王紅燕++孫浩瀚

摘要：該文闡述了信息化高速發(fā)展時期，企業(yè)信息化項目實施過程的一些問題及解決對策。

關(guān)鍵詞：信息化 管理手段 業(yè)務(wù)能力

中圖分類號：F272 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2014）04（b）-0246-01

先進制造業(yè)的發(fā)展已是企業(yè)不可阻擋的潮流，公司將先進制造技術(shù)和信息技術(shù)集成、融合，以實際生產(chǎn)過程自動化、智能化、精密化、綠色化，帶動公司整體技術(shù)水平的提升，引領(lǐng)公司向先進制造業(yè)轉(zhuǎn)型，這是公司信息化建設(shè)推進一直在努力的方向，公司領(lǐng)導也一直在強調(diào)信息化的發(fā)展要做到信息化管理無“盲區(qū)”。

隨著公司規(guī)模的快速擴張，對公司的管理水平提升提出了要求，在公司管理的各個環(huán)節(jié)均需要信息化手段的支撐。公司自2009年開始進入信息化的高速發(fā)展階段在技術(shù)信息化方面，如CAPP、PLM等應(yīng)用系統(tǒng)的應(yīng)用提高了技術(shù)人員編制工藝文件的效率，降低了工藝文件的出錯率，促進了工藝文件的標準化工作，節(jié)約成本；大大提升了新員工入職后對工藝文件的熟悉速度，加速了新員工的成長速度；管理信息化方面，如OA、公司內(nèi)網(wǎng)等辦公自動化系統(tǒng)的推廣及深化應(yīng)用提高了各類業(yè)務(wù)流程審批效率，規(guī)范使用短信平臺，可以適當節(jié)約短信費用，通過使用會議管理模塊，方便會議主管部門通知會議和安排會議，提高工作效率；ERP項目的上線運行加強了企業(yè)內(nèi)部供應(yīng)鏈管理，部門間人為協(xié)調(diào)工作減少，溝通成本大幅降低，生產(chǎn)計劃和采購計劃由系統(tǒng)數(shù)據(jù)做支撐，直接效果是庫存降低，停工待料和延期交貨減少，由于庫存費用下降，勞力的節(jié)約，采購費用節(jié)省等一系列效應(yīng)，必然會引起生產(chǎn)成本的降低。

2013年計劃將各類信息系統(tǒng)的引進，將在更大程度上提交生產(chǎn)效率、加快生產(chǎn)節(jié)拍，通過各類信息系統(tǒng)的結(jié)合使用實時收集現(xiàn)場的設(shè)備、工裝、質(zhì)量、物料等信息；與呼叫系統(tǒng)的整合，可以傳遞生產(chǎn)線各工位的實時狀態(tài)信息，建立更加透明的生產(chǎn)現(xiàn)場；通過引進條碼系統(tǒng)，運用條碼自動識別和無線網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，增加倉庫的作業(yè)效率。

隨著公司信息化建設(shè)進入高速發(fā)展期后，傳統(tǒng)的管理手段與新形勢下的公司實際情況之間的矛盾逐漸顯現(xiàn)，以倉庫條碼管理系統(tǒng)項目為例，對在項目實施過程中暴露的一些管理問題進行反思。

倉庫條碼管理系統(tǒng)項目實施背景：

公司自ERP上線運行后，實現(xiàn)了所有倉庫的收發(fā)貨單據(jù)的流轉(zhuǎn)管理，但還無法實現(xiàn)在SAP-ERP系統(tǒng)中針對倉庫內(nèi)部作業(yè)的管理，如：庫區(qū)、工位器具、立體貨架的管理。同時，倉庫保管人員使用SAP-ERP系統(tǒng)還是采用手工錄入的方式，使得保管增加了工作量，并存在錯誤率高、及時率差、工作效率低等一些管理瓶頸。為了解決可預(yù)見的物流操作效率等問題，希望借助于無線網(wǎng)絡(luò)和手持終端完成物料編碼條碼掃描的作用方式加快物流效率，同時借助信息化推進手段實現(xiàn)倉庫工位器具定容定量管理。

突出問題一：公司信息化缺乏整體規(guī)劃

該項目是集團公司信息技術(shù)中心統(tǒng)一部署實施的，在實施初期集團公司采購中心為唯一試點單位，在系統(tǒng)運行良好的情況下進行集團公司內(nèi)部推廣，而福萊格公司在這個階段正在為解決SAP-ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)錄入及時率、準確率的管理瓶頸上糾結(jié)。在沒有進行充分調(diào)研的情況下，盲目跟從信息技術(shù)中心推廣方案進行項目立項，導致在項目前期數(shù)據(jù)準備階段就夭折了。

首先，因該條碼系統(tǒng)一期實施推廣應(yīng)用（采購中心）未與SAP PP模塊集成，在系統(tǒng)運行中會存在不能與SAP-ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)實時傳遞，反而增加倉庫作業(yè)人員工作量。

其次，公司在工位器具的管理上為規(guī)范，缺乏有效管控，如：工位器具型號、類型、SNP值的制定，而且工位器具投資金額需要百萬以上。

2013年根據(jù)公司實際管理需要，重新制定實施方案，針對在該項目準備階段發(fā)現(xiàn)的一些管理問題，如：汽車零部件行業(yè)倉庫工位器具的管理、SNP值的控制；倉庫條碼技術(shù)運用中的業(yè)務(wù)流，零部件（自制件）倉庫是否實現(xiàn)條碼管理等問題，針對如上問題對一汽解放汽車有限公司卡車廠薄板車間進行項目調(diào)研及管理經(jīng)驗交流。在物流管理經(jīng)驗方面學習到借鑒點，如：零件的專用工位器具得到了大量的使用，這樣既保證了物流效率又保證了產(chǎn)品運輸過程中的產(chǎn)品防護；有物流配送專用工位器具，標準化程度高，每個工位器具上發(fā)有物流配送單等，這些管理方法為倉庫條碼系統(tǒng)在公司倉庫全面推廣積累了大量的管理經(jīng)驗。

突出問題二：業(yè)務(wù)斷點明顯，部門間溝通困難，項目實施人員綜合業(yè)務(wù)能力欠缺

部門與部門之間，特別是部門與車間之間的協(xié)同存在很大的困難，雖然很多部門根據(jù)自身的業(yè)務(wù)范圍在完善其流程，但始終是站在其部門角度來制定，存在片面性，容易產(chǎn)生信息孤島，形成扯皮及推卸責任現(xiàn)象，這樣的流程無法承擔企業(yè)協(xié)同增值的目標。

例如：項目調(diào)研初期，工位器具的管理職能設(shè)置在儲運部，工位器具SNP值的驗證也由儲運部來完成，這種流程在實際的生產(chǎn)過程中存在一些問題，首先工位器具SNP值為得到充分、科學的論證，車間在執(zhí)行方面就出現(xiàn)問題：首先，SNP值公布不及時，導致后續(xù)一系列問題；其次，車間與倉庫之間經(jīng)常因為SNP值的不認可問題上發(fā)生辦票難問題；三是，生產(chǎn)計劃一直未按照SNP值倍數(shù)下達，車間在零件裝框時就出現(xiàn)囧況；四是，IT技術(shù)人員綜合業(yè)務(wù)能力要加強，才能支持項目推進方向。

2013年公司也針對這些管理問題進行了流程優(yōu)化、職責的劃分，逐步推進工位器具的管理向規(guī)范化、標準化方面發(fā)展，加強業(yè)務(wù)培訓，提升自身管理水平，最終要實現(xiàn)所有倉庫借助于條碼技術(shù)對公司物流管理進行管理提升。

突出問題三：生產(chǎn)管理缺乏前瞻性，生產(chǎn)環(huán)節(jié)缺乏信息化的支撐

在對倉庫條碼管理系統(tǒng)項目調(diào)研的情況下，走訪了集團公司三裝廠、一汽卡車廠、中航起落架等各企業(yè)，了解了多種生產(chǎn)、管理模式。公司在實際生產(chǎn)過程中由于缺乏對各級計量設(shè)備的歸口管理、缺乏制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）的支撐，數(shù)據(jù)經(jīng)多部門參與后形成最后的報送結(jié)果，從而造成數(shù)據(jù)部分失真，需要借助于MES系統(tǒng)的實施進行管理提升?？偨Y(jié)了如下車間管理的典型問題：

（1）質(zhì)量追溯、批次管理。

（2）同一條生產(chǎn)線需要混合組裝多種型號產(chǎn)品的時候，自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產(chǎn)品生產(chǎn)流程錯誤、產(chǎn)品混裝和貨品交接錯誤。

（3）生產(chǎn)線上出現(xiàn)的產(chǎn)品缺陷是什么？次品數(shù)量各是多少。

（4）目前倉庫以及前工序、中工序、后工序線上的每種產(chǎn)品數(shù)量各是多少？要分別供應(yīng)給哪些供應(yīng)商？何時能夠及時交貨？

（5）生產(chǎn)線和加工設(shè)備有多少時間在生產(chǎn)，多少時間在停轉(zhuǎn)和空轉(zhuǎn)？影響設(shè)備生產(chǎn)潛能的最主要原因是：設(shè)備故障？調(diào)度失誤？材料供應(yīng)不及時？工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？

（6）對產(chǎn)品的質(zhì)量檢測數(shù)據(jù)自動進行統(tǒng)計和分析，精確區(qū)分產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，將質(zhì)量隱患消滅于萌芽之中。

（7）廢除人工報表，自動統(tǒng)計每個過程的生產(chǎn)數(shù)量、合格率和缺陷代碼？

公司要實現(xiàn)信息化無“盲區(qū)”，如何借助信息化破解企業(yè)管理難題，提升企業(yè)管理水平，解決之道在于“融合”，只有將信息化管理融入到企業(yè)管理中，才能提升企業(yè)信息化管理水平，從而支撐福萊格公司迅速發(fā)展的業(yè)務(wù)需求。公司領(lǐng)導將帶領(lǐng)全體員工，向先進制造業(yè)這個最終目標不斷邁進。endprint