王明喆

精益思想在裝備制造企業(yè)工藝管理中的應用

王明喆

（中車北京二七機車有限公司，北京100072）

本文分析了裝備制造企業(yè)工藝管理的現(xiàn)狀以及所存在的問題，通過應用精益生產(chǎn)管理模式，借助數(shù)字化、信息化的管理手段來提升工藝管理水平，以滿足企業(yè)新形勢下對工藝管理工作的變化與要求。

精益生產(chǎn)；裝備制造；工藝管理

裝備制造業(yè)是制造業(yè)的核心組成部分，作為國民經(jīng)濟發(fā)展特別是工業(yè)發(fā)展的基礎，國務院2015年提出了《中國制造2025》行動綱領，通過“三步走”來實現(xiàn)制造強國的戰(zhàn)略目標，計劃到2025年使我國邁入制造強國的行列。為了縮小與歐、美以及日本等先進國家制造水平的差距，我國的裝備制造企業(yè)不但需要提高自身產(chǎn)品的研發(fā)能力，同時也要提升企業(yè)的管理水平。精益生產(chǎn)模式作為能夠有效提高企業(yè)生產(chǎn)力、提升企業(yè)管理水平的重要方式，越來越受到裝備制造企業(yè)的認可，特別是將精益思想運用到與產(chǎn)品制造息息相關的工藝管理工作中，能夠大大提升企業(yè)的市場競爭力。本文將通過分析裝備制造企業(yè)工藝管理過程中普遍存在的問題，結合運用精益思想，進一步整合資源、優(yōu)化作業(yè)過程，使工藝管理人員能夠更加深刻的理解、認識精益管理模式，同時也為廣大的裝備制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)提供借鑒。

1 精益生產(chǎn)管理模式概況

精益生產(chǎn)起源于20世紀70年代，是由日本豐田汽車公司副社長大野耐一創(chuàng)建的一種能夠順應時代發(fā)展的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式——豐田生產(chǎn)體系(TPS)。通過對這一生產(chǎn)方式的應用，使得豐田公司一躍成為世界最大的汽車生產(chǎn)企業(yè)。在此之后，美國麻省理工的一批學者對比研究了世界各大汽車公司，發(fā)現(xiàn)豐田公司的生產(chǎn)方式最具競爭力，于是把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的特點加以總結，使之成為一套完整的生產(chǎn)管理技術與方法體系并命名為“精益生產(chǎn)”。

精益生產(chǎn)，又稱精良生產(chǎn)，其中，“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益。美國生產(chǎn)及庫存管理協(xié)會對其的定義是：一種在整個企業(yè)范圍內(nèi)以降低在所有生產(chǎn)活動中各種資源（包括時間）的消耗，并使之最小化的生產(chǎn)哲學。它要求在設計、生產(chǎn)、供應鏈管理及客戶關系等各個方面，發(fā)現(xiàn)并排除所有的非增值行為[1]。

2 裝備制造企業(yè)現(xiàn)狀及存在的問題

裝備制造業(yè)是為國民經(jīng)濟和國防建設提供生產(chǎn)技術裝備的制造業(yè)，具有資金密集、勞動密集以及技術密集等行業(yè)特點[2]。經(jīng)過多年發(fā)展，我國裝備制造行業(yè)已形成門類齊全、規(guī)模較大、具有一定技術水平的產(chǎn)業(yè)體系，成為國民經(jīng)濟的重要支柱產(chǎn)業(yè)。但是由于裝備制造業(yè)在我國起步相對較晚，企業(yè)在諸多方面還存在著問題。

筆者所在的企業(yè)是一家具有百年歷史的軌道裝備制造企業(yè)，由于我國進入了鐵路的快速發(fā)展時期，使得軌道裝備制造企業(yè)也面臨了前所未有的機遇和挑戰(zhàn)。針對這種狀況，結合現(xiàn)有的場地、設備等情況，企業(yè)在研發(fā)技術、工藝管理以及生產(chǎn)組織等方面引進了先進的管理理念，使得人員素質(zhì)、生產(chǎn)環(huán)境有了巨大的改善。但隨著大量新技術和新產(chǎn)品的引進，打破了早已定型的生產(chǎn)模式，致使質(zhì)量問題逐漸增多，生產(chǎn)過程中推諉扯皮的事情也時有發(fā)生，再加上信息傳輸不暢導致了生產(chǎn)計劃不能按時完成，使得企業(yè)浪費的問題凸顯，大大增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。上述的企業(yè)現(xiàn)狀說明了企業(yè)在工藝規(guī)劃與管理、生產(chǎn)組織方面還存在著諸多問題：

（1）相關的信息傳遞還在使用紙質(zhì)化辦公，例如圖紙、工藝文件的審核、相關刀具、工裝及設備的管理、記錄等等。這就使得相關人員往往在文件送簽以及工藝數(shù)據(jù)的維護及管理過程中耗費較大的精力；

（2）在生產(chǎn)過程分析、生產(chǎn)組織管理、工藝數(shù)據(jù)分析以及生產(chǎn)過程仿真等方面存在著表現(xiàn)模糊、離散及數(shù)據(jù)精確度不夠的問題，導致在新產(chǎn)品的試制過程中給現(xiàn)場操作人員造成了很大的困惑；

（3）因工藝落后導致了生產(chǎn)現(xiàn)場存在大量簡單、密集型的生產(chǎn)方式。同時還存在著因工藝設計不合理導致生產(chǎn)過程復雜的情況；

（4）各部門間信息交流不暢，導致生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)問題時，相關人員不能及時得到反饋，產(chǎn)品長時間停留在生產(chǎn)線上；

（5）不同產(chǎn)品間生產(chǎn)切換時間長，刀具、工裝準備不及時，相關的機床運行程序需要手工導入、調(diào)整，使得設備長時間處于閑置狀態(tài)；

（6）由于相同設備放置區(qū)域過遠，操作人員不能共享，人員浪費大；

（7）庫房與生產(chǎn)車間布局不合理，導致了原材料、半成品以及產(chǎn)品的運輸線路長，有時因為信息傳遞不暢導致物料反復運輸，造成了很大的浪費；

（8）物料配送與生產(chǎn)節(jié)拍不符，生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)物料配送不及時或配送錯誤等情況，導致生產(chǎn)線無法準時開工，或者出現(xiàn)因為過早配送導致物料長期積壓在生產(chǎn)現(xiàn)場。

3 精益思想在工藝管理中的應用

針對裝備制造企業(yè)所存在的類似上述問題，結合精益生產(chǎn)中“杜絕一切浪費”的核心思想，企業(yè)只有突破傳統(tǒng)工藝管理方式的束縛，對現(xiàn)有工藝管理工作進行改造、創(chuàng)新。這樣，企業(yè)才可以實現(xiàn)節(jié)約資源的目標。

3.1 運用智能化的軟件管理系統(tǒng)

如今的工藝規(guī)劃與管理已不僅僅是管理一本簡單的操作規(guī)程，它還涵蓋了工藝任務管理、工藝設計、審批等版面管理以及工藝過程等一系列的復雜過程管理。這就需要企業(yè)的工藝管理部門借助科技化、信息化的手段。其中，CAPP（計算機輔助工藝過程設計）系統(tǒng)就是運用的最為廣泛的工藝設計管理輔助軟件。長期以來，裝備制造企業(yè)一直采用傳統(tǒng)的手工方式進行工藝過程的設計和管理，這就不可避免地存在一些缺陷。例如：對工藝設計人員素質(zhì)要求高；人員工作量大、效率低下；相關的工藝數(shù)據(jù)準確性難以得到保證以及相關信息不能共享等等。在企業(yè)工藝規(guī)劃與管理過程中引入CAPP系統(tǒng)后，工藝人員只需向計算機輸入零件的幾何信息和工藝信息，就可由計算機自動輸出零件的工藝路線和工序內(nèi)容等工藝數(shù)據(jù)。同時，工藝部門可以借助CAPP系統(tǒng)制定出涉及加工過程的制造物料清單（PMOB），為生成管理制造和成本的成本物料清單（CBOM）提供數(shù)據(jù)支持。

其次，可以通過CAPP與PLM(產(chǎn)品生命周期管理)系統(tǒng)相結合，實現(xiàn)對工藝數(shù)據(jù)的全生命周期管理。產(chǎn)品的工藝設計完成后，在實際生產(chǎn)過程中，工藝規(guī)程的內(nèi)容會有所調(diào)整和修改，如按照傳統(tǒng)的管理方式，工藝文件要及時進行手工涂改，相應的工藝設計、校對、批準、標準化、會簽等工作流程不能得到及時的控制。這就導致在產(chǎn)品經(jīng)試制、修改到最后定型過程中如果任何一個環(huán)節(jié)如果出現(xiàn)問題，就有可能因為時效性不同造成不良品的產(chǎn)生。對工藝數(shù)據(jù)進行生命周期管理，可以增強企業(yè)生產(chǎn)的靈活性和應變能力，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，提高設備利用率和員工勞動生產(chǎn)率，最終實現(xiàn)柔性化生產(chǎn)。

3.2 運用自動化、信息化管理手段

在生產(chǎn)現(xiàn)場的工藝管理過程中工藝部門同樣可以運用信息化、自動化的管理手段，從而大大提高生產(chǎn)現(xiàn)場的工作效率和準確性.

（1）采用射頻技術對工裝、工具進行管理。在管理過程中工藝部門對相關的工裝、工具進行編號，生成所對應的二維碼。操作人員工作時依照工藝規(guī)程，對所需的工裝、工具進行掃碼識別后再使用，這樣可降低錯誤率的發(fā)生。

（2）推行刀具資源的自動化管理模式，建立自動化立體刀庫。用最小的刀具資源來滿足生產(chǎn)要求，并盡可能減少對刀具資源的占有，提高生產(chǎn)效率的同時可有效控制生產(chǎn)成本；

（3）建立信息化的溝通手段，利用電腦或手機軟件向相關人員及時提示生產(chǎn)過程中的問題，實時監(jiān)控異常處理過程。

（4）借助自動化設備改進工藝技術，取消密集、落后的生產(chǎn)方式，有效降低勞動強度，減少勞動人員及物料占地空間。

3.3 提高生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平

工藝部門還需要提高企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平，優(yōu)化、重組資源，建立新的生產(chǎn)流程。

（1）將現(xiàn)有結構相對松散的廠房、庫房進行優(yōu)化重組，縮短物料的流通路徑，降低物流量，提高物流效率；

（2）建立“U型”生產(chǎn)線，將生產(chǎn)設備按生產(chǎn)工藝順序進行重新擺放，使零件在生產(chǎn)線上進行“流動”，工序間盡量縮短搬運距離，減輕工人操作強度；

（3）生產(chǎn)現(xiàn)場實行“6S”現(xiàn)場管理，通過明確“場所、方法、標識”，確定“定點、定容、定量”的方法，為現(xiàn)場操作人員構筑一個整潔、明了的工作環(huán)境。

4 結束語

通過學習精益生產(chǎn)的先進管理模式，結合數(shù)字化、智能化以及信息化的管理手段，是裝備制造企業(yè)工藝管理工作未來的發(fā)展方向。在現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下，只要理解精益生產(chǎn)的思想實質(zhì)，將精益理念融入到工藝管理工作中的各個環(huán)節(jié)，就能夠有效地節(jié)約產(chǎn)品生產(chǎn)過程中占用的企業(yè)資源，為企業(yè)的發(fā)展提供有力的保障。

[1]陶宏軍.S公司精益生產(chǎn)的實踐[D].天津：天津大學；2005.

[2]張威.中國裝備制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)集聚[J].中國工業(yè)經(jīng)濟，2002（3）：55-63.

The Application of Leaning Thinking in Process Management at Equipment Manufacturing Enterprises

WANG Ming-zhe
（CRRC Beijing Locomotive Co.，Ltd.，Beijing 100072，China）

This paper analyzes the current situation and the existing problems in process management at equipment manufacturing enterprises.By applying the mode of leaning production management，it improves process management level with the aid of digital and information management methods to meet changes and requirements for process management of enterprises under the new situation.

lean production；equipment manufacturing；process management

B

1672-545X（2017）02-0232-03

2016-11-14

王明喆（1985-），男，黑龍江省綏化人，碩士研究生，工程師，研究方向：工藝管理。