張?zhí)m蘭

廣東生益科技股份有限公司（以下簡稱生益科技）創(chuàng)建于1985年，公司主要產(chǎn)品有阻燃型環(huán)氧玻纖布覆銅板、復(fù)合基材環(huán)氧覆銅板及多層板用系列半固化片。公司實施品牌推進戰(zhàn)略，始終立足于高標(biāo)準(zhǔn)、高品質(zhì)、高性能、高可靠性。產(chǎn)品領(lǐng)域為處于快速增長的朝陽行業(yè)——電子信息產(chǎn)業(yè)。產(chǎn)品主要供制作單、雙面及多層線路板，廣泛用于手機、汽車、通訊設(shè)備、計算機以及各種高檔電子產(chǎn)品中。2014年公司銷售額超過60億元人民幣。公司技術(shù)力量雄厚，先后開發(fā)出多種具有國際先進水平的高科技產(chǎn)品，是東莞市唯一一家擁有國家級企業(yè)研究開發(fā)中心的企業(yè)，產(chǎn)品質(zhì)量始終保持國際領(lǐng)先水平。

謹(jǐn)慎艱辛的信息化建設(shè)

隨著電子信息產(chǎn)業(yè)和電子元器件制造業(yè)的快速發(fā)展，生益科技在得到前所未有的發(fā)展機遇與廣闊市場前景的同時，也面臨著日益激烈的國際競爭。從前我國制造企業(yè)所依賴的低成本人海戰(zhàn)術(shù)優(yōu)勢已逐步減弱，勞動力數(shù)量在減少，勞動力成本在提高。特別是近兩年在經(jīng)歷原材料上漲、人民幣升值、勞動成本提高、金融風(fēng)暴后，我國傳統(tǒng)制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)：競爭激烈，單價降低，交貨期縮短、質(zhì)量要求更高。

隨著公司人員的不斷增加，公司營業(yè)額產(chǎn)值的迅速增長，市場的不斷開拓，行業(yè)的洗牌，原本粗獷式的管理繼續(xù)走下去，企業(yè)將面臨極大的生存危機。只有夯實企業(yè)基礎(chǔ)，企業(yè)才可能走遠。公司ERP經(jīng)歷了大量的考察調(diào)研，到招標(biāo)文件的擬定，最后的比較、分析、選型，到系統(tǒng)的實施都謹(jǐn)小慎微，縱然有任艱任險的準(zhǔn)備，也會對突然來臨的變故一時無法權(quán)衡厲害輕重。聽別人說，看別人做，最后都不如自己做感受來的深。

生益科技是個流程制造型企業(yè)，現(xiàn)有ERP系統(tǒng)中的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)大部分是生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)是由生產(chǎn)部門一線員工手工錄入。生益科技產(chǎn)品多品種、小批量的特點讓數(shù)據(jù)的錄入變得更加繁雜；客戶對產(chǎn)品各種各樣的個性化需求又令生產(chǎn)現(xiàn)場管控顯得日益艱難。生產(chǎn)部門為了保證生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的及時、準(zhǔn)確和可用，耗費了大量的人力和時間在員工的錄入操作培訓(xùn)上，但是仍然不能達到理想的效果。

ERP上線一年多時間，各系統(tǒng)基本運行起來了，整體情況還算良好，在一年艱難的實施過程中讓所有的問題暴露出來，尤其是生產(chǎn)體系的大量問題，讓企業(yè)意識到了信息化道路的重要性，雖然現(xiàn)在的數(shù)據(jù)暫時不能為企業(yè)做決策使用，但至少說明努力前進的方向是正確的，或許這就是ERP帶來的效益。

隨著公司規(guī)模的不斷擴大，越來越多的問題被暴露出來，比如信息傳遞錯誤、數(shù)據(jù)分析效率低、庫存大等，ERP系統(tǒng)的上層資源計劃層中缺少生產(chǎn)現(xiàn)場制造執(zhí)行層的信息，缺少支持生產(chǎn)現(xiàn)場實際管控調(diào)配的系統(tǒng)，缺少能直接控制與調(diào)配生產(chǎn)設(shè)備的系統(tǒng)，生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生的問題不能及時在ERP系統(tǒng)中反映出來，信息不能及時傳遞給ERP系統(tǒng)中的各個模塊銷售、物流、采購、財務(wù)等，這將直接影響整個公司的資源計劃響應(yīng)速度。所以如何減少數(shù)據(jù)錄入工作量、簡化數(shù)據(jù)錄入操作、釋放員工生產(chǎn)力、監(jiān)控生產(chǎn)設(shè)備的運行并及時將數(shù)據(jù)反映在信息系統(tǒng)中，提高整體的制造執(zhí)行效率，構(gòu)建全面智能化的制造生產(chǎn)線，以達到精益生產(chǎn)的目的成了生益科技信息化的重點課題。

針對性完善信息化體系

為了提高企業(yè)的競爭力與生產(chǎn)效率，生益科技的信息團隊在SAP平臺上構(gòu)建了更為實用的業(yè)務(wù)流程管理系統(tǒng)，包括物流條碼系統(tǒng)、立體倉管理系統(tǒng)、交貨管理系統(tǒng)、獲利分析系統(tǒng)等。

針對電子制造企業(yè)向多品種小批量生產(chǎn)、異地多企業(yè)的訂單協(xié)同生產(chǎn)為特征的生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)變的需求，生益科技構(gòu)建了數(shù)字化企業(yè)協(xié)同管理平臺，以實現(xiàn)部門間、集團異地多企業(yè)、供應(yīng)鏈的數(shù)據(jù)和知識共享和業(yè)務(wù)協(xié)同。項目以SAP的ERP系統(tǒng)為支撐，在原有進銷存及生產(chǎn)管理等ERP系統(tǒng)、質(zhì)量管理系統(tǒng)QM系統(tǒng)、生產(chǎn)過程統(tǒng)計過程控制（SPC）、辦公自動化OA系統(tǒng)、業(yè)務(wù)決策分析系統(tǒng)（BI），基于互聯(lián)網(wǎng)、VOIP電話和視頻會議系統(tǒng)的異地協(xié)同制造系統(tǒng)基礎(chǔ)上，實現(xiàn)LE、MES、ERP等的深化集成應(yīng)用。通過OA與ERP的集成EIP業(yè)務(wù)協(xié)同平臺建設(shè)，提高企業(yè)業(yè)務(wù)審批工作效率，合理精確地安排多工廠的生產(chǎn)計劃，及時跟蹤產(chǎn)品質(zhì)量和訂單生產(chǎn)進度，有效控制因品種多、批量小的生產(chǎn)特點而帶來的材料轉(zhuǎn)換損耗和設(shè)備閑置情況。數(shù)字化企業(yè)協(xié)同管理平臺可望對企業(yè)整體競爭力極大提高，帶來更多經(jīng)濟效益。

構(gòu)建高度集成的信息協(xié)同平臺和知識管理平臺促進了集團快速反應(yīng)能力。企業(yè)協(xié)同管理平臺作為集團內(nèi)部協(xié)同辦公和信息、知識共享應(yīng)用的門戶，公司日常經(jīng)營數(shù)據(jù)信息在信息系統(tǒng)上能非常便捷的集成處理和共享。審批流程的電子化令企業(yè)實現(xiàn)了無紙辦公，大大提高企業(yè)的工作效率，確保了主要價值創(chuàng)新過程的順暢。

信息化建設(shè)原則

以精益生產(chǎn)、智能制造為原則，通過分析現(xiàn)有的生產(chǎn)流程，找出任何影響產(chǎn)品品質(zhì)和成本的問題，提高計劃的實時性和靈活性，同時改善生產(chǎn)線的運行效率，降低員工的操作難度，提升員工的工作效率。建立一套完整的生產(chǎn)過程管理平臺（MES系統(tǒng)），在該平臺上實現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度、產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤、質(zhì)量控制、設(shè)備故障分析、數(shù)據(jù)采集、立體倉管理等智能制造功能，最終達到提高生產(chǎn)效率，優(yōu)化制程能力，提高產(chǎn)品優(yōu)良品率的目的，從而提升企業(yè)在生產(chǎn)過程中的整體管理水平。

從系統(tǒng)功能、信息架構(gòu)和系統(tǒng)體系三方面在信息化體系結(jié)構(gòu)的總體架構(gòu)下，對信息系統(tǒng)應(yīng)用的規(guī)劃穩(wěn)步推進。未來將實現(xiàn)產(chǎn)品研發(fā)全生命周期的管理，優(yōu)化和梳理現(xiàn)有ERP、EIP業(yè)務(wù)流程并持續(xù)改善，對于企業(yè)經(jīng)營數(shù)據(jù)進行挖掘和預(yù)測性分析并輔助業(yè)務(wù)快速響應(yīng)和決策，包括移動應(yīng)用和終端的。同時，擬定企業(yè)的信息技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范。從而使信息化資產(chǎn)發(fā)揮更大的效用，滿足公司生產(chǎn)制造自動化和經(jīng)營決策智能化的業(yè)務(wù)訴求，為市場和客戶提供具有競爭力的服務(wù)和產(chǎn)品。

廣東生益靈活運用信息化手段，以企業(yè)的SAP ERP系統(tǒng)為核心系統(tǒng)，并在此基礎(chǔ)上開發(fā)出適合本公司的生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)——MES系統(tǒng)，使SAP ERP系統(tǒng)與MES系統(tǒng)有效集成，完美解決兩個系統(tǒng)之間信息的關(guān)聯(lián)性和管理性。生益科技的MES系統(tǒng)實施（以剛性覆銅板工廠為例）按生產(chǎn)工序可分為：上膠、層壓和外觀三大塊；按功能模塊則可分為：業(yè)務(wù)指令模塊、數(shù)據(jù)采集模塊、物料管控模塊、質(zhì)量管理模塊、看板管理模塊和設(shè)備連接模塊。實施方法主要采取分工序流程優(yōu)化，分步實施的原則，先以一間分廠的工序為試點，實施成功后再推廣到其它分廠的同工序中去。