，CaO含量超過(guò)6%并繼續(xù)升高，黏度增加；溫度為1 300 ℃時(shí)，黏度隨Fe3O4含量升高而增大，當(dāng)溫度為1 250 ℃、1 200 ℃、1 150 ℃時(shí)，F(xiàn)e3O4含量低于9%時(shí)，黏度隨Fe3O4含量升高而增大，F(xiàn)e3O4含量高于9%時(shí)黏度開始降低。Hyun-shik P等[28]對(duì)FeOt-Al2O3-SiO2渣型的銅熔煉渣黏度的行為進(jìn)行分析，結(jié)果表明影響熔渣黏度的因素很多，鐵硅比、Al2O3含量、Fe3+/Fe2+等因素對(duì)熔渣黏度的影響的研究結(jié)果如表1所示。

表1 FeOt-Al2O3-SiO2渣型黏度測(cè)試結(jié)果[28]

1.2 吹煉渣渣型研究現(xiàn)狀

目前，常見的銅锍吹煉工藝有Pierce-Smith(P-S)轉(zhuǎn)爐吹煉、頂吹浸沒(méi)吹煉、閃速爐吹煉、三菱法吹煉及我國(guó)自主研發(fā)、具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的氧氣底吹連續(xù)吹煉工藝等，吹煉渣的性質(zhì)對(duì)吹煉過(guò)程是否順利進(jìn)行、渣含銅等影響較大。

汪金良等[29]在實(shí)驗(yàn)室條件下，研究了CaO-FeO-Fe2O3-SiO2-Cu2O五元渣系作用濃度模型，提出了CaO可降低爐渣的溶銅能力，增強(qiáng)爐渣溶鐵能力，為采用鐵酸鈣渣型的煉銅工藝提供了理論依據(jù)。袁海濱等[30]對(duì)云南銅業(yè)P-S轉(zhuǎn)爐銅锍吹煉過(guò)程吹煉渣物相組成進(jìn)行分析，結(jié)果表明通過(guò)對(duì)渣中Fe3O4、CuFe2O4、Cu2O還原，降低渣磁性，改善渣黏度，可實(shí)現(xiàn)渣中銅含量降低。

林榮躍[31]對(duì)銅锍頂吹吹煉的渣型進(jìn)行研究，結(jié)果表明采用鈣鐵橄欖石渣系能有效降低吹煉爐渣Fe3O4含量、改善爐渣流動(dòng)性，降低爐渣泡沫化風(fēng)險(xiǎn)，且對(duì)鎂鉻質(zhì)的耐火磚沒(méi)有影響，渣系CaO含量可控制在5%～7%。

Sakai T等[32]對(duì)三菱法吹煉鐵酸鈣渣的微觀界面進(jìn)行研究，結(jié)果表明粗銅界面張力受硫、氧分壓影響較大，加入CaO可降低渣的表面張力，但CaO對(duì)渣的界面張力影響很小。

采用底吹連續(xù)吹煉爐吹煉，在粗銅、銅锍、爐渣三相共存情況下連續(xù)吹煉，氧通過(guò)粗銅傳遞，因此，粗銅的氧勢(shì)最高，可確保獲得比其他連續(xù)吹煉含硫量更低的粗銅。同時(shí)氧氣底吹連續(xù)吹煉可降低Fe3O4的生成量，防止 Fe3O4沉淀和泡沫渣的生成，爐渣中 Fe3O4含量低，渣的黏度低，可降低吹煉渣中銅含量。趙體茂等[33]對(duì)河南豫光冶煉廠雙底吹連續(xù)煉銅降低渣含銅進(jìn)行工藝探索研究，通過(guò)調(diào)整配料、控制合理的工藝參數(shù)及粗銅層厚度、降低Fe3O4生成量，從而降低吹煉渣中銅含量。

Chaubal P等人研究了閃速吹煉過(guò)程不同渣型對(duì)渣含銅的影響[34]，如表2所示。由表2可見，鐵酸鈣渣比鐵橄欖石渣含銅低。

表2 閃速吹煉在不同氧勢(shì)天條件下鐵橄欖石渣和鐵酸鈣渣的成分[34] %

銅锍吹煉生產(chǎn)粗銅是煉銅工藝不可缺少步驟，研究人員通過(guò)加入添加劑、調(diào)整渣型等措施改善渣性能、降低渣中銅含量。

2 伴生元素分配行為研究現(xiàn)狀

2.1 熔煉過(guò)程伴生元素分配行為研究現(xiàn)狀

譚鵬夫等[35]研究了不同渣型在銅熔煉過(guò)程對(duì)伴生元素分配比的影響，結(jié)果顯示在生產(chǎn)高品位銅锍時(shí)，As、Sb、Bi脫除率較低，鐵酸鈣渣型對(duì)于脫除As、Sb比硅鐵渣有效，Ni、Co、Pb、Zn在兩種渣型條件下都可得到較高的脫除率。Jungheo H[36]等研究了渣組成對(duì)Pb在硅鐵系渣和銅锍之間分配的影響，結(jié)果表明鐵硅比在1.4～1.7之間時(shí)，隨著CaO(<6%)含量增大，Pb在渣中的分配比降低；隨著Al2O3含量的增大，鐵硅比為1.5時(shí)Pb的分配系數(shù)降低；Cu2O增大，Pb分配系數(shù)增大。Hang Goo K等[37]研究了CaO、Al2O3、MgO加入后對(duì)硅鐵渣中銅溶解度、磁性鐵生成量、微量元素走向的影響，結(jié)果表明在1 250 ℃條件下，隨著三種物質(zhì)的加入，銅溶解度降低，磁性鐵生成量降低；氧勢(shì)升高，Pb在粗銅和渣中的質(zhì)量百分比降低較多，Pb的分配受氧勢(shì)影響較大。

2.2 吹煉過(guò)程伴生元素分配行為研究現(xiàn)狀

吹煉過(guò)程銅锍中的伴生元素主要是Ni、Pb、Zn、Bi及貴金屬，研究人員對(duì)伴生元素在P-S轉(zhuǎn)爐、諾蘭達(dá)爐吹煉工藝流程中的分配進(jìn)行研究，結(jié)果表3所示。

表3 P-S轉(zhuǎn)爐和諾蘭達(dá)爐锍吹煉過(guò)程伴生元素分配比較[1] %

從表1中數(shù)據(jù)可知，在P-S轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中，具有揮發(fā)性的元素(Bi、Pb、As、Sb等)大部分進(jìn)入煙氣，Pb、Bi、Sb等伴生揮發(fā)脫出時(shí)間短，諾蘭達(dá)爐中幾種元素進(jìn)入煙氣比例較P-S轉(zhuǎn)爐少很多，閃速吹煉過(guò)程中幾種元素進(jìn)入煙氣的比例也較P-S轉(zhuǎn)爐少。P-S轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中70%～80% Zn進(jìn)入轉(zhuǎn)爐渣，剩余部分進(jìn)入煙塵，渣中的ZnO含量高會(huì)使轉(zhuǎn)爐渣黏度升高，增加渣中銅含量；銅锍中大部分Pb進(jìn)入煙塵；As、Sb在銅锍吹煉過(guò)程中大部分進(jìn)入氣相，少部分以氧化物形式進(jìn)入爐渣；90%以上的Bi進(jìn)入煙塵，轉(zhuǎn)爐煙塵是生產(chǎn)Bi的原料。

袁則平[38]對(duì)貴溪冶煉廠銅閃速熔煉—P-S轉(zhuǎn)爐吹煉—傾轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐精煉全過(guò)程主要伴生元素的分布及脫除進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，結(jié)果如表4～5所示。

Chunlin C[39]等研究Bi在鐵酸鈣渣、硅鐵渣、鈣鐵硅渣系中分配，結(jié)果顯示在1 300 ℃條件下，Bi在鈣鐵硅渣和銅之間分配受氧分壓影響較大，且大部分Bi以+2價(jià)存在；在鐵酸鈣渣和銅之間分配與在硅鐵渣和銅之間分配相符，可通過(guò)增加SiO2和Al2O3含量減小分配系數(shù)，亦可通過(guò)升高溫度降低分配系數(shù)。

Chaubal P等人研究了閃速吹煉過(guò)程Pb、As、Sb、Bi四種元素在鐵橄欖石渣和鐵酸渣條件下，在渣和粗銅中的分配比，結(jié)果如表6所示[34]。四種元素在氧勢(shì)較高條件下更多地進(jìn)入渣相中，鐵酸鈣渣系較鐵橄欖石渣系更有利于脫除As、Sb、Bi等伴生元素。

表4 貴溪冶煉廠富氧熔煉過(guò)程伴生元素分配情況[38] %

表5 貴溪冶煉廠富氧熔煉后伴生元素在轉(zhuǎn)爐及陽(yáng)極爐分配情況[38] %

表6 閃速吹煉元素在不同氧勢(shì)、不同渣型中的分配比[34]

3 展望

銅渣性質(zhì)是銅冶煉過(guò)程能否順利進(jìn)行的關(guān)鍵因素之一，對(duì)銅的直收率、安全操作性、銅產(chǎn)品品質(zhì)等具有重要影響。從銅冶煉渣渣型研究現(xiàn)狀的調(diào)研來(lái)看，應(yīng)從以下幾個(gè)方面進(jìn)行全面、深入的研究：

(1)重視基礎(chǔ)研究。以銅冶煉企業(yè)渣物化性質(zhì)為基礎(chǔ)，理論及試驗(yàn)相結(jié)合進(jìn)行研究。采用理論計(jì)算探究渣成分等因素對(duì)渣型性質(zhì)、冶煉工藝操作條件的影響，并以此為根據(jù)進(jìn)行渣型優(yōu)化試驗(yàn)，在理論研究和試驗(yàn)研究的基礎(chǔ)上，制定優(yōu)化后的渣型方案用于工業(yè)生產(chǎn)。

(2)有針對(duì)性地研究不同冶煉企業(yè)渣型。銅冶煉工藝種類較多，相同冶煉工藝條件下由于處理的原料不同，工藝操作參數(shù)不同，需要有針對(duì)性地對(duì)不同冶煉企業(yè)存在的問(wèn)題進(jìn)行分析研究。

(3)突破渣型研究和其他方面研究分割的局限。銅冶煉過(guò)程是一個(gè)動(dòng)態(tài)的過(guò)程，也是各個(gè)因素相互影響的過(guò)程，對(duì)渣型的研究應(yīng)與其他工藝參數(shù)及動(dòng)力學(xué)分析相結(jié)合，以期實(shí)現(xiàn)銅冶煉水平的整體提升。

4 結(jié)論

銅產(chǎn)量逐年增大，多樣化的銅冶煉工藝快速發(fā)展，對(duì)生產(chǎn)企業(yè)工藝控制及操作提出了更高的要求，渣型的優(yōu)化控制作為其關(guān)鍵組成部分尤為重要，銅冶煉過(guò)程中渣含銅、伴生元素的走向?qū)τ诋a(chǎn)品質(zhì)量、銅直收率至關(guān)重要，渣型的控制是其重要影響因素之一。

文獻(xiàn)調(diào)研可以看出，部分工藝有關(guān)銅渣物化性質(zhì)、渣型對(duì)渣含銅及伴生元素走向影響的相關(guān)研究較多，但對(duì)底吹連續(xù)煉銅、閃速煉銅等工藝的渣型研究較少，且類似工藝以其優(yōu)勢(shì)和競(jìng)爭(zhēng)力得到快速推廣，應(yīng)對(duì)此類工藝的渣型進(jìn)行廣泛深入的研究，為優(yōu)化工業(yè)生產(chǎn)提供理論及數(shù)據(jù)依據(jù)。

[1] 朱祖澤，賀家齊．現(xiàn)代銅冶金學(xué)[M]．北京：科學(xué)出版社，2003．

[2] 張江龍．富氧熔煉底吹爐渣含銅的控制[J]．中國(guó)有色冶金，2016(2)：22-23．

[3] 劉柳，閆紅杰，周孑民，等．氧氣底吹銅熔池熔煉過(guò)程的機(jī)理及產(chǎn)物的微觀分析[J]．中國(guó)有色金屬學(xué)報(bào)，2012，22(7)：2116-2123．

[4] 王親猛，郭學(xué)益，田慶華，等．氧氣底吹銅熔煉渣中多組元造渣行為及渣型優(yōu)化[J]．中國(guó)有色金屬學(xué)報(bào)，2015，25(6)：1678-1686．

[5] 遠(yuǎn)忠森．白銀爐富氧熔煉渣含銅統(tǒng)計(jì)分析[J]．有色金屬(冶煉部分)，1993(6)：27-29．

[6] 鄭曉虹， 張訓(xùn)鵬， 喻壽益，等．諾蘭達(dá)過(guò)程的合理冰銅品位和合理渣型研究[J]．有色金屬(冶煉部分)，1999(4)：1-4．

[7] 蔡振平，遠(yuǎn)忠森，趙國(guó)權(quán)．白銀銅爐渣的微觀組成及金屬分布[J]．有色金屬(冶煉部分)，1998(3)：19-20,25．

[8] 譚鵬夫，張傳福，李作剛，等．諾蘭達(dá)法造冰銅過(guò)程中渣含銅的研究—計(jì)算機(jī)模擬[J]．有色金屬(冶煉部分)，1996(5)：7-9．

[9] Vaisburd S, Brandon D.G, Kozhakhmetov S, et al．Physicochemical properties of matte-slag melts taken from vanyukov’s Furnace for Copper Extraction [J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 2002, 33B:561-564．

[10] 鄭寧．秘魯南部伊洛冶煉廠艾薩爐渣化學(xué)組成的變化[J]．中國(guó)有色冶金，2010(5)：8-11．

[11] 張秋先．奧斯麥特爐熔煉中渣含銅問(wèn)題的探討[J]．有色金屬設(shè)計(jì)，2001，28(2)：32-34．

[12] 李東波，楊堃，劉式剛．艾薩爐煉銅熔體中Fe3O4的影響及其控制[J]．有色金屬(冶煉部分)，2014( 2)：9-12．

[13] 昂正同．降低閃速熔煉渣含銅實(shí)踐[J]．有色金屬(冶煉部分)，2002(5)：15-17．

[14] 李樣人．降低電爐渣含銅的措施[J]．礦冶工程，2003，23(3)：49-50．

[15] 毛劍濤，余齊漢．降低電爐渣含銅量的生產(chǎn)實(shí)踐[J]．江西有色金屬，2004，18(2)：44-45．

[16] 張平清，余廣元．大型銅反射爐降低渣含銅的經(jīng)驗(yàn)[J]．有色金屬，1964(7)：9-11．

[17] 王猛．降低廢雜銅反射爐精煉渣含銅的生產(chǎn)實(shí)踐[J]．中國(guó)有色冶金，2009(6)：18-19，40．

[18] 申利民．降低鼓風(fēng)爐渣含銅的措施及生產(chǎn)實(shí)踐[J]．湖南冶金，2001(2)：35-36．

[19] 秦慶偉，黃自力，劉瓊，等．反射爐渣中銅鐵的賦存狀態(tài)研究[J]．武漢科技大學(xué)學(xué)報(bào)，2008，31(5)：482-486．

[20] 黃自力，陶青英，耿晨晨，等．煉銅反射爐水淬渣工藝礦物學(xué)[J]．過(guò)程工程學(xué)報(bào)，2010，10(4)：732-737．

[21] Aydin R, Ahmet G, Yavuzali T, et al．Effects of some additives on copper losses to matte smelting slag[J]．JOM, 2016, 68(9):2323-2331．

[22] Pascal C, Nubiacardona V, Phillip M, et al．Minimization of copper losses in copper smelting slag during electric furnace treatment [C]．TMS, 2012．

[23] Konstantin S, Yaroslava K, Alan D, et al．Experimental investigation and modeling of copper smelting slag[J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 2016, 47B:2904-2918．

[24] Sina M, Caisa S, Bo B．Influence of alumina on mineralogy and environmental properties of zinc-copper smelting slags[J]．International Journal of Minerals, Metallurgy and Materials, 2013, 20(3):234-245．

[25] Sridhar R, Toguri J M, Simeonov S．Copper losses and thermodynamic considerations in copper smelting [J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 1997, 28B: 191-200．

[26] Stanko N, Peter C, Evgueni J．Phase equilibria in ferrous calcium silicate slags: Part Ⅲ. copper-saturated slag at 1 250 ℃ and 1 300 ℃at an oxygen partial pressure of 10-6atm [J]．Metallurgical and Materials Transacti-ons B, 2008, 39B:200-209．

[27] Huaiwei Z, Fei S, Xiao Y, et al．The viscous and conductivity behavior of melts containing iron oxide in the FeOt-SiO2-CaO-Cu2O system for copper smelting slags [J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 2012, 43B:1046-1053．

[28] Hyun-shik P, Su-sang P, Sohn I．The viscous behavior of FeOt-Al2O3-SiO2copper smelting slags[J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 2011, 42B:692-699．

[29] 汪金良，張傳福，童長(zhǎng)仁，等．CaO-FeO-Fe2O3-SiO2-Cu2O渣系作用濃度計(jì)算模型[J]．中南大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版)，2009，40(2)：282-287．

[30] 袁海濱，陳鋼，宋興誠(chéng)，等．降低頂吹吹煉過(guò)程渣含銅的生產(chǎn)試驗(yàn)[J]．中國(guó)有色冶金，2016(2)：8-12．

[31] 林榮躍．鈣鐵橄欖石渣系在銅锍頂吹吹煉工藝的應(yīng)用[J]．有色金屬(冶煉部分)，2010(1)：18-20．

[32] Sakai T, S W IP, Toguri J M．Interfacial phenomena in the liquid copper-calcium ferrite slag system[J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 1997, 28B:401-407．

[33] 趙體茂，吳艷新，劉素紅．降低“雙底”連續(xù)煉銅過(guò)程中渣含銅的實(shí)踐[C]．中西部第八屆有色金屬工業(yè)發(fā)展論壇，黃石，2015．

[34] Chaubal P, Sohn H, George D, et al．Mathematical modeling of minor-element behavior in flash smelting of copper concentrates and flash converting of copper mattes [J]．Metallurgical Transactions B, 1989, 20B:39-51．

[35] 譚鵬夫，張傳福．不同渣型的銅熔煉中冰銅品位對(duì)伴生元素分配行為的影響[J]．化工冶金，1998，19(2)：166-169．

[36] Jungheo H, Soo-sang P, Joo H．Effect of slag composition on the distribution behavior of Pb between FetO-SiO2(-CaO, Al2O3) slag and molten copper [J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 2012, 43B:1908-1105．

[37] Hanggoo K, Sohn H.Y．Effects of CaO, Al2O3, and MgO additions on the copper solubility, ferric/ferrous ratio, and minor-element behavior of iron-silicate slags[J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 1998, 29B:583-590．

[38] 袁則平．貴溪冶煉廠銅熔煉過(guò)程中主要雜質(zhì)分布及脫除探索[J]．有色金屬(冶煉部分)，1997(7)：2-5．

[39] Chunlin C, Steven W．Distribution of Bi between slags and liquid copper [J]．Metallurgical and Materials Transactions B, 2016, 47B: 1681-1689．