文/裴海麗 郭艷軍

恪守匠心 破陳出新

文/裴海麗 郭艷軍

李世鑫和李永彪的名字在哈爾濱東安汽車發(fā)動(dòng)機(jī)制造有限公司常常被同時(shí)提及，除了有相似的工作經(jīng)歷和成績(jī)之外，另一個(gè)重要的原因是他們同為6AT裝配的“第一人”，李世鑫負(fù)責(zé)6AT分總成的裝配，李永彪負(fù)責(zé)總成的裝配，他們分工合作，共同完成了首臺(tái)6AT科研機(jī)的手工裝配任務(wù)。6AT是關(guān)乎東安汽發(fā)未來的希望，在6AT研發(fā)階段，樣機(jī)的裝配完全依靠手工，沒有壓裝機(jī)，就靠手工來壓，沒有測(cè)量系統(tǒng)，就由人工來檢查測(cè)量，很多環(huán)節(jié)都是靠感覺來掌握出手的力道，李世鑫和李永彪就這在這樣的難度和壓力之下，靠自己一點(diǎn)點(diǎn)的摸索，用了半年的時(shí)間掌握了6AT的手工裝配技術(shù)。

在東安汽發(fā)自動(dòng)變速器廠的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，帶有“破”精神的例子隨處可見，提高效率的轉(zhuǎn)工車、保證清潔度的工裝、防止錯(cuò)漏裝的自動(dòng)供給裝置等，這些大部分都是李世鑫和李永彪的改善成果，其中動(dòng)變速器總裝線閥體裝配工位的鋼球自動(dòng)安裝裝置，獲得了國(guó)家實(shí)用新型專利，李世鑫成為東安汽發(fā)第一位獲得專利的技術(shù)工人，李永彪也有幾項(xiàng)專利正在申請(qǐng)中。在2012年-2015年公司“改善之星”評(píng)選活動(dòng)中，李世鑫獲得4項(xiàng)金星和4項(xiàng)銀星獎(jiǎng)?wù)?，李永彪獲得1項(xiàng)金星、3項(xiàng)銀星和3項(xiàng)銅星獎(jiǎng)?wù)拢麄兪菛|安汽發(fā)名副其實(shí)的“改善之星”。

李永彪是變速器廠分裝線的作業(yè)長(zhǎng)，2003年進(jìn)入東安汽發(fā)，從事過發(fā)動(dòng)機(jī)、變速器的裝配及維修工作，2008年末赴日本研修自動(dòng)變速器的裝配及維修技術(shù)。在進(jìn)行6AT傳動(dòng)驅(qū)動(dòng)齒輪分總成裝配時(shí)，李永彪遇到了麻煩，本應(yīng)由壓裝機(jī)來壓裝的軸承需要由手工來壓裝，可在壓裝的過程中沒有限位裝置、沒有壓力指示，壓裝的分寸很難把握，壓大了回轉(zhuǎn)力矩過大，壓小了螺母對(duì)不上，李永彪憑借自己的手感和經(jīng)驗(yàn)，一次壓裝成功，在此之后，他在手工壓裝的工裝上加了一條標(biāo)志線，每次壓裝時(shí)以此標(biāo)志線為參考進(jìn)行壓裝，保證了6AT裝配的一致性。在首臺(tái)6AT的裝配過程中，幾乎每個(gè)位置的裝配都有這樣那樣的問題，制動(dòng)器活塞無法安裝到位、變矩器殼體半軸油封孔無倒角、短油管與殼體配合過緊、傳動(dòng)驅(qū)動(dòng)齒輪保持架與變速器殼體干涉等等，李永彪都是用手工打磨、拋光、修理一一化解，他克服了沒有6AT裝配經(jīng)驗(yàn)，甚至沒有見過真正零件的困難， 順利完成了首臺(tái)6AT樣機(jī)的裝配任務(wù)。

李世鑫是變速器廠試驗(yàn)工段的作業(yè)長(zhǎng)，2006年進(jìn)入東安汽發(fā)，十年來一致從事裝配工作。他總說裝配好一臺(tái)產(chǎn)品很容易，難的是裝配好每一臺(tái)產(chǎn)品，生產(chǎn)線不應(yīng)該是一成不變的，只有打破現(xiàn)狀才能持續(xù)改進(jìn)。在進(jìn)行6AT行星架裝配時(shí)，李世鑫遇到了前所未有的挑戰(zhàn)，一臺(tái)6AT有202個(gè)滾針，滾針的直徑只有2.5毫米，李世鑫用鑷子一根一根地將滾針夾起、安裝，就像繡花一樣，多裝一根或少裝一根都會(huì)導(dǎo)致價(jià)值近百萬元的樣機(jī)報(bào)廢。為了保證滾針裝配的準(zhǔn)確，李世鑫想到了稱重，可單個(gè)滾針的重量太輕，稱重的誤差過大，無法保證數(shù)量的準(zhǔn)確，于是他想到了數(shù)量管理，每一組滾針以5件為一排，每?jī)山M一對(duì)應(yīng)，裝機(jī)前先將單臺(tái)套的滾針全部排列好，再進(jìn)行裝配，這樣就就可以保證裝配的準(zhǔn)確性。滾針的裝配只是行星架裝配的一個(gè)環(huán)節(jié)，每臺(tái)6AT的行星架有291個(gè)零件，每一個(gè)零件的裝配過程都可能遇到這樣或那樣的麻煩，李世鑫都用自己的辦法解決了，他用自己發(fā)明的“數(shù)量管理”方法，成功地完成了40多臺(tái)科研機(jī)的手工裝配任務(wù)，做到了零失誤。

東安汽發(fā)迄今為止的40多臺(tái)6AT都是經(jīng)過李世鑫和李永彪的雙手裝配的，在裝配過程中遇到的任何細(xì)小的問題他們都進(jìn)行記錄，反饋給研發(fā)和生產(chǎn)線建設(shè)部門，為6AT的研發(fā)提供了非常重要的第一手資料。一臺(tái)6AT有863個(gè)零部件，每一個(gè)零件他們都認(rèn)真細(xì)致地檢查，在樣機(jī)裝配中零件缺陷很多，他們都盡量通過手工處理，避免外委維修而延誤研發(fā)進(jìn)度。在他們的心里，6AT是大家的6AT，不是哪個(gè)部門的6AT，出現(xiàn)問題首先要考慮的是怎么解決，而不去推脫責(zé)任，6AT早日量產(chǎn)是每一位東安汽發(fā)人的共同目標(biāo)。

在出色地完成6AT手工裝配任務(wù)的同時(shí)，李世鑫和李永彪把裝配過程中的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行總結(jié)，與工段員工分享，至今已帶出了十余個(gè)徒弟和兩名工程師。他們是杰出的技能工人，也是優(yōu)秀的班組長(zhǎng)，他們經(jīng)常從員工的角度出發(fā)，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線上的改善點(diǎn)，從減少一次彎腰動(dòng)作、一次步行的浪費(fèi)開始，通過優(yōu)化改善減少工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率，保證產(chǎn)品質(zhì)量。2011年-2012年，自動(dòng)變速器廠的生產(chǎn)任務(wù)不飽滿，李世鑫和李永彪制定學(xué)習(xí)計(jì)劃，組織并帶領(lǐng)自動(dòng)變速器廠各工段員工進(jìn)行換崗學(xué)習(xí)，培養(yǎng)員工一專多能的能力，為即將到來的6AT量產(chǎn)做好人才儲(chǔ)備。