劉勝勇

（中國重汽集團(tuán)濟(jì)南橋箱有限公司 濟(jì)南）

1.存在的問題

使用YV-500E立式數(shù)控車床（FANUC 0iTD系統(tǒng)）精車削熱前盤形被動(dòng)錐齒輪的端面等部位時(shí)，機(jī)床每次返回第1參考點(diǎn)M的位置處于隨機(jī)變化的無規(guī)律漂移狀態(tài)（圖1），導(dǎo)致同一加工程序中工件外圓車削與內(nèi)孔車削的編程基準(zhǔn)在刀塔回M點(diǎn)換刀前后不一致，造成被車削工件的尺寸大小不一，無法保證加工精度和滿足工藝要求，有時(shí)還會(huì)發(fā)生干涉碰撞，使得機(jī)床、刀具或工件損壞。為此，分析機(jī)床參考點(diǎn)無規(guī)律漂移（參考點(diǎn)位置不準(zhǔn)確）的原因，給出針對(duì)性的解決方法，改善盤形被動(dòng)錐齒輪的車削質(zhì)量。

圖1 YV-500E立式車床第1參考點(diǎn)無規(guī)律漂移示意

2.參考點(diǎn)返回操作的機(jī)理分析

YV-500E立式數(shù)控車床第1參考點(diǎn)返回的CNC參數(shù)設(shè)定見表1，其中數(shù)據(jù)位欄中ZRNx的“x”表示位軸型參數(shù)，所對(duì)應(yīng)X、Z軸的參數(shù)需分別設(shè)定，其他同理；“-”表示參數(shù)輸入型數(shù)據(jù)。

（1）先將YV-500E立式數(shù)控車床的運(yùn)行模式開關(guān)置于REF模式，使手動(dòng)回參考點(diǎn)的選擇信號(hào)G43.7/ZRN在1狀態(tài)，且G43（0，1，2）=（1，0，1）。再在 MCP 上選擇待回參考點(diǎn)的伺服軸方向鍵[+X]，使手動(dòng)軸方向選擇信號(hào)G100.0/+J1在1狀態(tài)。

（2）被選定的伺服軸X帶動(dòng)工作臺(tái)向第1參考點(diǎn)M的方向快速進(jìn)給移動(dòng)，快速移動(dòng)速度為CNC參數(shù)#1420的設(shè)定值與快速進(jìn)給倍率F100%擋的乘積（前提：X軸參數(shù) #1424=0），即 10 000 mm/min。

表1 YV-500E立式車床參考點(diǎn)M返回相關(guān)的CNC參數(shù)

（3）當(dāng)接近第1參考點(diǎn)M時(shí)，工作臺(tái)上的減速擋塊壓下X軸的減速開關(guān)LS1，使X9.0/*DEC1（前提：參數(shù)#3006.0/GDC=0）由1變?yōu)?，此時(shí)X軸的快速移動(dòng)速度減為0 mm/min。隨后以300 mm/min的FL速度（參數(shù)#1425給定）低速向參考點(diǎn)M移動(dòng)。

（4）隨著工作臺(tái)向參考點(diǎn)M方向移動(dòng)，被壓下的LS1脫開，X9.0/*DEC1由0再次變?yōu)?，數(shù)控系統(tǒng)開始尋找GRID信號(hào)。當(dāng)數(shù)控系統(tǒng)接收到脈沖編碼器的PCZ信號(hào)后，內(nèi)部參考計(jì)數(shù)器產(chǎn)生取代PCZ的GRID信號(hào)，并使機(jī)床以FL速度低速移動(dòng)1個(gè)柵格偏移量（參數(shù)#1850給定并且#1850的值不超過#1821設(shè)定值的一半）后準(zhǔn)確停止。該停止點(diǎn)就是機(jī)床參考點(diǎn)。柵格偏移量#1850與機(jī)床參考點(diǎn)的關(guān)系見圖2。

（5）當(dāng)確定坐標(biāo)位置在參數(shù)#1826設(shè)定的到位寬度范圍內(nèi)時(shí)，即機(jī)械位置和指令位置的偏離（位置偏差量的絕對(duì)值）比參數(shù)#1826設(shè)定值還要小時(shí)，系統(tǒng)認(rèn)為機(jī)械位置已達(dá)到指令位置，此時(shí)X軸第1參考點(diǎn)的返回結(jié)束信號(hào)F94.0/ZP1=1，參考點(diǎn)建立信號(hào)F120.0/ZRF1=1，并由CNC傳輸至PMC。

3.參考點(diǎn)無規(guī)律漂移原因分析及處理

（1）根據(jù)操作者反映的加工現(xiàn)狀，先在FANUC 0iTD系統(tǒng)的參數(shù)設(shè)定畫面（圖3）中查看參數(shù)#1850關(guān)于X軸柵格偏移量的設(shè)定值，以確定第1參考點(diǎn)相對(duì)于編碼器1轉(zhuǎn)信號(hào)（PCZ）的位置。由#1850（X）＝0可知，X軸柵格定在PCZ的位置A上，并使第1參考點(diǎn)M與A點(diǎn)重合（圖2a）。

（2）根據(jù)上述分析，按下MCP上紅色緊急停止按鈕或使數(shù)控系統(tǒng)斷電重啟后，執(zhí)行手動(dòng)回參考點(diǎn)的操作，并記錄診斷畫面（按面板[SYSTEM]功能鍵→[DGN]軟鍵即可顯示）中診斷號(hào)302（自減速擋塊脫離的位置至第1個(gè)柵格之間的距離）的數(shù)值。此可排除減速擋塊或減速開關(guān)松動(dòng)，滾珠絲杠副存在軸向竄動(dòng)誤差或反向間隙的可能。動(dòng)作過程反復(fù)執(zhí)行6次后，診斷號(hào)302的數(shù)值（前提：參數(shù)#1850＝0）分別為 19 640 μm、19 520 μm、2530 μm、19 680 μm、1600 μm和17 330 μm，表明參考點(diǎn)的位置漂移嚴(yán)重。同時(shí)，每次手動(dòng)回參考點(diǎn)結(jié)束后，在MDI方式下輸入并執(zhí)行自動(dòng)回第1參考點(diǎn)的循環(huán)程序（圖4），觀察診斷號(hào)302的數(shù)值不變化。由此

表2 設(shè)定#1850后X軸反復(fù)回參考點(diǎn)時(shí)診斷號(hào)302的數(shù)值

圖2 YV-500E立式車床上柵格偏移量與參考點(diǎn)M的關(guān)系

圖3 參數(shù)設(shè)定畫面

（3）鑒于柵格偏移量#1850可用來靈活快捷地微調(diào)參考點(diǎn)的精確位置，遵循先簡單、后復(fù)雜的維修原則，設(shè)定參數(shù)#1850=1000，#1850=5000。使得第1參考點(diǎn)M在超過PCZ的位置A1 mm和5 mm（圖2b、圖2c）后出現(xiàn)。然后分別執(zhí)行第2步的操作，得到診斷號(hào)302的數(shù)值（表2）。

（4）分析表2可知，#1850=5000時(shí)機(jī)床第1參考點(diǎn)的位置趨于穩(wěn)定，且試車削的盤形被動(dòng)錐齒輪與零件圖樣要求一致（注：加工前所有刀具重新對(duì)刀）。在此狀態(tài)下使用YV-500E立式數(shù)控車床繼續(xù)加工工件近1周時(shí)間后，機(jī)床又出現(xiàn)參考點(diǎn)無規(guī)律漂移且影響工件車削質(zhì)量的問題。由此可排除柵格偏移量造成參考點(diǎn)無規(guī)律漂移的可能性。

（5）根據(jù)FANUC 0i系統(tǒng)增量編碼器有擋塊柵格法返回參考點(diǎn)原理，反復(fù)執(zhí)行手動(dòng)回參考點(diǎn)的操作（先Z軸后X軸，避免發(fā)生干涉碰撞），同時(shí)借助STATUS狀態(tài)子畫面（圖5），查看X軸減速開關(guān)在回參考點(diǎn)過程中“1→0→1”的變化狀態(tài)，如此可避免在不確定故障點(diǎn)的情況下盲目拆卸狹窄空間內(nèi)的X軸防護(hù)板。觀察STATUS狀態(tài)子畫面發(fā)現(xiàn)，在Z軸手動(dòng)回參考點(diǎn)即將結(jié)束時(shí)，X軸減速開關(guān)LS1的信號(hào)X9.0/*DEC1偶爾有1次“1→0→1”的突變；在JOG方式下手動(dòng)Z軸由遠(yuǎn)端接近參考點(diǎn)時(shí)，信號(hào)X9.0/*DEC1由1變?yōu)?并保持不變。由于Z軸返回或接近參考點(diǎn)時(shí)X軸仍處于遠(yuǎn)離參考點(diǎn)的位置，故推斷X軸減速開關(guān)斷線的可能性極大。

圖4 自動(dòng)回參考點(diǎn)的循環(huán)程序

（6）分析機(jī)床減速開關(guān)的I/O接口圖（圖6）后，拆卸X軸防護(hù)板及LS1的接線，自機(jī)床電控柜內(nèi)I/O板插頭CB105的A10端子引一根臨時(shí)電纜至LS1上，重新反復(fù)執(zhí)行手動(dòng)回參考點(diǎn)操作，診斷畫面中診斷號(hào) 302的數(shù)值（#1850=5000）始終維持在9760不變化。至此，找到參考點(diǎn)無規(guī)律漂移的根本原因，隨后將臨時(shí)電纜更換為正式電纜即可。

圖5 FANUC 0 iD系統(tǒng)的STATUS狀態(tài)子畫面

圖6 YV-500E立式車床減速開關(guān)的I/O接口圖

1 劉勝勇.數(shù)控機(jī)床FANUC系統(tǒng)模塊化維修[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2013