黃鵬鵬++李萌++朱長春

摘要：以A公司染布車間生產(chǎn)流程為研究對象，針對生產(chǎn)流程出現(xiàn)工序設(shè)計(jì)不合理、工具使用不合適、人機(jī)配合不協(xié)調(diào)的問題，基于精益生產(chǎn)的消除一切無效勞動和浪費(fèi)的思想，運(yùn)用ECRS原則、5W1H技術(shù)、人機(jī)分析等工業(yè)工程常用的改善技術(shù)，提出了對工序、工具、人機(jī)三個方面的改善意見。通過工業(yè)工程技術(shù)的分析和車間現(xiàn)場不斷的驗(yàn)證得出了結(jié)論：改善后生產(chǎn)流程的人數(shù)減少1位，工序總數(shù)減少2個，時間總數(shù)減少61min，搬運(yùn)距離減少342m，節(jié)省了人力、時間，提高了設(shè)備的利用率。

Abstract： Taking the production progress of A dyeing factory as research subjects， and aiming at the problems of unreasonable procedure and improper use of tools and inharmonious in man-machine interaction， based on the thoughts of eliminate ineffective labor and waste in Lean Production， this paper tries to use some common methods about industry engineering of improvement， which include the principle of ECRS， 5W1H， man-machine analysis etc.， and puts forward some improve suggestions about the procedure， tools， man-machine. Through the technology of industry engineering and the confirmation of workshop， we got a conclusion： the number of improved production processes has decreased by 1， the total number of processes has decreased by 2， the total time has reduced 61mins， the distance has reduced 342m， which saved manpower， time and improved the utilization of equipment.

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；5W1H；ECRS；人機(jī)分析；改善

Key words： lean production；5W1H；ECRS；man-machine analysis；improvement

中圖分類號：TS19；F273 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1006-4311（2017）05-0233-04

0 引言

由于科技的快速發(fā)展，制造業(yè)特別是輕工業(yè)的各種費(fèi)用都在增加，導(dǎo)致盈利空間越來越小。近年來，隨著國內(nèi)人力成本的不斷上升、原材料價格的不斷上漲和人民幣升值等因素的影響，使我國服裝行業(yè)競爭能力下降[1]。特別是內(nèi)地經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，使得沿海的企業(yè)在失去廉價勞動力這一優(yōu)勢后又面臨招工難的局面，因此需要改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式，引進(jìn)先進(jìn)的管理模式。先進(jìn)的管理模式精益生產(chǎn)在國外被很多的制造業(yè)成功的運(yùn)用，給企業(yè)帶來很大的效益[2]。由于精益生產(chǎn)這種生產(chǎn)組織管理方法適應(yīng)了國內(nèi)的這種趨勢，因此已經(jīng)被國內(nèi)的很多企業(yè)引進(jìn)，但是精益生產(chǎn)的全面推廣還有很多的困難[3]。

精益生產(chǎn)是源于豐田公司的一種先進(jìn)的管理方式，并在豐田公司實(shí)行多年，在未來還會不斷的推廣[4]。精益生產(chǎn)[5]是指運(yùn)用多種先進(jìn)的管理方法，以充分發(fā)揮人的積極性為根本，高效配置了企業(yè)資源，以徹底消除無效勞動和浪費(fèi)為目標(biāo)，為企業(yè)帶來更大的經(jīng)濟(jì)效益的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)的核心思想就是消除一切無效勞動和浪費(fèi)，不斷地降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，同時調(diào)動了全體員工工作的積極性，消除浪費(fèi)和無效勞動，并不斷的改善[6，7]。精益生產(chǎn)在國外已經(jīng)得到很大的推廣，并給企業(yè)帶來很大的經(jīng)濟(jì)效益。由于國內(nèi)的制造業(yè)普遍存在著管理方式落后、缺乏先進(jìn)的管理技術(shù)等問題，引進(jìn)精益生產(chǎn)，推廣精益生產(chǎn)對每個企業(yè)來說，變得尤為重要[8]。因此精益生產(chǎn)比傳統(tǒng)的管理模式更有優(yōu)勢。

本研究以A公司染布車間為背景，選取缸號DF300280為研究對象，對整個生產(chǎn)過程進(jìn)行分析，提出改善的方案。

A公司染布車間主要存在工序不合理、工具使用不合理、人機(jī)配合不協(xié)調(diào)三個方面的問題。這些問題的出現(xiàn)，增加了人力的浪費(fèi)，增加了搬運(yùn)的次數(shù)，降低了人機(jī)利用率，直接或間接的降低了工作效率。在車間的現(xiàn)場改善中，主要運(yùn)用了工業(yè)工程的方法研究，對現(xiàn)有的各項(xiàng)工序，操作方法，搬運(yùn)工具等進(jìn)行分析并進(jìn)行改善[9]。通過染布車間的改善，目的提高機(jī)器利用率，提高生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期。

1 染布車間生產(chǎn)流程現(xiàn)狀

為了A公司染色車間的現(xiàn)狀，以缸號DF300280為例，對整個生產(chǎn)過程進(jìn)行分析研究。該缸號對應(yīng)的機(jī)臺是C15，該機(jī)臺是由6個窗口組成，從左到右按順序依次表示為窗口1、窗口2、窗口3、窗口4、窗口5、窗口6。整個生產(chǎn)過程的工序是備布→縫邊→開幅→進(jìn)布→CVC前處理→漂洗過酸→去除雙氧水→酶洗→除HAC→提色、看毛羽等→中溫染色→皂洗→對色→固色→出布→運(yùn)布。對每個工序所需要的時間進(jìn)行測定記錄，分析得出正常的工序時間，并整理成表格，如表1所示。

對染色車間的現(xiàn)場進(jìn)行調(diào)查，調(diào)查的內(nèi)容有：產(chǎn)品的特征、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備工具、設(shè)施布置、工藝流程、操作時間等，根據(jù)調(diào)查內(nèi)容，分析繪出染色流程程序圖，如圖1所示。

2 染布車間生產(chǎn)流程的現(xiàn)狀分析

根據(jù)現(xiàn)場觀察，結(jié)合車間生產(chǎn)流程的現(xiàn)狀，分析總結(jié)得出染布車間主要存在工序不合理、工具使用不合理、人機(jī)配合不協(xié)調(diào)三個方面的問題。

2.1 工序設(shè)計(jì)不合理

備布工序需要根據(jù)訂單選擇布匹，然后通過機(jī)器整理，并將每一段布匹打結(jié)?？p邊工序需要解開結(jié)點(diǎn)，然后對每一個結(jié)點(diǎn)縫邊。備布工序在機(jī)器整理的同時，員工在等待，不僅浪費(fèi)了時間，而且進(jìn)行了多余的操作--打結(jié)。縫邊工序增加了多余的操作--解結(jié)。因此需要改善工序，消除多余的操作，提高工作效率。提取染料顏色的同時，機(jī)器處于等待狀態(tài)，導(dǎo)致時間的浪費(fèi)。

2.2 工具使用不合理

現(xiàn)在的搬運(yùn)工具有兩種，一種是圓桶狀的搬運(yùn)工具，如圖2（a）所示，另一種是長方體的搬運(yùn)工具，如圖2（b）所示，長方體的搬運(yùn)量約是圓桶狀搬運(yùn)量的2倍。在出布工序中，需要從開幅區(qū)將布匹拉至染色區(qū)。由于搬運(yùn)工具的不合理使用，導(dǎo)致搬運(yùn)次數(shù)增多，浪費(fèi)了很多的時間。除此之外，找尋找布匹的時候，由于流程卡隨便亂放，清單隨便亂貼，不容易尋找，并且用完的清單容易粘在地上和搬運(yùn)工具上，不容易清理。在出布工序中，出布的水不易從搬運(yùn)工具中流出來，搬運(yùn)工程中很費(fèi)力。由于染布機(jī)器的龐大，不管是進(jìn)布還是出布都需要用到鉤子，如圖2（c）所示，鉤子并不是配備給每臺機(jī)器。員工需要使用鉤子的同時往往需要花費(fèi)很長時間去別的機(jī)器上尋找鉤子。導(dǎo)致時間的浪費(fèi)，工作效率大大降低。因此車間需要選擇合適的搬運(yùn)工具和配備合適的工具。

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2.3 人機(jī)配合不協(xié)調(diào)

人機(jī)的有效利用決定了生產(chǎn)效率的高低，對車間有著很緊密的聯(lián)系。人機(jī)的利用率越高，生產(chǎn)效率就越高。在染色的過程中，進(jìn)布這一環(huán)節(jié)，花費(fèi)了很多的時間，一個重要的原因就是人機(jī)配合不協(xié)調(diào)，機(jī)器在運(yùn)作的時候，按照現(xiàn)有的操作方法，不能打結(jié)，出現(xiàn)人等待機(jī)的現(xiàn)象，打結(jié)的時候，機(jī)器不能運(yùn)轉(zhuǎn)，出現(xiàn)機(jī)等人的現(xiàn)象。出布的時候，人員要等到出完布的時候，才能拉到脫水區(qū)，就會出現(xiàn)人等待機(jī)的現(xiàn)象。車間經(jīng)常會出現(xiàn)人等機(jī)，機(jī)等人的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象導(dǎo)致生產(chǎn)效率大大降低。因此，在染色過程中，需要對人和機(jī)器的工作情況進(jìn)行分析，尋求出最合理的操作方法，目的是為了人機(jī)的配合更加協(xié)調(diào)，提高人機(jī)的利用率。

3 染布車間生產(chǎn)流程的改善

3.1 工序的改善

ECRS原則，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、簡化（Simplify），通過對生產(chǎn)工序不斷地改善—實(shí)踐—分析—改善，來提高生產(chǎn)效率[10]。將備布和縫邊進(jìn)行改善，備布和縫邊都是必不可少的環(huán)節(jié)，因此不能進(jìn)行消除。根據(jù)觀察和員工的詢問，員工可以在備布中等待機(jī)器整理布匹的同時完成對布匹的縫邊，因此可以將備布與縫邊合并。由于備布和縫邊需要一個人來完成，因此需要選擇既會操作備布機(jī)器，又會縫邊的員工。雖然對人員的能力要求較高，但是合并工序是可行的。不僅減少了一個工作人員，而且消除原有縫邊的時間，提高了工作效率，減少了人力成本。將除HAC和提色工序進(jìn)行合并，看毛羽的同時，提取染料的顏色。消除了機(jī)器等待的狀態(tài)。

3.2 工具的改善

根據(jù)動作經(jīng)濟(jì)的十條原則[11]，結(jié)合車間現(xiàn)有的搬運(yùn)工具和工裝夾具，對工具進(jìn)行改善。在進(jìn)布工序中，需要將布匹從從開幅區(qū)拉至染色區(qū)。圓桶狀搬運(yùn)工具搬運(yùn)次數(shù)較多，導(dǎo)致時間的浪費(fèi)。由于干的布匹較輕，只可以選擇長方體搬運(yùn)工具來搬運(yùn)。在出布工序中，由于濕的布匹較重，只可以選擇圓桶狀搬運(yùn)工具，并且在圓桶的底部穿四個洞，洞口的大小和原來的相等（直徑為8cm），如圖3（a），這樣更有利于水的排放，搬運(yùn)過程中減少人的勞動強(qiáng)度。不管圓桶還是長方體搬運(yùn)工具，都需要在前面安裝兩個盒子（大盒子的長寬高分別為210mm、5mm、280mm，小盒子的長寬高分別為140mm、5mm、180mm），如圖3（b）所示，這樣可以放流程卡（長寬分別為205mm、285mm）和清單（長寬分別為135mm、180mm），方便查找，而且容易拿取流程卡和清單，節(jié)約了時間，保持了車間的干凈。每臺機(jī)器配備一個鉤子，并要求鉤子不能離開機(jī)器，在需要的時候可以隨時使用。

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3.3 人機(jī)的改善

①對進(jìn)布進(jìn)行人機(jī)改善。

通過染色車間的現(xiàn)場進(jìn)行觀察，記錄人機(jī)在同一時間的工作情況，繪制進(jìn)布現(xiàn)行方法的人機(jī)作業(yè)圖，如圖4所示。勾布1就是將布勾出窗口1，依次類推。打結(jié)1就是將窗口1的兩端布頭進(jìn)行打結(jié)，每個窗口需要打四個結(jié)。

根據(jù)進(jìn)布的人機(jī)作業(yè)圖，結(jié)合員工實(shí)際的操作，采用提問技術(shù)和ECRS原則進(jìn)行分析改善。備布和縫邊這兩個工序同時進(jìn)行，保證了布的中間無結(jié)頭，因此可以同時進(jìn)1、2、3、4、5、6的布，并且在機(jī)器進(jìn)布的同時，另一端可以通過機(jī)器上的圓環(huán)，直接和一端相結(jié)合，可以達(dá)到機(jī)器進(jìn)布和打結(jié)同時進(jìn)行。改善后的進(jìn)布人機(jī)作業(yè)圖4如所示。通過改進(jìn)方法，減少了等待和空閑的時間，人機(jī)的周程大大縮短，從42min減少至16min，人的利用率也提高了，從28.6%提高到75.0%，機(jī)器利用率雖然有所下降，但是人機(jī)配合更加協(xié)調(diào)。

②對出布進(jìn)行人機(jī)改善。

通過對染色車間的現(xiàn)場觀察，記錄人機(jī)在同一時間的工作情況，繪制出布的現(xiàn)在方法的人機(jī)作業(yè)圖。如圖5所示。根據(jù)出布的人機(jī)作業(yè)圖，結(jié)合員工實(shí)際的操作，采用5W1H提問技術(shù)和ECRS原則進(jìn)行改善。在機(jī)器出布2、4、6的時候，人將1、3、5的布拉到脫水區(qū)。機(jī)器將2、4、6的布出完之后，再將2、4、6的布拉至脫水區(qū)。改善后的出布人機(jī)作業(yè)圖，如圖5所示。通過對出布的人機(jī)改善，利用機(jī)器工作的時候進(jìn)行手工操作，充分發(fā)揮了人機(jī)的工效，縮短了出布的整個周程，人機(jī)周程從22min減少至17min，人的利用率從54.4%提高到70.6%，機(jī)器的利用率從45.5%提高到58.8%，人機(jī)配合也更加協(xié)調(diào)。

4 改善后的生產(chǎn)流程

結(jié)合工序改善，工具改善，以及人機(jī)改善，將染色車間的生產(chǎn)流程進(jìn)行反復(fù)試驗(yàn)，得到各工序的穩(wěn)定值，改善后的染色流程程序圖如圖6所示。

通過分析研究和不斷的驗(yàn)證，改善后染色生產(chǎn)流程將備布與縫邊合并，不僅減少了1名員工，而且不需要打結(jié)和解結(jié)，也減少了人員和布匹移動的距離；除HAC和提色進(jìn)行合并，消除了等待現(xiàn)象，節(jié)約了時間；工具的改善，減少了搬運(yùn)次數(shù)，便于尋找布匹，節(jié)約了時間，同時保持了車間的干凈；改進(jìn)了進(jìn)布和出布操作方法，提高了機(jī)器和人的利用率。通過對改善前后的染色流程程序圖的統(tǒng)計(jì)，得到改善前后的效果對比，如表3所示。通過對染色車間生產(chǎn)流程的改善，工序總數(shù)減少2個，時間總數(shù)減少61min，搬運(yùn)距離減少342m。

5 結(jié)束語

作業(yè)中有很多不必要發(fā)浪費(fèi)嚴(yán)重影響了企業(yè)的生產(chǎn)能力，也是企業(yè)關(guān)注的重點(diǎn)問題。本文從精益生產(chǎn)的角度，結(jié)合車間的情況，對工序、工具、人機(jī)操作等方面提出了一些改善的建議，改善后工序總數(shù)減少2個，人數(shù)減少1個，時間總數(shù)減少61min，搬運(yùn)距離減少342m，對以后的染色車間現(xiàn)場的改善具有指導(dǎo)意義。本論文在還存在一些不足。只對一種布進(jìn)行跟蹤研究，研究范圍較小，許多問題還需要更加深入的研究。

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