李小燕

摘要：為解決L公司生產裝配過程中在制品庫存轉換頻繁、搬運距離長、設備利用率低和物流路徑交叉等問題，研究使用價值流圖方法對其進行優(yōu)化。通過繪制L公司的價值流圖，識別出造成資源浪費的轉倉環(huán)節(jié)。為了壓縮非增值時間，結合準時制生產物流的看板拉動模式，引入物流自動化管理，對L公司生產裝配進行優(yōu)化。研究表明：通過優(yōu)化，在庫時間縮短了91.89%，節(jié)約了近100萬元轉倉費用。

關鍵詞：價值流圖；準時制生產；看板管理

1.引言

L公司是一家電器生產企業(yè)，其產品由各個模組零部件，經過不同的生產車間老化、待檢、轉倉、加工組裝完成。隨著市場需求的持續(xù)增長，L公司生產線的訂單逐漸增多，生產環(huán)節(jié)中產能不匹配、庫存積壓、信息滯緩等各種問題越來越嚴重，因此急需對其生產裝配流程優(yōu)化重組，引用準時制拉動式生產，降低庫存，提高設備和工時利用率，實現高效生產。

準時制是一種能有效降低庫存的生產管理方式，在必要的時刻，生產必要數量的必要零部件，運用拉動式物流控制方式，結合看板管理，最大限度降低庫存成本，最終實現零庫存或逼近零庫存[1]。價值流圖是幫助企業(yè)分析整個價值流的一個強有力的工具，通過繪制企業(yè)整個生產流程的現狀圖，找出其中浪費和非增值的環(huán)節(jié)，再進行全面的優(yōu)化。其中的價值流是指將原材料轉變?yōu)槌善返浇桓兜筋櫩褪种械恼麄€生產流程、并賦予它價值的全部活動[2]。本文運用準時制生產思想，借助價值流圖工具對L公司生產裝配流程進行系統化分析并提出改善方案，以實現降低庫存成本、提高裝配效率等目的。

2.L公司生產現狀及主要問題

2.1L公司生產現狀

L公司的生產裝配流程主要經過SMT車間、PCBA車間、模組車間、老化車間、整機FA車間等五個車間。SMT車間與PCBA車間將加工后的電源板、機芯板等直接運往整機FA車間。同時，模組車間將模組半成品運往老化房進行老化，并將老化完后的模組半成品檢驗包裝后放于待檢倉等待轉倉。其中，轉倉位于L公司工廠以外。整機FA車間需要上線生產時再由轉倉運往MS倉，供應給整機FA車間。其中模組車間將半成品運往整機FA車間時需要經過多個庫存轉換，造成庫存成本居高不下，影響裝配效率，故主要以這兩個車間為研究對象進行優(yōu)化改進。

根據生產現場收集到的數據和信息，繪制出兩個車間生產裝配的價值流程圖如圖1所示。對價值圖中的數據進行分析，計算出生產裝配價值流的時間在滿足整機FA車間產線正常生產的前提下，模組車間的半成品在庫時間為3145分鐘，合計2天4小時25分鐘。其中轉倉的在庫時間為2880分鐘，即兩天。每年工廠需要支付近100萬元的轉倉費用，該環(huán)節(jié)屬于不增值的部分。

2.2L公司生產裝配流程的主要問題

2.2.1推動式生產方式不合理

L公司實行推動式生產方式，由計劃調度部分別給模組車間和整機FA車間各制定一份生產計劃表。模組車間按照模組生產計劃表組織生產，生產結束后將實際完成情況匯報給計劃調度部門。同時。模組車間將完成的模組半成品送往轉倉，轉倉再按整機FA車間的計劃表給整機FA車間供應模組半成品。為了防止不確定因素的影響，保證整機FA車間生產，模組車間必須保有大量的庫存，從而積壓了大量的模組半成品，庫存持有量高。

2.2.2車間之間產能不匹配

模組車間與整機FA車間的產能不匹配。時產較慢的模組車間根據模組生產計劃表，需要比時產較快的整機FA車間提前兩天進行生產。因此，模組車間需要存儲大量的半成品庫存來滿足整機FA車間生產線的生產要求。

2.2.3信息共享程度低

有效的信息共享是十分重要的，它顯著影響著企業(yè)各方面的績效[8]。如果企業(yè)內外部的信息不暢、物流不及時，企業(yè)的經營目標也將無法得到。L公司車間之間的信息傳達與交流，主要依靠計劃表或人工對講機進行。從而造成車間之間的信息滯后、不流暢，進而影響半成品的準確配送，運送的半成品過多或過少的情況時有發(fā)生。車間配送柔性差，半成品庫存量難于控制，作業(yè)現場管理難度較大。

2.2.4暫存?zhèn)}庫小、運力不足導致轉倉

由于工廠各個暫存?zhèn)}庫面積有限，不能滿足高額的模組半成品庫存需求，故采用轉倉來儲存模組半成品，以滿足整機FA車間生產要求。其中整機FA車間每日需向通往空包材暫存區(qū)及檢驗包裝區(qū)的兩條通道各運送857-1000箱的空包材箱，進行逆向物流雙向傳輸，并且均由人工手動叉車搬運完成。整機FA車間運送空包材箱到模組車間的兩條通道各自物流運輸能力8435-9842臺/天，能滿足模組車間運送模組半成品至轉倉、轉倉運送模組半成品至整機FA車間的物流運輸能力。

為了消除轉倉環(huán)節(jié)，實現生產車間直接對接，需要對模組車間與整機FA車間之間物流的運輸能力進行分析。在繼續(xù)使用人工手動叉車搬運的情況下，模組車間與整機FA車間兩條通道，一條用于運送模組車間到整機FA車間的模組半成品，另一條用于運送整機FA車間到模組車間的空包材箱。其各自的物流運輸能力8435-9842臺/天均小于模組車間日產物流運輸能力10000-12000臺/天，同時也小于整機FA車間日產物流運輸能力12000-14000臺/天。即消除轉倉后，用人工手動叉車搬運，不能滿足模組車間與整機FA車間之間物流運輸能力的要求。

3.基于價值流程圖的生產裝配流程優(yōu)化設計

根據文獻中運用的準時制精益物流等企業(yè)管理方法，本文采取以下方法來消除價值流中的不增值環(huán)節(jié)，具體改善方法如下：

（1）實行拉動式生產方式控制車間生產。生產計劃部制定一份整機FA車間的生產計劃表，模組車間按照整機FA車間的生產計劃表安排生產，不經過轉倉直接在MS倉暫存，供應整機FA車間，降低庫存成本。

（2）調整車間進行時產互配。降低整機FA車間的生產節(jié)拍，與生產節(jié)拍較慢的模組車間相互匹配，實現生產線體相互對接，從而減少模組車間的高額庫存。

（3）運用看板理論，進行目視化管理。將模組配送進度看板分成快、正常、慢三部分，看板中掛滿卡片是快的部分，表示模組車間供應不上整機FA車間所需的模組半成品，整機FA車間的生產速度較快；慢的部分代表整機FA車間不需要模組半成品，MS倉有一定庫存，模組車間生產速度較快；正常的部分表示兩邊車間速度剛好匹配。通過看板，加強了車間之間的信息共享，提高車間配送效率和生產柔性，便于現場作業(yè)人員的目視化管理。

（4）引入AGV自動牽引小車，提高車間運輸能力以消除不增值浪費的轉倉環(huán)節(jié)，減少庫存轉換，實現整機FA車間與模組車間直接對接。

4.生產優(yōu)化效果評估

經過對模組車間與整機FA車間生產裝配流程的優(yōu)化，繪制出模組車到整機FA車間半成品現狀價值流程圖如圖2所示。模組車間的半成品從模組車間到整機FA車間上線時間為255分鐘，合計4小時15分鐘，比優(yōu)化前縮短了在庫時間2890分鐘，即縮短了2天10分鐘；在庫時間縮短了91.89%，節(jié)約了轉倉費用近100萬元。

5.結論

以L公司生產裝配流程為研究對象，運用價值流圖方法發(fā)現其中不合理的轉倉環(huán)節(jié)。引入準時制中拉動式的生產方式，同時結合物流自動化管理對生產車間進行優(yōu)化和改善，在庫存成本、裝配效率上有了明顯的效果。作為案例研究，本文可為制造企業(yè)優(yōu)化生產裝配流程提供以下幾點借鑒：

（1）引用價值流對生產車間裝配流程進行優(yōu)化設計，消除非增值環(huán)節(jié)，降低生產成本。

（2）運用準時制拉動式生產方式，降低半成品庫存，減少生產準備時間，提高勞動生產率。

（3）運用看板理論，加強車間信息共享及作業(yè)現場人員目視化管理，提高裝配效率和生產車間柔性。

（4）應用自動牽引小車，提高物流設備利用率，優(yōu)化小車運行路線，避免物流路徑交叉浪費，提高生產配送效率。（作者單位：廣東工業(yè)大學管理學院）

基金項目：國家自然科學基金項目（71301030）；教育部人文社會科學基金項目（11YJCZH094）；廣東省大學生創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)訓練計劃項目（201511845039）

參考文獻：

[1]趙啟蘭.企業(yè)物流管理[J].北京，機械工業(yè)出版社，2011（2）：104-144.

[2]丁俊，鄭永前，張明.價值流程圖在離心壓縮機制造中的應用[J].精密制造與自動化，2012（1）：41-45.

[3]廖諾，鄧微，周維浪等.信息共享對企業(yè)績效間接影響機制研究—以供應鏈協同為中介變量[J].廣東工業(yè)大學學報，2014，31（4）：31-35.