趙相忠　解淑蕓

摘要：運(yùn)用價(jià)值流圖（vSM）對(duì)w公司YD-54產(chǎn)品生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化和再設(shè)計(jì)。對(duì)車間生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)采集繪制當(dāng)前價(jià)值流現(xiàn)狀圖，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)分析確定目前生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生增值的活動(dòng)，運(yùn)用工業(yè)工程基本方法對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化改善，以消除生產(chǎn)中的浪費(fèi)，達(dá)到簡(jiǎn)化操作工序、提高企業(yè)生產(chǎn)效率、實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡的目的。實(shí)踐結(jié)果表明：在產(chǎn)品生產(chǎn)流程優(yōu)化過程中，價(jià)值流圖是提高加工效率，提升產(chǎn)能，實(shí)施精益生產(chǎn)的有效工具。

關(guān)鍵詞：價(jià)值流圖；工業(yè)工程；精益生產(chǎn)

0引言

價(jià)值流是產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動(dòng)（包括增值和不增值活動(dòng)）。通過對(duì)當(dāng)前產(chǎn)品生產(chǎn)流程進(jìn)行跟蹤調(diào)研，運(yùn)用價(jià)值流圖技術(shù)，識(shí)別出當(dāng)前生產(chǎn)流程中存在的問題，然后結(jié)合精益思想及工業(yè)工程基本方法制定優(yōu)化方案，消除生產(chǎn)線上存在的問題環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)對(duì)當(dāng)前價(jià)值流的優(yōu)化，從而提升企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。通過對(duì)此類文獻(xiàn)的閱讀中發(fā)現(xiàn)國內(nèi)將價(jià)值流應(yīng)用到企業(yè)生產(chǎn)線的案例較多，也取得了不錯(cuò)的研究效果。本文以W公司YD-54產(chǎn)品的生產(chǎn)線為研究對(duì)象，運(yùn)用價(jià)值流圖、工作研究的方法對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行優(yōu)化。

1生產(chǎn)現(xiàn)狀及現(xiàn)狀價(jià)值流圖繪制

W公司是一家綜合性農(nóng)機(jī)裝配型企業(yè)，主要面向農(nóng)業(yè)方面且致力于生產(chǎn)出一系列農(nóng)村最實(shí)用的產(chǎn)品，經(jīng)營多年均采用訂單式生產(chǎn)，常用的零部件采用連續(xù)性、大規(guī)模生產(chǎn)。該公司多年來主要是根據(jù)廠長及工人的經(jīng)驗(yàn)對(duì)顧客要求的產(chǎn)品及產(chǎn)品功能進(jìn)行裝配生產(chǎn)，根據(jù)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際調(diào)研得知車間現(xiàn)存下列情況：①操作工具放置混亂，工作中頻繁出現(xiàn)尋找工具的現(xiàn)象；②工廠車間存放大量在制品且生產(chǎn)衛(wèi)生環(huán)境欠佳；③車間缺乏嚴(yán)格的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)無作業(yè)指導(dǎo)書。

1.1生產(chǎn)工藝分析產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝即物料流經(jīng)的每一道工序_引。YD-54產(chǎn)品工藝流程如圖l所示。

通過采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)得：①YD-54產(chǎn)品每月平均訂單為500件；②每個(gè)月按26個(gè)工作日計(jì)算，每天總工作時(shí)間為10小時(shí)（即600分鐘），非工作時(shí)間為2.5小時(shí)（即150分鐘），即一天有效工作時(shí)間為7.5小時(shí)（即450分鐘）；③生產(chǎn)節(jié)拍P=T/0，=23.4分/件，式中：E為每月有效工作時(shí)間，0。為每月平均訂單量。

根據(jù)對(duì)車間生產(chǎn)的數(shù)據(jù)收集得：①供應(yīng)商信息：主要原料的交貨頻次：5天/次，每次10捆；②生產(chǎn)信息：生產(chǎn)控制部門根據(jù)每月需求的車間生產(chǎn)計(jì)劃，要求供應(yīng)商每5天供貨一次，同時(shí)制定每周的生產(chǎn)計(jì)劃并將每天的計(jì)劃直接傳達(dá)給車間內(nèi)的工作人員；③顧客信息：每5天向客戶發(fā)貨一次。

1-2繪制當(dāng)前工藝價(jià)值流圖根據(jù)工藝流程的順序以及各工位人員等相關(guān)數(shù)據(jù)測(cè)定，運(yùn)用價(jià)值流符號(hào)繪制出當(dāng)前工藝價(jià)值流圖如圖2所示。

從當(dāng)前價(jià)值流圖2中數(shù)據(jù)看出：YD-54產(chǎn)品的增值時(shí)間T1為190min；非增值時(shí)間T2為6d（8640min）；增值比I=T1/（T1+T2）=2.2%。經(jīng)過計(jì)算可知：YD-54產(chǎn)品的當(dāng)前增值比很低，說明當(dāng)前的生產(chǎn)過程中存在很不合理的情況，比如：浪費(fèi)?；诖?，需要對(duì)整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行分析，找出浪費(fèi)及不合理現(xiàn)象進(jìn)行優(yōu)化，制定出解決方案，從而提高生產(chǎn)效率。

2制定改善方案及繪制改善后的價(jià)值流圖

2.1生產(chǎn)工藝流程分析及改善應(yīng)用工業(yè)工程四大原則：ECRS原則、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則對(duì)YD-54產(chǎn)品生產(chǎn)流程進(jìn)行改善。本著生產(chǎn)線盡量達(dá)到平衡標(biāo)準(zhǔn)的原則且為了避免工人作業(yè)期間出現(xiàn)不公平感?，F(xiàn)做如下改善：①將現(xiàn)有工藝流程l和工藝流程2合并：合并原因：由負(fù)責(zé)制作YD-54產(chǎn)品器件的工人根據(jù)器件要求直接進(jìn)入板材庫選取合適的板材進(jìn)行下料，一方面操作工人根據(jù)需求及形狀大小進(jìn)行合適的選材，有助于減少廢料的現(xiàn)象：另一方面將削減下來的1名選料工人派遣至其他崗位，有助于生產(chǎn)線的平衡。②由于廠房?jī)?nèi)有大量的閑置機(jī)子，每一工位處均有1-2臺(tái)機(jī)器處于停滯等待狀態(tài)，而工序流程5（焊接）操作時(shí)間為60分鐘，超出了YD-54產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍（即23.4分，件），所以為了消除生產(chǎn)瓶頸，遂通過與廠長進(jìn)行商議，對(duì)原板材選料人員進(jìn)行焊接課程培訓(xùn)，使其能勝任焊接區(qū)的工位，于是將工藝流程1（板材選料）工位處原1名操作工人經(jīng)過培訓(xùn)后在工藝流程5（焊接）工位上崗，分擔(dān)原來焊接工位工人的工作任務(wù)。

2.2改善后的價(jià)值流圖通過工藝流程的改善后，繪制出未來工藝價(jià)值流圖如圖3所示。從未來工藝價(jià)值流圖可以看出：YD-54產(chǎn)品的增值時(shí)間T3為2d（2880min）：非增值時(shí)間T4為185rain；增值比I=T3/（T3+T4）=6%，較之改善前有一定的改善。

3改善方案評(píng)價(jià)

3.1改善措施通過ECRS原則的應(yīng)用，對(duì)工人根據(jù)各工藝流程的現(xiàn)實(shí)任務(wù)需求進(jìn)行重新分配后取得了如下的改善效果：①工位數(shù)由原來的9個(gè)精簡(jiǎn)為現(xiàn)在的8個(gè)；②產(chǎn)品工藝流程中的人員工作期間的不公平感減弱，增強(qiáng)了工人的積極性，為公司未來發(fā)展奠定了良好基礎(chǔ)。

盡管在改善中初步取得了一定的成效，但是針對(duì)這一產(chǎn)品的改善成效對(duì)于原本完全根據(jù)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行生產(chǎn)的公司能帶來的成效比較微弱，在今后的生產(chǎn)實(shí)際中，應(yīng)逐漸地更深入地引進(jìn)工業(yè)工程的相關(guān)理念，用工業(yè)工程及精益思想的理論來指導(dǎo)生產(chǎn)，爭(zhēng)取用最小的投入不斷地獲得最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的利潤最大化。

3.2改善建議對(duì)今后工廠改善及實(shí)現(xiàn)未來價(jià)值流的過程，提出以下建議：①摒棄單憑經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行生產(chǎn)的傳統(tǒng)，設(shè)立培訓(xùn)課程免費(fèi)為工人進(jìn)行培訓(xùn)，將工人的觀念從聽命于廠長的命令轉(zhuǎn)變到自身愿意為工作去投入，自愿的優(yōu)化自己負(fù)責(zé)的工位模塊上來。②引進(jìn)工業(yè)工程優(yōu)秀人才，針對(duì)工廠上下進(jìn)行全面系統(tǒng)的改善，制定詳細(xì)的每工位的作業(yè)指導(dǎo)書。③成立以廠長為首的安全小組，以考察或者培訓(xùn)的形式率先接受5S的管理方法的學(xué)習(xí)，并將5S的知識(shí)在工廠內(nèi)部進(jìn)行傳播，培養(yǎng)每個(gè)工藝流程的工人形成良好的習(xí)慣，避免安全事故的發(fā)生。

4結(jié)束語

運(yùn)用價(jià)值流圖對(duì)W公司YD-54產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程進(jìn)行了分析，在工藝流程、人員重組方面提出了改善措施。改善后取得的成果如下：通過對(duì)生產(chǎn)工藝流程的分析，消除多余工序：為實(shí)現(xiàn)操作工人的作業(yè)平衡感，對(duì)一些工位進(jìn)行人員重組，使生產(chǎn)率和員工的士氣都得到了提高；實(shí)踐表明：價(jià)值流圖技術(shù)是企業(yè)降低庫存成本，消除生產(chǎn)浪費(fèi)，增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，推行精益生產(chǎn)的有力工具。endprint