王美喜，史學(xué)涌，閆興義，葉長(zhǎng)強(qiáng)，余新泉

(1.江蘇吉鑫風(fēng)能科技股份有限公司，江蘇江陰 2144 22; 2.東南大學(xué)，江蘇南京 211189)

雙聯(lián)熔煉工藝在風(fēng)電鑄件生產(chǎn)中的應(yīng)用

王美喜1，史學(xué)涌1，閆興義1，葉長(zhǎng)強(qiáng)2，余新泉2

(1.江蘇吉鑫風(fēng)能科技股份有限公司，江蘇江陰 2144 22; 2.東南大學(xué)，江蘇南京 211189)

介紹了風(fēng)電鑄件的發(fā)展動(dòng)態(tài)，為了適應(yīng)風(fēng)電鑄件的發(fā)展，滿足風(fēng)電鑄件的技術(shù)要求，對(duì)比分析了不同熔煉工藝生產(chǎn)風(fēng)電球墨鑄鐵件的優(yōu)缺點(diǎn)。在此基礎(chǔ)上，結(jié)合風(fēng)電鑄件生產(chǎn)實(shí)踐，探索了沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉工藝，得到了力學(xué)性能優(yōu)良、球化率及球化等級(jí)較高的風(fēng)電鑄件，獲得了明顯優(yōu)于感應(yīng)電爐熔煉得到的鑄件性能。

沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉，風(fēng)電鑄件，球墨鑄鐵

D O I：10.39 69/j.i s s n.100 6-96 58.2017.05.017

風(fēng)能是一種清潔的可再生能源，也是可再生能源中最具有開(kāi)發(fā)前景的能源，受到世界各國(guó)的高度重視。鑄件是風(fēng)力發(fā)電設(shè)備的重要部件，風(fēng)力發(fā)電設(shè)備上的鑄件主要有輪轂、底座、軸承座、齒輪箱體等構(gòu)件，其質(zhì)量要求很高，材質(zhì)是全鐵素體基體的球墨鑄鐵。風(fēng)電鑄件運(yùn)行環(huán)境惡劣，常年在高達(dá)幾十米至一百多米的高空運(yùn)行，有的鑄件要求能夠在-20 ℃甚至-40 ℃環(huán)境下服役20年[1]。因此對(duì)鑄件質(zhì)量性能指標(biāo)要求較高，除了要有一定的強(qiáng)度之外，還要在低溫環(huán)境中具有較好的韌性。與普通球墨鑄鐵件相比，風(fēng)電使用的球墨鑄鐵鑄件的成分控制、熔煉工藝、球化孕育處理工藝等方面都具有其獨(dú)特性與復(fù)雜性[2]。

近幾年隨著風(fēng)電行業(yè)的發(fā)展，我國(guó)對(duì)風(fēng)電球墨鑄鐵的研究越來(lái)越重視，一方面開(kāi)發(fā)了適用于風(fēng)電鑄件專用的球墨鑄鐵生鐵、球化劑等材料，另一方面由于單一沖天爐對(duì)鐵液成分和溫度難以控制，且環(huán)境的污染比中頻電爐大，在熔煉設(shè)備方面逐步采用中頻感應(yīng)電爐或沖天爐中頻感應(yīng)電爐雙聯(lián)來(lái)替代單一沖天爐[3]。

隨著風(fēng)機(jī)機(jī)型的發(fā)展，風(fēng)電球墨鑄鐵零部件的質(zhì)量和壁厚也在不斷的增加。主要機(jī)型從以前的1MW到2.5 MW之間逐步過(guò)渡到3 MW到6 MW；球墨鑄鐵關(guān)鍵零部件其質(zhì)量和主要壁厚從5 t～25 t、60 mm～200 mm增加到30 t和200 mm 以上（7 MW產(chǎn)品部分鑄件的質(zhì)量和壁厚已達(dá)到90 t和500 mm）。隨著鑄件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜化和壁厚的增加，鑄件縮松傾向逐步增大，同時(shí)鑄件內(nèi)部的石墨形態(tài)也更容易發(fā)生畸變，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)碎塊狀石墨，大大的降低了球墨鑄鐵件的性能[4]。

1 風(fēng)電鑄件的技術(shù)要求

風(fēng)力發(fā)電設(shè)備上的鑄件材料大部分采用EN 1563標(biāo)準(zhǔn)的EN-GJS-400-18-LT和EN-GJS-350-22-LT，相當(dāng)于GB/T 1348標(biāo)準(zhǔn)中的QT400-18AL和QT350-22AL。其主要特點(diǎn)有：

（1）鑄件工作環(huán)境惡劣。鑄件安裝在幾十米甚至百米高空，有些地區(qū)工作溫度在-20 ℃到-40 ℃，工作時(shí)風(fēng)速變化大。

（2）可靠性要求高。部件必須保證20年不更換，如發(fā)生意外失效，則更換費(fèi)用巨大，加上故障引起的不能發(fā)電，損失將更大。

（3）材料性能要求高。要求-20 ℃或-40 ℃的低溫沖擊檢測(cè)和高標(biāo)準(zhǔn)的無(wú)損探傷檢測(cè)，無(wú)損探傷包括超聲波無(wú)損檢測(cè)和磁粉無(wú)損檢測(cè)。

由于風(fēng)電鑄件存在上述特點(diǎn)，故存在以下技術(shù)難點(diǎn)：

（1）鑄件致密性難以達(dá)到超聲波無(wú)損探傷要求。由于球墨鑄鐵的糊狀凝固特性，容易產(chǎn)生縮松，嚴(yán)重降低鑄件的強(qiáng)度和韌性[5]。

（2）鑄件純凈度難以達(dá)到磁粉無(wú)損探傷要求。因?yàn)榍蜩F中要加入Mg和RE，因而易產(chǎn)生渣；渣為產(chǎn)生裂紋的源頭[6]，必須控制在要求范圍內(nèi)。

（3）厚大斷面球墨鑄鐵石墨容易產(chǎn)生畸變。大型風(fēng)力發(fā)電機(jī)組用輪轂和底座等球墨鑄鐵鑄件的厚大斷面處石墨易發(fā)生畸變，大大降低了鑄件本體材料的性能。

（4）工藝必須兼顧材料的各力學(xué)性能，以力爭(zhēng)同時(shí)達(dá)到要求。強(qiáng)度（抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、疲勞強(qiáng)度）與低溫沖擊值在一股情況下是負(fù)相關(guān)關(guān)系，以及伸長(zhǎng)率的特殊要求等。

2 風(fēng)電用球墨鑄鐵熔煉工藝的比較

2.1 電爐熔煉的特點(diǎn)

中頻感應(yīng)電爐的成套裝置，是把三相工頻交流電，整流后變成直流電，再把直流電變?yōu)榭烧{(diào)節(jié)的中頻電流，供給由電容和感應(yīng)線圈里流過(guò)的中頻交變電流，在感應(yīng)圈中產(chǎn)生高密度的磁力線，并切割感應(yīng)圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產(chǎn)生很大的渦流。這種渦流同樣具有中頻電流的一些性質(zhì)，即金屬自身的自由電子在有電阻的金屬體里流動(dòng)要產(chǎn)生熱量從而熔化金屬。在國(guó)內(nèi)，電能絕大部分由火力發(fā)電提供，火力發(fā)電量約占總發(fā)電量的3/4，因此電爐熔煉的能源要經(jīng)過(guò)從煤→電→交變磁場(chǎng)→熱量的轉(zhuǎn)變，在此過(guò)程中能源的損耗較大。

電爐熔煉主要有以下特點(diǎn)：

(1)適合于各種批量和規(guī)模的生產(chǎn)需要；

(2)占地面積少；

(3)由于有電磁攪拌，使得鐵液的溫度成分都比較均勻；

(4)鐵液與空氣接觸較少，氧化易控制，元素?zé)龘p少；

(5)沒(méi)有添加燃料和溶劑，產(chǎn)生的廢棄物較少；

(6)每一爐鐵液都是獨(dú)立的，能控制化學(xué)成分的波動(dòng)范圍，化學(xué)成分能夠精確地達(dá)到規(guī)定要求；

(7)與沖天爐相比，鐵液的白口傾向大，易產(chǎn)生過(guò)冷石墨，使鑄件的強(qiáng)度與硬度偏高[7]；

(8)熔化效率沒(méi)有沖天爐高；

(9)用電量較大，成本較高，能源消耗較大；

(10)維修比沖天爐復(fù)雜。

2.2 沖天爐熔煉的特點(diǎn)

在沖天爐熔煉過(guò)程中，爐料從加料口加入，自上而下運(yùn)動(dòng)，被上升的高溫爐氣預(yù)熱。鼓風(fēng)機(jī)鼓入爐內(nèi)的空氣使底焦燃燒，產(chǎn)生大量的熱，熱量由爐氣傳遞到爐料上，不斷加熱爐料，促使?fàn)t料溫度升高，當(dāng)爐料下落到焦炭上表面時(shí)開(kāi)始熔化，熔化的鐵液經(jīng)過(guò)焦炭表面流到?jīng)_天爐底部，鐵液在此流動(dòng)過(guò)程中不斷被加熱，到達(dá)爐底時(shí)溫度可以超過(guò)1600℃，由過(guò)橋進(jìn)入前爐后溫度稍有下降。因?yàn)闋t料熔化和加熱過(guò)程中大量接觸CO2和O2，所以鐵液會(huì)被氧化，引起元素?zé)龘p，同時(shí)因?yàn)殍F液在焦炭表面流動(dòng)，所以會(huì)有焦炭中的C、S會(huì)熔入鐵液中，引起較大的成分變化[8]。

沖天爐熔煉主要有以下特點(diǎn)：

1) 可連續(xù)出鐵液；

2) 設(shè)備費(fèi)用低；

3) 鐵液經(jīng)過(guò)高溫過(guò)熱，可以消除生鐵的遺傳性，鐵液品質(zhì)穩(wěn)定，特別是高牌號(hào)的鑄件；

4) 鐵液通過(guò)高溫焦碳層時(shí)，鐵液大量接觸高溫空氣，容易被氧化，會(huì)產(chǎn)生較大燒損，一方面高溫會(huì)有凈化鐵液的作用，另一方面燒損大生產(chǎn)中可以增加回爐料的用量，降低生產(chǎn)成本；

5) 熔煉過(guò)程排放大量的灰塵和廢氣，如果處理不好，易造成環(huán)境污染；

6) 鐵液吸收來(lái)自焦碳的硫，對(duì)生產(chǎn)球墨鑄鐵不利，需采取脫硫措施；

7) 鐵液的化學(xué)成分和溫度波動(dòng)較大，合金元素?zé)龘p嚴(yán)重，且供應(yīng)量不易改變；

8) 材料和廢棄物運(yùn)輸量較大。

2.3 雙聯(lián)熔煉的特點(diǎn)

從沖天爐和電爐熔煉的特點(diǎn)可以看出，兩種熔煉方式都有其優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)。電爐熔煉鐵液成分比較均勻，而且每一爐鐵液都是獨(dú)立的，可以精確調(diào)節(jié)鐵液成分，是生產(chǎn)高性能鑄件的必備選擇。但是由于電爐熔煉鐵液的最高溫度一般都不會(huì)很高，一般的電爐爐襯材料的可使用最高溫度都低于1600℃。鐵液在電爐中溫度超過(guò)1550 ℃時(shí)對(duì)爐襯的侵蝕就已經(jīng)比較大，而且溫度超過(guò)1600 ℃增大電爐安全風(fēng)險(xiǎn)。因此電爐熔化鐵液消除生鐵的遺傳性能力比較差。沖天爐熔煉鐵液成本較低，鐵液經(jīng)過(guò)物理、化學(xué)反應(yīng)和短暫的高溫過(guò)熱之后可以提高鐵液的品質(zhì)，對(duì)生產(chǎn)高性能鑄件，尤其是風(fēng)電鑄件等需要在低溫環(huán)境下使用的球墨鑄鐵鑄件有很大好處。由于沖天爐對(duì)金屬元素產(chǎn)生燒損，可以促進(jìn)石墨化進(jìn)程，避免產(chǎn)生珠光體，不僅可以降低縮松傾向，也可以提高鑄件的低溫韌性，同時(shí)還可以改善厚大斷面球墨鑄鐵鑄件的石墨形態(tài)及減少微量元素晶界集聚。因此沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉結(jié)合了沖天爐熔煉和電爐熔煉的特點(diǎn)，起到了揚(yáng)長(zhǎng)補(bǔ)短的效果[9]，其主要特點(diǎn)如下：

(1)可以連續(xù)出鐵液；

(2)鐵液經(jīng)過(guò)高溫過(guò)熱，可以消除生鐵的遺傳性，鐵液的品質(zhì)比較穩(wěn)定，對(duì)生產(chǎn)鐵素體球墨鑄鐵鑄件具有很大的好處，而且拓寬了生鐵材料的使用要求范圍；

(3)鐵液通過(guò)高溫焦碳層時(shí)，鐵液大量接觸高溫空氣，容易被氧化，會(huì)產(chǎn)生較大燒損，一方面會(huì)有凈化鐵液的作用，另一方面也可以增加回爐料的用量，降低生產(chǎn)成本；

(4)由于有電磁攪拌，使得鐵液的溫度成分都很均勻；

(5)鐵液的化學(xué)成分和溫度都能夠精確地控制；

(6)熔化效率高；

(7)用電量較少，成本較低；

(8)熔煉過(guò)程排放大量的灰塵和廢氣，如果處理不好，易造成環(huán)境污染；

(9)鐵液吸收來(lái)自焦碳的硫，需采取脫硫措施；

(10)材料和廢棄物運(yùn)輸量較大。

3 生產(chǎn)實(shí)踐中的對(duì)比

(1)對(duì)鑄件組織和力學(xué)性能的影響

為了提高鑄件性能，探索了沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉工藝，選擇2.5 MW定軸和輪轂兩種風(fēng)電鑄件，并對(duì)沖天爐-電爐雙聯(lián)與感應(yīng)電爐兩種熔煉工藝生產(chǎn)鑄件的組織和力學(xué)性能進(jìn)行對(duì)比。圖1為兩種鑄件的結(jié)構(gòu)圖，圖1.a是2.5 MW定軸，圖1.b是2.5 MW輪轂。

圖1 鑄件結(jié)構(gòu)

感應(yīng)電爐熔煉由于熔煉過(guò)程中有害合金元素?zé)龘p小，對(duì)風(fēng)電鑄件的鐵素體基體影響大，相對(duì)于沖天爐對(duì)生鐵等材料的要求高。本公司曾經(jīng)使用電爐熔煉鐵液生產(chǎn)部分鑄件，鐵液中的Mn和其它一些金屬雜質(zhì)元素含量較高，其沖擊性能雖然能滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，但余量不夠大，在改用沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉后，鑄件的沖擊性能得到了顯著的提高。

圖2不同熔煉工藝對(duì)應(yīng)的金相組織

圖2 是采用兩種不同熔煉工藝生產(chǎn)的球墨鑄鐵件對(duì)應(yīng)的金相組織，圖2.a為采用感應(yīng)電爐熔煉工藝得到的2.5 MW輪轂附鑄試塊金相組織，圖2.b為采用沖天爐-感應(yīng)電爐雙聯(lián)熔煉工藝得到的2.5 MW輪轂附鑄試塊金相組織，除了熔煉工藝不同，其他工藝均相同。由上圖可以看出，感應(yīng)電爐熔煉所得到的鑄件石墨球化率及球化等級(jí)均沒(méi)有雙聯(lián)熔煉得到的高。經(jīng)過(guò)軟件計(jì)算，圖2.a圖球化率為82.42%，石墨球大小為6.4級(jí)；圖2.b圖球化率為92.41%，石墨球大小為6.2級(jí)。

表1是兩種風(fēng)電鑄件分別采用感應(yīng)電爐熔煉與雙聯(lián)熔煉所得到的鑄件附鑄試塊力學(xué)性能對(duì)比，從表中可以看出兩種鑄件力學(xué)性能有所差異，且雙聯(lián)熔煉均優(yōu)于感應(yīng)電爐熔煉。采用雙聯(lián)熔煉工藝后，兩種鑄件抗拉強(qiáng)度分別由375 MPa、378 MPa提高至381MPa、379 MPa；斷后伸長(zhǎng)率分別由22.1%、24%提升至24.3%、25.5%；-30 ℃低溫沖擊韌性（AKv）分別由 11.9 J、11.2J增強(qiáng)至 12.9 J、12.5 J。

表1 鑄件附鑄試力學(xué)性能對(duì)比（70×70×170附鑄試塊）

表2是對(duì)2.5 MW輪轂本體取樣，比較兩種工藝所得到的鑄件力學(xué)性能，從表中可以看出雙聯(lián)熔煉得到的鑄件本體抗拉強(qiáng)度為368 MPa，高于感應(yīng)電爐熔煉所得鑄件的356 MPa；雙聯(lián)熔煉的斷后伸長(zhǎng)率為17.3%，高于感應(yīng)電爐熔煉的14.5%。

表2 鑄件本體力學(xué)性能對(duì)比

(2)對(duì)鑄件鑄造性能的影響

電爐熔煉生產(chǎn)的某鑄件經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)，超聲波檢測(cè)仍一直無(wú)法滿足客戶要求，而采用沖天爐鐵液進(jìn)行澆注，其縮松缺陷得到了大大的減小，滿足了客戶要求。圖3 中的紅圈部分是超聲波檢測(cè)容易出現(xiàn)的缺陷的位置，分別對(duì)雙聯(lián)熔煉工藝與感應(yīng)電爐熔煉工藝澆鑄得到的鑄件進(jìn)行了縮松面積的比較，由表3可以看出，感應(yīng)電爐熔煉得到的鑄件縮松面積偏大，而采用沖天爐熔煉工藝得到的鑄件縮松面積大大降低。

表3 兩種熔煉工藝所得鑄件的縮松面積

圖3 鑄件結(jié)構(gòu)

4 結(jié)語(yǔ)

風(fēng)電鑄件質(zhì)量要求非常高，生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)成分、溫度等工藝參數(shù)控制要求嚴(yán)格，單純的沖天爐熔煉鐵液無(wú)法滿足其過(guò)程控制的需要。沖天爐有熔化效率高、凈化鐵液的作用，鐵液品質(zhì)高，有害合金元素?zé)龘p大，易于得到鐵素體基體的球墨鑄鐵件等優(yōu)點(diǎn)；電爐熔煉由于溫度和成分調(diào)整控制方便靈活，結(jié)合二者的優(yōu)點(diǎn)，采用沖天爐-電爐雙聯(lián)熔煉是生產(chǎn)風(fēng)電鑄件較好的熔煉方式。

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Application of duplex melting in wind power casting

WANG MeiXi1, SHI XueYong1, YAN XingYi1, YE ChangQiang2, YU XinQuan2
(1.Jiangsu Sinojit Wind Energy Technology Co., Ltd., Jiangyin 214422, Jiangsu,China ;2. Southeast University, Nanjing 211189, Jiangsu,China )

This paper summarizes the development of wind power castings. In order to meet the development and the technical requirements of wind power castings, the advantages and disadvantages of different smelting processes for the production of ductile iron castings are compared and analyzed. On this basis, combined with the practice of wind power casting production, the blast furnace - electric furnace double smelting process is explored,and the wind power castings with excellent mechanical properties, spheroidizing rate and spheroidization grade are obtained, and obviously better than that obtained by induction furnace melting casting performance.

duplex melting; wind power casting; ductile iron

T G 243；

A；

100 6-96 58（2017）05-00 53-04