連明磊， 孔德順， 繆應(yīng)菊， 白志玲， 王克良

(六盤水師范學(xué)院 化學(xué)與化學(xué)工程系， 貴州 六盤水 553004)

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連明磊*， 孔德順， 繆應(yīng)菊， 白志玲， 王克良

(六盤水師范學(xué)院 化學(xué)與化學(xué)工程系， 貴州 六盤水 553004)

用微波輻照粉末狀二氧化錳以制備顆粒狀二氧化錳基吸波劑，探索其升溫過程及成粒規(guī)律.發(fā)現(xiàn)存在決定二氧化錳是否升溫成粒的“臨界功率點”，當(dāng)二氧化錳質(zhì)量為30.0 g時，臨界功率點為580 W.在740 W微波功率下，平均粒徑主要分布在0.52 mm與0.40 mm，所占質(zhì)量百分比分別為20.3%與43.9%.隨微波功率升高，成粒粒徑向增大的方向移動.提出了過程的反應(yīng)機理，認(rèn)為過程分為微波誘導(dǎo)、一次反應(yīng)(少量)、一次反應(yīng)(大量)、二次反應(yīng)、成粒等5個步驟，一次反應(yīng)、二次反應(yīng)的臨界點分別為535℃、1 870℃，且傳熱過程應(yīng)盡量在二次反應(yīng)臨界點以內(nèi)操作.發(fā)現(xiàn)中期升溫速率高，前期與后期升溫速率低，并對引起該現(xiàn)象的原因進行了分析.二氧化錳基吸波劑與煤以1∶3.0的質(zhì)量比混合后在680 W微波場中氣化的穩(wěn)定溫度達1 504℃，質(zhì)量損耗率為1.11%，而相同條件下的顆?；钚蕴康馁|(zhì)量損耗率達43.78%.

微波成粒； 二氧化錳； 吸波劑； 臨界功率點； 煤氣化

吸波劑主要用在微波場中吸收、傳遞熱量來提升反應(yīng)物系的溫度，在微波活化煤矸石、微波輔助水處理等領(lǐng)域其作用至關(guān)重要[1-4].目前，應(yīng)用較多的吸波劑是顆?；钚蕴?GAC)，但GAC在微波場中能達到的極限溫度通常在1800℃以下，且損耗率高，使用5～6次后其吸波性能已大幅下降[5-7].

氣流床煤氣化不僅對煤種要求苛刻，而且要求汽氧比低，以提升氣化溫度[8-10].若以微波輔助煤本身的熱值，以吸波劑為傳熱介質(zhì)進行氣流床煤氣化，由于GAC與氣化劑(水蒸氣、空氣等)發(fā)生反應(yīng)，所以需預(yù)先制備一種機械強度好、能劇烈吸收微波的金屬氧化物基吸波劑.吸波劑一方面穩(wěn)定微波場中的氣化溫度，另一方面可通過改變吸波劑與氣化用煤的配比來靈活控溫.為保證吸波劑不飛出，需要吸波劑具有一定粒徑，以便在氣化過程中用篩網(wǎng)從煤氣中將吸波劑攔截下來.

經(jīng)過初步試驗，發(fā)現(xiàn)二氧化錳在微波場中能在短短4～5 min內(nèi)升溫至2 000℃以上，并能發(fā)生化學(xué)反應(yīng)聚集成大粒徑球狀顆粒.本文以微波為熱源制備二氧化錳基顆粒吸波劑，探索其成粒規(guī)律及升溫過程，提出過程的反應(yīng)機理，并將自制吸波劑應(yīng)用于微波輔助氣流床煤氣化.

1 實驗部分

1.1 主要試劑及儀器

無煙煤(灰熔點1257℃，w(C)ar=73.9%)，六枝礦區(qū)化樂煤礦；二氧化錳，分析純，湘潭偉鑫錳制品有限公司；煤質(zhì)顆?；钚蕴浚治黾?，重慶川江化學(xué)試劑廠.

WP800型格蘭仕家用微波爐，格蘭仕微波爐電器有限公司；標(biāo)準(zhǔn)篩；WRP-100型鉑銠-鉑熱電偶和XMT-101型溫度控制儀；FA1004型電子天平，上海上平儀器有限公司；特制石英玻璃反應(yīng)器，沈陽騰飛石英玻璃儀器廠；DZFZ-6D型蒸汽發(fā)生器，無錫市斯利斯達服裝機械有限公司.

1.2 實驗步驟

用電子天平稱取一定量的粉末狀二氧化錳，磨細(xì)，過300目篩，裝入20 mm直徑石英玻璃管中.將石英玻璃管置于微波場中輻照并以熱電偶及溫度控制儀測量升溫曲線，觀測二氧化錳在輻照過程中的顏色及相態(tài)變化.輻照一定時間后，將反應(yīng)后物系冷卻、篩分得到粒徑不同的接近于球形的顆粒聚集物，本文將其簡化為不同直徑的球形顆粒，在電子天平上稱重并記錄不同粒徑顆粒的質(zhì)量分?jǐn)?shù).將自制二氧化錳基吸波劑與氣化用煤混勻后以絕對壓力0.6 MPa(158.7℃)的飽和水蒸氣為氣化劑進行氣流床氣化，以熱電偶及溫度控制儀測定氣化穩(wěn)定溫度，以重量法測定氣化率及吸波劑質(zhì)量損耗率.

2 結(jié)果與討論

2.1 微波成粒的粒徑分布規(guī)律

將30.0 g二氧化錳粉末過300目篩，裝入20 mm直徑石英玻璃管，將石英玻璃管置于740 W功率微波場中輻照4 min，冷卻，篩分出不同粒徑顆粒并稱重.反應(yīng)后物系的成粒范圍及質(zhì)量百分率如表1所示.

表1 740 W功率下的微波成粒范圍

從表1可知，在740 W微波功率下，聚集顆粒的粒徑主要分布在30～40目及40～50目兩個范圍，在10～20目大粒徑范圍及50目以下的小粒徑范圍均分布較少.

停留在某號篩網(wǎng)上的平均顆粒直徑按相鄰兩篩號的篩孔尺寸的平均值計算.例如，將過20目(0.90 mm)停留在10目(2.00 mm)篩網(wǎng)上的粒子平均直徑取作1.45 mm.取過300目篩的30.0 g 二氧化錳裝入20 mm直徑石英玻璃管后，在不同微波功率下輻照4 min的不同粒徑的顆粒質(zhì)量分布如圖1所示.

圖1 不同粒徑顆粒的質(zhì)量分布Fig.1 Mass distributions of the different particle sizes

從圖1可知，隨微波功率增大，曲線向右偏移.即在高功率下，更多質(zhì)量比率的二氧化錳聚集成球狀大顆粒，而在低微波功率下，更多質(zhì)量的二氧化錳聚集成球狀小顆粒.

2.2 二氧化錳在微波場中的升溫曲線及反應(yīng)機理

2.2.1 二氧化錳微波升溫的“臨界功率點”效應(yīng) 實驗發(fā)現(xiàn)，二氧化錳在微波場中存在“臨界功率點”效應(yīng)，即在臨界功率點以上二氧化錳才能升溫成粒，而在臨界功率點以下，二氧化錳基本不升溫，更不能形成顆粒，說明二氧化錳本身不能吸收微波.稱取過300目篩的30.0 g二氧化錳在不同微波功率下輻照4 min，用鉑銠-鉑熱電偶及溫度控制儀測溫，實驗結(jié)果如表2所示.

表2 不同微波功率下的升溫情況

各功率水平下，均在微波爐腔中發(fā)現(xiàn)由于打火形成的電火花.表2表明，580 W為二氧化錳質(zhì)量為30.0 g情形下的臨界功率點，即在580 W以下，二氧化錳基本不升溫，而在580 W以上，二氧化錳迅速升溫.究其原因是當(dāng)功率在580 W以上時，微波爐腔的局部打火溫度(電火花誘導(dǎo)溫度)超過了二氧化錳的分解溫度(535℃)，部分二氧化錳分解為一氧化錳，且實驗表明，一氧化錳在微波輻照下即時升溫,且可在3 min內(nèi)升溫至1 400℃以上，即一氧化錳是強吸波劑.在臨界功率點以下不升溫，是由于電火花達不到二氧化錳的分解溫度.

稱取過300目篩的不同質(zhì)量的二氧化錳在不同微波功率下輻照4 min，臨界功率點如表3所示.

表3 不同質(zhì)量二氧化錳下的臨界功率點

從表3可知，在改變二氧化錳質(zhì)量的情形下，臨界功率點基本幾乎不變.認(rèn)為臨界功率點為常數(shù)，證明了臨界功率點與二氧化錳質(zhì)量無關(guān)，而這較好地證明了以上的“誘導(dǎo)溫度假設(shè)”.

2.2.2 二氧化錳的微波升溫規(guī)律及反應(yīng)機理 將30.0 g二氧化錳粉末過300目篩并裝入20 mm直徑石英玻璃管，將石英玻璃管置于微波場中輻照，升溫曲線如圖2所示.

圖2 不同微波功率下的升溫曲線Fig.2 Heating curves under different microwave powers

在實驗過程中發(fā)現(xiàn)，二氧化錳在輻照過程中由黑色逐漸顯灰綠，最后略呈銀灰色.從圖2可知，前期與后期升溫較慢，而中期升溫迅速.結(jié)合實驗現(xiàn)象及2.2.1節(jié)中的討論，認(rèn)為整個升溫過程分為3個階段：1)前期屬于微波誘導(dǎo)階段，電火花引起微波爐腔的局部溫度超過二氧化錳的分解溫度，少部分二氧化錳分解為一氧化錳；2)中期屬于一次反應(yīng)階段，即二氧化錳大量分解為一氧化錳，體系升溫迅速，導(dǎo)致生成更多一氧化錳并迅速提高升溫速率；3)后期屬于二次反應(yīng)階段，隨溫度升高(超過1 870℃)，少部分一氧化錳分解為活性錳，由于活性錳吸波能力相對一氧化錳有所下降，所以升溫速率有所下降.

經(jīng)化學(xué)方法檢測，成?；旌衔锏某煞执_定為一氧化錳、單質(zhì)錳及少量二氧化錳.本實驗條件下一氧化錳的分解溫度僅為1 870℃左右，相比常規(guī)條件大幅降低，原因是與少量活性錳的混合降低了一氧化錳的分解溫度.

從圖2可知，在680 W、740 W、800 W等3種功率下最終溫度都接近或超過2 000℃，均大幅超

過煤的氣化溫度.煤的吸波能力有限，可通過控制該反應(yīng)后的顆粒與氣化用煤的配比來穩(wěn)定氣化溫度，但應(yīng)盡量在一次反應(yīng)結(jié)束點(1 870℃)以內(nèi)操作，且石英玻璃管在2 000℃開始軟化變形.

重新解讀圖1，即在高功率下，二次反應(yīng)生成熔融活性錳的流動性使體系凝聚更多大顆粒.而在低功率下，更多質(zhì)量的混合物聚集成小顆粒.本文將附帶微波傳遞的反應(yīng)方程式表示如下.

誘導(dǎo)反應(yīng)

一次反應(yīng)

二次反應(yīng)

對于整個成粒過程，本文認(rèn)為有以下5個步驟，如圖3所示.

圖3 微波成粒過程Fig.3 Microwave granulation process

2.3 二氧化錳基吸波劑的應(yīng)用性能

將30.0 g二氧化錳粉末過300目篩并裝入20 mm直徑石英玻璃管，將石英玻璃管置于740 W功率微波場中輻照4 min，冷卻，篩分出30～60目自制二氧化錳基吸波劑.將篩分出的0～1 mm， 1～2 mm， 2～3 mm， 3～4 mm， 4～5 mm 5種粒徑的無煙煤按質(zhì)量分?jǐn)?shù)各20%混合均勻作為氣化用煤，以蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生的流量為2.2 L/s的158.7℃的飽和水蒸氣為單一氣化劑.氣化用煤分別與顆?；钚蕴?GAC)或自制二氧化錳基吸波劑共100.0 g以不同配比混勻后,在680 W微波場中以氣流床氣化的穩(wěn)定溫度如表4所示.

表4 不同質(zhì)量配比下的穩(wěn)定氣化溫度及質(zhì)量損耗率

從表4可知，自制二氧化錳基吸波劑比GAC表現(xiàn)出了更強的吸波性能，在與氣化煤的各種配比中均具有更高的氣化穩(wěn)定溫度，而歷次實驗也表明，在氣化煤與二氧化錳基吸波劑混合氣化的情形下，完全氣化時間更短.表4還明確表明，GAC經(jīng)一次使用后基本損耗完全，而二氧化錳基吸波劑的質(zhì)量損耗率接近于零.

3 結(jié)論

1) 二氧化錳的微波升溫過程存在與二氧化錳質(zhì)量無關(guān)的“臨界功率點”.

2) 在680、740、800 W 3個微波功率下，二氧化錳成粒平均粒徑分別主要分布在0.32～0.40 mm、0.40～0.52 mm、0.52～0.75 mm 3個范圍內(nèi).

3) 隨微波功率升高，二氧化錳的成粒粒徑曲線向右移動.

4) 二氧化錳的微波升溫過程分為3個階段，分別為微波誘導(dǎo)、一次反應(yīng)、二次反應(yīng)，其中一次反應(yīng)為迅速升溫階段.

5) 作為微波輔助氣流床煤氣化的吸波劑，自制二氧化錳基吸波劑比GAC具有更強的吸波性能及更低的質(zhì)量損耗率.

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Microwave granulation law and reaction mechanism of the manganese dioxide-based absorbents

LIAN Minglei， KONG Deshun， MIAO Yingju， BAI Zhiling， WANG Keliang

(Department of Chemistry and Chemical Engineering， Liupanshui Normal University， Liupanshui， Guizhou 553004)

Microwave was used for producing granular manganese dioxide-based absorbents from the powdered manganese dioxide， and the heating processes and granulation laws are explored. The “critical power points” were found which decided whether manganese dioxide warming granulation. When the mass of the manganese dioxide was 30.0 g， the critical power point was 580 W. In the 740 W microwave power， the average particle sizes were mainly in 0.52 mm or 0.40 mm， accounted for 20.3% or 43.9% of the mass percentage respectively. The particle sizes increase with the microwave powers increasing. Reaction mechanism processes that are divided into microwave-induced， first reaction (small)， first reaction (a lot)， secondary reaction and granulation are proposed. The critical point of the first reaction or the secondary reaction was 535℃ or 1870℃ respectively， and the heat transfer process should be within the critical point of the secondary reaction. The mid-heating rates were higher than the pre-heating or the post-heating， and a three-point analysis leading to the phenomenon is proposed. When the manganese dioxide-based absorbent was mixed with coal according to the weight ratio of 1∶3.0 in the 680 W， the gasification temperature can raise stability up to 1504℃. The mass loss rate was 1.11% under the above conditions， and it was 43.78% when the absorbent was instead of using granular activated carbon．

microwave granulation; manganese dioxide; absorbents; critical power point; gasification

2015-01-05.

貴州省科學(xué)技術(shù)聯(lián)合基金重點項目(黔科合LH字[2014]7446號)；貴州省普通高等學(xué)校煤系固體廢棄物資源化技術(shù)創(chuàng)新團隊項目(黔教合人才團隊字[2014]46號);六盤水師范學(xué)院礦物加工科技創(chuàng)新團隊項目(LPSSYKJTD201401).

1000-1190(2015)03-0411-04

TQ137.1+2;TQ536.1

A

*E-mail:feiyuhu2003@126.com．