韓彥軍（中國(guó)石油廣西石化分公司，廣西 欽州 535008）

硫磺回收聯(lián)合裝置開停工過(guò)程的操作

韓彥軍（中國(guó)石油廣西石化分公司，廣西 欽州 535008）

硫磺回收聯(lián)合裝置于2016年11月1日開始進(jìn)行大檢修前的停工操作，并分別于11月11日20萬(wàn)噸/年硫磺回收裝置、11月15日6萬(wàn)噸/年硫磺回收裝置、11月17日700t、600t、260t溶劑和兩套酸性水汽提裝置停工完成交付設(shè)備進(jìn)行檢修，經(jīng)過(guò)39天的施工作業(yè)，分別于12月15日26萬(wàn)噸/年硫磺和兩套大溶劑檢修結(jié)束交付生產(chǎn)、12月22日260噸溶劑和兩套酸性水汽提裝置檢修結(jié)束交付生產(chǎn)。

停工操作；進(jìn)行檢修；開工生產(chǎn)

硫磺回收聯(lián)合裝置大檢修由撫順工建、中油二建負(fù)責(zé)，檢修人員達(dá)470多人，完成常規(guī)檢修326項(xiàng)，技改技措41項(xiàng),涉及塔器12臺(tái)、爐類5座、容器83臺(tái)、冷換設(shè)備90臺(tái)、反應(yīng)器8臺(tái)、機(jī)泵115臺(tái)、閥門修復(fù)73臺(tái),安全閥拆裝校驗(yàn)158臺(tái)。其中抓住三條主線，全廠二級(jí)紅線項(xiàng)目6個(gè)酸性水罐防腐為主線，兼顧硫磺三臺(tái)余熱鍋爐更換、41臺(tái)浮頭換熱器清洗打壓及2臺(tái)浮頭式換熱器筒體更換，合理安排時(shí)間，安全環(huán)保的按時(shí)完成所有項(xiàng)目。精心組織，高質(zhì)量開展檢修前停工方案的專項(xiàng)培訓(xùn)。自2016年9月開始，隨著全廠停工大檢修的臨近，生產(chǎn)四部精心部署、未雨綢繆，為裝置停工檢修做了各項(xiàng)準(zhǔn)備。并對(duì)已編制完成的大檢修停工方案、停工操作卡、檢修計(jì)劃、系統(tǒng)管線處理方案、停工統(tǒng)籌圖、盲板表等技術(shù)資料打印成冊(cè)，下發(fā)至班組操作人員，通過(guò)培訓(xùn)考試的方式督促班組人員學(xué)習(xí)。通過(guò)培訓(xùn)，加深員工對(duì)停工過(guò)程的理論技能水平，為接下來(lái)的綠色安全環(huán)保停工打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。突破常規(guī)，嘗試行業(yè)極限，硫磺回收10%超低負(fù)荷運(yùn)行，最大限度減少大檢修停工酸性氣放火炬時(shí)間。硫磺回收裝置設(shè)計(jì)負(fù)荷彈性是30%～110%，正常的停工程序是當(dāng)上游處理量下降，入爐酸性氣負(fù)荷低于30%的設(shè)計(jì)操作下限時(shí)，此時(shí)無(wú)法維持正常安全生產(chǎn)，需停工，所產(chǎn)酸性氣全部放火炬。但鑒于日益趨向嚴(yán)格的環(huán)保要求，同時(shí)生產(chǎn)四部也是本著對(duì)停工過(guò)程的一次挑戰(zhàn)，在11月5日開始，6萬(wàn)噸/年硫磺回收裝置（設(shè)計(jì)滿負(fù)荷是5600m3/h）入爐酸性氣達(dá)到1500m3/h，已低于1600m3/h的30%操作下限，尤其是至6日已低到520 m3/ h，僅達(dá)設(shè)計(jì)負(fù)荷的約10%，裝置組經(jīng)過(guò)多次開停工的經(jīng)驗(yàn)積累和數(shù)據(jù)研究分析，通過(guò)采用氫氣伴燒、控制夾套伴熱溫度、優(yōu)化硫冷器操作等多項(xiàng)超低負(fù)荷停工措施，一直堅(jiān)持到7日中午才開始停工。最終實(shí)現(xiàn)停工期間裝置多天的超低負(fù)荷運(yùn)行，極大減少了酸性氣放火炬的時(shí)間。此次6萬(wàn)噸/年硫磺回收裝置的10%超低負(fù)荷運(yùn)行，相比于傳統(tǒng)常規(guī)停工方法取得重大突破，在國(guó)內(nèi)煉廠目前所知的經(jīng)驗(yàn)中未有所聞，解決了以往傳統(tǒng)停工期間酸性氣長(zhǎng)時(shí)間放火炬的一大難題，實(shí)現(xiàn)了安全、綠色的停工要求，作出了煉廠環(huán)保裝置應(yīng)有的貢獻(xiàn)，并為同行業(yè)裝置運(yùn)行積累了重要的實(shí)踐操作經(jīng)驗(yàn)。開工過(guò)程酸性氣僅少量且僅短時(shí)間放火炬。2013年硫磺回收裝置檢修后開工，通過(guò)溶劑再生裝置的持硫操作，待胺液H2S含量達(dá)到4g/L后，才進(jìn)行升溫引酸性氣入硫磺回收裝置，實(shí)現(xiàn)了開工期間酸性氣不放火炬的操作。本次開工，由于6萬(wàn)和20萬(wàn)硫磺尾氣加氫催化劑檢修期間需要換劑，因此停工期間進(jìn)行了鈍化操作。開工初期需重新用酸性氣進(jìn)行預(yù)硫化操作，因此本次開工（不同于2013年），需先升溫產(chǎn)生少量酸性氣進(jìn)行預(yù)硫化操作，必然會(huì)造成少量酸性氣放火炬的情況發(fā)生。傳統(tǒng)的預(yù)硫化，一般需要48小時(shí)的時(shí)間。而本次2016年開工，為減少上述預(yù)硫化過(guò)程中酸性氣放火炬的時(shí)間和總量，裝置組特與廠家制定了優(yōu)化版的預(yù)硫化方案，只進(jìn)行6小時(shí)的酸性氣預(yù)硫化，6小時(shí)后，改為酸性氣引入制硫反應(yīng)系統(tǒng)（酸性氣停止放火炬），然后利用制硫尾氣進(jìn)行深度預(yù)硫化，這樣既避免了酸性氣放火炬的時(shí)間，又保證了催化劑預(yù)硫化的效果。也為以后開工的預(yù)硫化優(yōu)化工作，積累了成功經(jīng)驗(yàn)。加氫反應(yīng)器精細(xì)操作催化劑鈍化工作。由于6萬(wàn)噸/年硫磺加氫反應(yīng)器需要全部更換催化劑，20萬(wàn)噸/年硫磺需要部分撇頭更換催化劑，因此，停車期間催化劑無(wú)法像2013年那樣采取在N2環(huán)境下加盲板封閉無(wú)需鈍化，而是必須進(jìn)行鈍化操作。而尾氣加氫催化劑的鈍化過(guò)程，一直是硫磺回收裝置傳統(tǒng)停工期間的一大難點(diǎn)，在注入空氣的過(guò)程，極易發(fā)生過(guò)氧導(dǎo)致床層飛溫、催化劑高溫燃燒作廢的情況發(fā)生。為此，裝置經(jīng)過(guò)精細(xì)組織，在臨時(shí)配風(fēng)管線上增加現(xiàn)場(chǎng)流量表，每次增加風(fēng)量，均是采用極小范圍（5～10m3/h）緩慢的增加風(fēng)量，并經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間的觀察床層溫度變化，待溫度穩(wěn)定后，才重新增加氧含量進(jìn)一步鈍化。此種鈍化操作方法，雖造成鈍化工作時(shí)間延長(zhǎng)，但卻很好的保證了催化劑的完好性以及停工后打開人孔的安全性，卸出來(lái)的催化劑，未發(fā)生任何著火事件。