◆黃國險　陳　健 / 文

多管齊下促進現(xiàn)場管理水平提升
——上汽廠汽輪機車間“五星級現(xiàn)場”實踐案例

◆黃國險陳健 / 文

隨著國家能源結(jié)構(gòu)的調(diào)整和國際競爭形勢的變化，上海電氣電站設(shè)備有限公司汽輪機廠（以下簡稱“上汽廠”）的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不斷創(chuàng)新發(fā)展，工廠“一絲不茍，追求卓越”的產(chǎn)品理念和新產(chǎn)品更高的質(zhì)量要求必須通過對車間現(xiàn)場進行科學(xué)細致的管理才能實現(xiàn)。汽輪機車間在上汽廠實施現(xiàn)場管理星級評價的過程中，通過運用5S管理、看板管理、可視化管理和信息化管理等手段，逐步強健車間現(xiàn)場管理機制，強化質(zhì)量文化氛圍，推廣先進管理經(jīng)驗和操作方法，克服原有管理短板，穩(wěn)步提升汽輪機車間現(xiàn)場管理水平，于2015年獲“上海市現(xiàn)場管理星級評價五星級現(xiàn)場”榮譽。

現(xiàn)場管理；5S管理；信息化；標(biāo)準化

上海電氣電站設(shè)備有限公司汽輪機廠自1953年建廠以來，始終秉持“一絲不茍，精益求精”的質(zhì)量理念。為實現(xiàn)“世界級工廠”的目標(biāo)，上汽廠堅持與時俱進，運用科學(xué)的管理方法和經(jīng)營理念，提升工廠各部門管理水平，以保持技術(shù)領(lǐng)先和質(zhì)量可靠，贏得市場。

汽輪機車間作為上汽廠占地面積最大的車間，職工數(shù)量、大型金工設(shè)備、排產(chǎn)任務(wù)量均為眾車間之首，并且產(chǎn)品結(jié)構(gòu)多樣化、零部件體積大噸位重的單件小批量生產(chǎn)模式，在國內(nèi)外目前還沒有相關(guān)的生產(chǎn)管理改進模板可以復(fù)制。在安全、經(jīng)濟、產(chǎn)量、質(zhì)量“四高”運行的態(tài)勢下，為持續(xù)保持技術(shù)領(lǐng)先和質(zhì)量可靠的核心競爭力汽輪機車間積極探索多管齊下綜合治理的途徑，努力提升車間現(xiàn)場管理的水平。

一、綜合運用多種管理方法，改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境

汽輪機車間有著近50年的發(fā)展歷程，冷熱加工并存的開放式生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，鐵屑、油污、噪音、粉塵等問題總是難以從根本上解決。近年來隨著上汽廠“四大轉(zhuǎn)型發(fā)展”和“六大領(lǐng)域突破”的持續(xù)深入，燃機、核電、工業(yè)透平重點項目對生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境提出了更加嚴格的要求；同時訂單量劇增，汽輪機車間全年排產(chǎn)任務(wù)逐年攀升，屢次刷新歷史記錄，因此，改善作業(yè)環(huán)境、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本已經(jīng)成為汽輪機車間勢在必行的重要課題。對此，汽輪機車間結(jié)合生產(chǎn)制造的實際，運用多種有效的管理方法，不斷改善生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境。

1.踐行5S管理法，車間面貌煥然一新

5S是現(xiàn)場管理方法中最基本的一種，針對生產(chǎn)過程中的人、機、料、法、環(huán)等基本要素進行整理、整頓、清掃，并長期維持清潔狀態(tài)，最終養(yǎng)成員工的良好操作習(xí)慣。汽輪機車間人員眾多，作業(yè)環(huán)境復(fù)雜，根據(jù)各工段道序和不同工種制定個性化的5S標(biāo)準和執(zhí)行方案。

首先，在全車間范圍內(nèi)開展5S知識宣傳教育，以黑板報、班組長培訓(xùn)、班組例會等形式向廣大員工介紹5S管理的含義、操作方法和作用。

其次，針對各道序和工種開展相應(yīng)的整理、整頓活動。針對機床切削設(shè)備，保證每次上臺前和下臺后機床臺面清潔，刀具等工具擺放整齊；針對鉗工，工作區(qū)內(nèi)待裝零部件有序歸置，裝配臺位清潔，工具擺放整齊；針對地面工，各類吊索、吊具標(biāo)識歸類，擺放整齊；針對電焊工，工作區(qū)氣瓶、焊條按要求擺放；此外還將機床刀具回收，由工具室集中定置管理。

最后，定期開展5S檢查。由車間主任和各工段及職能組相關(guān)責(zé)任人定期到生產(chǎn)現(xiàn)場檢查5S執(zhí)行情況和維持效果，通報檢查結(jié)果，將不足之處繼續(xù)改善，做到持續(xù)改進。

在此基礎(chǔ)上，汽輪機車間進行全面深入的5S管理改造，對設(shè)備、設(shè)施、作業(yè)場所、員工休息區(qū)進行合理規(guī)劃，確保車間內(nèi)道路通暢，零件堆放安全、規(guī)范、整齊，生產(chǎn)現(xiàn)場的護欄、刀具工具及零部件定置定量并明確標(biāo)識，以目視化的要求創(chuàng)建更加合理化、規(guī)范化的生產(chǎn)現(xiàn)場，使得車間舊貌煥然一新（見圖1）。

2.引入看板管理，加強信息溝通

汽輪機車間在現(xiàn)場推行看板管理和可視化管理，運用看板、電子屏、宣傳欄、標(biāo)識、標(biāo)語等形式，把質(zhì)量、安全、生產(chǎn)等車間現(xiàn)場信息第一時間傳遞到車間每位員工，使現(xiàn)場管理意識深入每個員工心中。

“生產(chǎn)計劃調(diào)度看板”與工廠網(wǎng)絡(luò)平臺相結(jié)合，方便計劃人員調(diào)度、監(jiān)控重點零部件加工狀態(tài)。同時運用先進的ERP信息化管理系統(tǒng)，結(jié)合生產(chǎn)路線表和倉庫管理軟件，推進精細化管理，制定了完整而詳細的生產(chǎn)計劃和控制方案。

“班組管理看板”（見圖2）內(nèi)容涉及生產(chǎn)進度、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)安全、成員結(jié)構(gòu)和人文關(guān)懷等內(nèi)容，看板由專人負責(zé)按時更新，實現(xiàn)了動態(tài)的信息上傳下達，讓員工了解、關(guān)心、參與車間管理，有效提升了現(xiàn)場管理的水平。

此外，車間根據(jù)現(xiàn)場需要設(shè)置起吊操作指導(dǎo)以及其他各類安全提示、警告等類型的目視化圖表和標(biāo)識（見圖3），為現(xiàn)場的有序運行提供保障。

3.運用信息化管理手段，為生產(chǎn)決策提供數(shù)據(jù)支持

為滿足客戶定制化產(chǎn)品的生產(chǎn)需求，車間逐步深入推進信息化工作。以SAP為基礎(chǔ)載體，運用多種信息化工具，推進車間在計劃管理、流程管理、產(chǎn)能分析，以及成本管理等方面，運用大數(shù)據(jù)分析，一方面達到制造部產(chǎn)能提升的目的，一方面實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場定員、定量、定置的精細化管理目標(biāo)。

圖1　5S整頓前后對比圖

計劃管理方面，車間充分利用ERP系統(tǒng)、生產(chǎn)路線表、PLM系統(tǒng)、刀具管理軟件等信息化工具，對零件加工過程進行監(jiān)控，對需求的變動及時的做出調(diào)整，以達到柔性生產(chǎn)的目的。同時通過建立的工段信息共享平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)信息的互通，匯總成生產(chǎn)能力平衡表。流程管理方面，運用工廠KOA網(wǎng)絡(luò)平臺進行信息共享與交流，發(fā)布會議通知、工作流程、產(chǎn)品投運情況、學(xué)習(xí)資料等，例如《計劃調(diào)度會議紀要》、《質(zhì)量不符合報告（NCR系統(tǒng)）》等，加強產(chǎn)品安全、質(zhì)量、交貨期等方面的監(jiān)控。

汽輪機車間還積極探索信息化管理新方法，從2014開始使用了和上海交通大學(xué)合作開發(fā)的工藝裝備管理軟件，探索一條適合車間實際情況的信息化管理系統(tǒng)，力求最小限度地占用資源，滿足相關(guān)需求。刀具集中化管理可以有效降低刀具數(shù)量和成本，工藝過程數(shù)據(jù)分析可以減少加工過程質(zhì)量事故。

二、優(yōu)化管理機制，加強過程控制

汽輪機車間承擔(dān)的是機組核心部件——轉(zhuǎn)子、汽缸、持環(huán)、閥門等的加工和裝配，產(chǎn)品覆蓋125MW～1000MW等級各個系列的火電汽輪機，340MW、1000MW核電汽輪機，E級、F級重型燃氣輪機部件，以及國外分包機組。生產(chǎn)特點是：單件小批量模式下，大量零件永遠只會制造一件，加工新產(chǎn)品是車間常態(tài)；產(chǎn)品周期長、工序復(fù)雜，從來料到完工一般需要數(shù)月時間；產(chǎn)品和設(shè)備體積龐大，單個零件重量可達100噸，起吊、登高作業(yè)頻繁，安全風(fēng)險高；特別是核電、燃機產(chǎn)品，加工要求高，交貨期緊。因此車間現(xiàn)場的計劃、技術(shù)、質(zhì)保、后勤等各條線的高效協(xié)同管理是確保生產(chǎn)過程平穩(wěn)進行的必要條件。

圖2　班組管理看板

圖3　其他各類目視化標(biāo)識

1.嚴格“三按生產(chǎn)”，明確指標(biāo)控制

車間嚴格執(zhí)行“三按生產(chǎn)”（按圖紙、按工藝、按技術(shù)要求）制度，確保加工、裝配的零件符合設(shè)計要求?！叭瓷a(chǎn)”是產(chǎn)品質(zhì)量過程控制的基礎(chǔ)，通過完善質(zhì)量跟蹤文件，嚴格貫徹質(zhì)量制度，降低不合格品入庫的可能。此外，車間通過每周一次的生產(chǎn)調(diào)度會，整合生產(chǎn)過程中的各類信息，控制生產(chǎn)進度，確保產(chǎn)品按時交貨。車間對生產(chǎn)過程的全過程、全流程設(shè)定了明確的測量指標(biāo)，包括產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)、設(shè)備技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)、能源消耗經(jīng)濟指標(biāo)、作業(yè)人員能力考核指標(biāo)、生產(chǎn)計劃完成指標(biāo)，通過控制并完成這些測量指標(biāo)，基本上就能滿足客戶及產(chǎn)品在安全、質(zhì)量、性能、交貨期、服務(wù)等各方面的要求。

此外，車間對主要零部件的生產(chǎn)過程進行嚴格管理，嚴格實施材料控制卡制度和產(chǎn)品主要工序質(zhì)量跟蹤表等；對關(guān)鍵特性（A級）的工序、工藝上有特殊要求的主要關(guān)鍵工序設(shè)立質(zhì)量控制點，以確保對關(guān)鍵過程、特殊過程的有效控制。質(zhì)保部門及車間技術(shù)組會定期進行工藝紀律檢查，確保嚴格執(zhí)行“三按生產(chǎn)”；生產(chǎn)過程中各項生產(chǎn)資料的使用嚴格按照“原材料領(lǐng)用流程”及“刀具、工具領(lǐng)用規(guī)范”執(zhí)行。

2.優(yōu)化流程管理，強化應(yīng)急和預(yù)防機制

汽輪機車間在生產(chǎn)過程中運用系統(tǒng)的方法，對過程進行整合、實施并行工程以提高過程的效率，每年進行內(nèi)部審核，對不能滿足要求的過程或過程的內(nèi)外部環(huán)境發(fā)生變化時提出改進意見，必要時進行流程再設(shè)計。生產(chǎn)過程中，也通過設(shè)置月度節(jié)點考核會、雙月技術(shù)交流會、班組長例會、質(zhì)量例會、生產(chǎn)調(diào)度會等各類管控會議，處理突發(fā)狀況、分析過程數(shù)據(jù)，宣傳企業(yè)文化，形成車間的統(tǒng)一努力方向。

從前期技術(shù)準備到最后的完工交貨過程中，車間對所有的生產(chǎn)環(huán)節(jié)、質(zhì)量檢驗環(huán)節(jié)、服務(wù)環(huán)節(jié)設(shè)計了一些有效的自動防錯措施和安全防護措施。在轉(zhuǎn)子、汽缸、隔板等零件的加工過程中，全程在零件上書寫制造單號、圖號等相關(guān)信息標(biāo)識防止出錯。在質(zhì)量檢驗中，通過推行“自檢、互檢、專檢”制度，及時發(fā)現(xiàn)零件加工過程中存在的缺陷，加強產(chǎn)品質(zhì)量的過程控制；通過NCR系統(tǒng)和質(zhì)量分析會的形式對質(zhì)量問題進行及時處理和匯總分析，提出質(zhì)量改進方案，防止類似質(zhì)量事故再次發(fā)生。

3.營造質(zhì)量文化氛圍，推行全員生產(chǎn)維護

汽輪機車間以班組為單位，開展技能培訓(xùn)和學(xué)習(xí)，貫徹“一次把事情做好”的質(zhì)量理念，讓每一個員工把產(chǎn)品質(zhì)量作為工作中的關(guān)鍵準則，對優(yōu)秀的合理化建議加以褒獎，對嚴重的質(zhì)量事故通報批評，增強員工團體榮譽感和工作責(zé)任心。

通過在一線班組廣泛、持續(xù)地開展群眾性質(zhì)量活動，成立QC小組，參與質(zhì)量改進活動，將優(yōu)秀的QC小組活動推薦到工廠每年的QC成果發(fā)布項目。通過踐行《質(zhì)量獎懲實施管理規(guī)定》，對提前發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，避免重大質(zhì)量事故的員工給予獎勵，鼓舞“大家來找茬”的積極性。

由此，促進了在生產(chǎn)過程中的每一個人員都開始重視質(zhì)量問題，嚴格踐行“不接受、不制造、不流出”不合格品的原則，形成了全員生產(chǎn)維護（TPM）模式下的過程控制，成為整體提升車間現(xiàn)場管理水平的重要基礎(chǔ)。

三、推進標(biāo)準化作業(yè)，推廣先進操作方法

汽輪機車間在推進現(xiàn)場管理的過程中，形成了一系列優(yōu)秀的作業(yè)流程和操作方法，將常規(guī)性的作業(yè)流程制定成標(biāo)準的作業(yè)規(guī)范，將優(yōu)秀的操作方法進行推廣，因此提高了工作效率，減少了質(zhì)量事故，持續(xù)提升了車間現(xiàn)場管理水平。

1.探索刀具配送模式，推進工藝標(biāo)準化

在針對部分關(guān)鍵零部件進行標(biāo)準化整頓的基礎(chǔ)上，車間和工藝部門互相協(xié)作，首先從統(tǒng)一加工道序、統(tǒng)一程序、統(tǒng)一刀具開始，完善汽輪機車間數(shù)控機床的操作規(guī)范和作業(yè)流程。同時，進行基礎(chǔ)加工數(shù)據(jù)的收集，整理了數(shù)千份的刀具、刀片關(guān)鍵數(shù)據(jù)，為每一把刀具編制具有唯一性和可追溯性的二維碼，記錄到數(shù)據(jù)庫中，可借由刀具管理軟件統(tǒng)計主要零部件關(guān)鍵道序的刀片消耗情況。2014年6月開始嘗試首臺數(shù)控大車的刀具配送，如今已覆蓋了車間所有的數(shù)控大車和數(shù)控立車，目前正在嘗試推廣到更為復(fù)雜的數(shù)控鏜銑床加工過程中。刀具配送流程如圖4所示。刀具配送開展后，大幅減少了長期存放在機床上的各類切削刀具，全車間集中調(diào)配使用，大大降低庫存成本。同時，由于固化了程序和刀具，避免了由操作工人自行選刀可能造成的用錯刀具事故。

2.借助工作室平臺，名師帶徒傳承技藝

汽輪機車間現(xiàn)有四大工作室平臺，五位廠首席技師，其中三位是電氣集團首席技師。大師工作室匯集了首席技師、一線骨干、工藝人員、技術(shù)人員等眾多資源，主要承擔(dān)車間重難點項目的生產(chǎn)攻關(guān)和培養(yǎng)青年人才的工作。

俞軍大師工作室每年開展鉗工技能比武，敦促青年鉗工立足崗位勤練兵，練好手頭技能，為產(chǎn)品質(zhì)量把關(guān)。劉波工作室致力于鏜銑床加工工藝改進和刀具創(chuàng)新，培養(yǎng)了多名技術(shù)骨干。雙師工作室通過和工藝處雙師結(jié)對，探索數(shù)控立車標(biāo)準化作業(yè)模式，從工藝道序、刀具選用、程序模塊、裝夾指導(dǎo)四個方面細化和規(guī)范各項操作，實行標(biāo)準化作業(yè)，減少人為誤操作對加工過程的影響。

3.運用監(jiān)控工具，預(yù)防質(zhì)量事故

為了糾正不好的習(xí)慣，以及避免同類型事故重復(fù)發(fā)生，汽輪機車間在生產(chǎn)區(qū)域安裝能全覆蓋的攝像頭，可以對生產(chǎn)全過程進行直觀的監(jiān)控記錄。特別是對于吊運過程中存在的不規(guī)范操作，能夠全程記錄，為糾正操作工人的一些不良習(xí)慣提供了依據(jù)。

為有效控制質(zhì)量風(fēng)險，目前，汽輪機車間針對不同工種的各類典型質(zhì)量事故進行分析總結(jié)，編制成警示手冊，在班組例會上深入討論學(xué)習(xí)，以達到預(yù)防相關(guān)質(zhì)量事故的目的。

四、總結(jié)與展望

汽輪機車間多管齊下持續(xù)開展車間現(xiàn)場管理提升的工作已取得一定成果，車間工作環(huán)境有了明顯的改善，2015年通過上海市質(zhì)量協(xié)會的認定，被評為“上海市現(xiàn)場管理星級評價五星級現(xiàn)場”。

這僅僅是一個開始，汽輪機車間將在今后的工作中持續(xù)不斷地致力于提升現(xiàn)場管理水平?，F(xiàn)已開始對車間物流布局進行新的規(guī)劃，進行總裝工段整體改造，以適應(yīng)即將面臨的超超臨界高壓模塊與核電模塊的裝配要求。同時，積極探索更適合當(dāng)前“四高”態(tài)勢下的精益生產(chǎn)模式；對相關(guān)負責(zé)人進行系統(tǒng)細致的5S管理、看板管理等培訓(xùn)；制定更加合理的現(xiàn)場管理改善指導(dǎo)書。

現(xiàn)場管理是產(chǎn)品質(zhì)量的基本保障，也是提升企業(yè)競爭力的重要基石。汽輪機車間以創(chuàng)獎為契機不斷反思，找出管理上的短板，扎實推進車間現(xiàn)場管理工作，踐行上汽廠“有效益的可持續(xù)發(fā)展”科學(xué)理念，向著建設(shè)世界級工廠的目標(biāo)前進。

（作者單位：上海電氣電站設(shè)備有限公司汽輪機廠）

圖4　刀具配送流程