邵晉

摘 要：合理的分配資源是生產(chǎn)能級(jí)提升的核心。本文采用ECRS方法闡述了對(duì)生產(chǎn)線瓶頸工序的分析方法和改善措施，結(jié)合變速器裝配線實(shí)例，通過(guò)從工藝流程到作業(yè)指導(dǎo)的逐步優(yōu)化，在不增添人員、設(shè)備的前提下，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)能級(jí)的提升。結(jié)果表明，ECRS的理論和方法是一種提高企業(yè)生產(chǎn)效率的有效方案，顯著作用。

關(guān)鍵詞：ECRS方法；手工裝配；裝配線布置

中圖分類號(hào)：TP27 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

變速器產(chǎn)品往往采用裝配線的形式來(lái)實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益，裝配線在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用已經(jīng)非常普遍，但相比國(guó)外企業(yè)在裝配線平衡技術(shù)應(yīng)用上取得的成果，國(guó)內(nèi)還尚未深入到實(shí)際生產(chǎn)中去，由于裝配線不平衡引起的效率低下、成本浪費(fèi)的現(xiàn)象還有待人們?nèi)ソ鉀Q。

一、ECRS方法原理

ECRS方法是工業(yè)工程的程序分析原則，通過(guò)對(duì)生產(chǎn)工序按取消、合并、對(duì)調(diào)、簡(jiǎn)化四個(gè)步驟來(lái)不斷精益生產(chǎn)過(guò)程，從而起到消除瓶頸工位，改善平衡情況，能級(jí)提升的作用。

對(duì)于待分析的目標(biāo)，一般采取提問(wèn)的方式，促進(jìn)分析者思考工序的必要程度，首先判斷是否可以取消，在不可取消的前提下，是否可以與其他工序進(jìn)行合并，從而實(shí)現(xiàn)工藝程序乃至工藝步驟的簡(jiǎn)化，工序與工序之間通過(guò)節(jié)拍的對(duì)比，考慮是否可以通過(guò)對(duì)調(diào)順序來(lái)縮短工作時(shí)間，最后考慮是否可以采用工具、裝置或通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)定置的調(diào)整來(lái)簡(jiǎn)化具體的操作步驟，上述的這些方法，核心目標(biāo)是通過(guò)簡(jiǎn)化流程、平衡工序來(lái)提高生產(chǎn)線的整體節(jié)拍。

二、X企業(yè)手工裝配線的現(xiàn)狀

現(xiàn)有的變速器手動(dòng)裝配線的節(jié)拍約為1.5分鐘，正常一天的產(chǎn)量為200臺(tái)（按單班生產(chǎn)），低于業(yè)內(nèi)同類產(chǎn)品300臺(tái)/班的水平。目前企業(yè)承接了一款新型變速器總成，按照年度產(chǎn)量爬坡計(jì)劃進(jìn)行測(cè)算，每班產(chǎn)量需達(dá)到300臺(tái)，由于新產(chǎn)品與原產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相近，希望通過(guò)對(duì)現(xiàn)有裝配線進(jìn)行改造（新增部分設(shè)備、改造現(xiàn)有設(shè)備），實(shí)現(xiàn)新老產(chǎn)品的共線生產(chǎn)，將原單一品種裝配線改建為適應(yīng)多品種小批量生產(chǎn)的裝配線，具體的實(shí)施布置如下：

1 對(duì)比新老產(chǎn)品裝配過(guò)程尋找出兩者的差異點(diǎn)和共同點(diǎn)，收集原裝配線生產(chǎn)過(guò)程中的各類信息對(duì)各工序作業(yè)情況進(jìn)行研究分析，改善新老產(chǎn)品的裝配流程、操作方法中的不合理性。

2 對(duì)作業(yè)元素重新進(jìn)行分配，提高裝配線的平衡性，降低整體裝配節(jié)拍，將產(chǎn)量提升至業(yè)內(nèi)平均水平之上

三、應(yīng)用ECRS方法進(jìn)行分析

現(xiàn)有變速器手動(dòng)裝配線的工藝程序共包含24道工序，生產(chǎn)流程較為復(fù)雜、繁瑣，具體生產(chǎn)流程如表1：

通過(guò)ECRS的提問(wèn)計(jì)劃，按順序?qū)Ω鞯拦ば蜻M(jìn)行分析，判斷各道工序可采取的調(diào)整方式如表2：

按上述的方式逐道對(duì)流程進(jìn)行分析、判定后，完成了對(duì)整體工序的優(yōu)化方案制定如表3：

整體的工序倒序由24道優(yōu)化到17到，優(yōu)化后的工序情況如表4：

改善前后裝配線生產(chǎn)情況對(duì)比

改善后，生產(chǎn)工位從21道縮減到了17道，單臺(tái)總成的裝配時(shí)間從24分鐘降低到了18分鐘，裝配線的生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間從94 s壓縮到了76s，裝配線操作人員由37名減少到了24名。

根據(jù)上述數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)情況，對(duì)改善后的生產(chǎn)線進(jìn)行平衡情況分析：

W=（18×60）÷（76×17）=83.59%

通過(guò)ECRS方法的優(yōu)化，生產(chǎn)線平衡情況由原來(lái)的69.74%優(yōu)化到82.59%，裝

依據(jù)裝配線平衡效果優(yōu)劣評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)，裝配線的平衡情況得到了較大幅度的改善。

結(jié)語(yǔ)

汽車(chē)變速器作為動(dòng)力總成的核心部件之一，其裝配過(guò)程的質(zhì)量控制和產(chǎn)量控制一直位于天秤的兩端。如何在保證質(zhì)量的前提下提高升級(jí)能級(jí)，不單需要設(shè)備、人力的投入，運(yùn)用ECRS等現(xiàn)代工業(yè)工程的方法，從工藝流程、現(xiàn)場(chǎng)布局、工藝計(jì)劃的合理性、必要性、靈活性等方面著手，也能發(fā)揮有效的改善作用，值得借鑒和推廣。

參考文獻(xiàn)

[1]呂宏.基于IE技術(shù)的汽車(chē)內(nèi)飾裝配線的改善研究[C].昆明理工大學(xué)碩士論文，2009（05）.

[2] 王軼.空調(diào)壓縮機(jī)裝配生產(chǎn)的精益化研究[C].上海交通大學(xué)碩士論文，2009（12）.endprint

摘 要：合理的分配資源是生產(chǎn)能級(jí)提升的核心。本文采用ECRS方法闡述了對(duì)生產(chǎn)線瓶頸工序的分析方法和改善措施，結(jié)合變速器裝配線實(shí)例，通過(guò)從工藝流程到作業(yè)指導(dǎo)的逐步優(yōu)化，在不增添人員、設(shè)備的前提下，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)能級(jí)的提升。結(jié)果表明，ECRS的理論和方法是一種提高企業(yè)生產(chǎn)效率的有效方案，顯著作用。

關(guān)鍵詞：ECRS方法；手工裝配；裝配線布置

中圖分類號(hào)：TP27 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

變速器產(chǎn)品往往采用裝配線的形式來(lái)實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益，裝配線在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用已經(jīng)非常普遍，但相比國(guó)外企業(yè)在裝配線平衡技術(shù)應(yīng)用上取得的成果，國(guó)內(nèi)還尚未深入到實(shí)際生產(chǎn)中去，由于裝配線不平衡引起的效率低下、成本浪費(fèi)的現(xiàn)象還有待人們?nèi)ソ鉀Q。

一、ECRS方法原理

ECRS方法是工業(yè)工程的程序分析原則，通過(guò)對(duì)生產(chǎn)工序按取消、合并、對(duì)調(diào)、簡(jiǎn)化四個(gè)步驟來(lái)不斷精益生產(chǎn)過(guò)程，從而起到消除瓶頸工位，改善平衡情況，能級(jí)提升的作用。

對(duì)于待分析的目標(biāo)，一般采取提問(wèn)的方式，促進(jìn)分析者思考工序的必要程度，首先判斷是否可以取消，在不可取消的前提下，是否可以與其他工序進(jìn)行合并，從而實(shí)現(xiàn)工藝程序乃至工藝步驟的簡(jiǎn)化，工序與工序之間通過(guò)節(jié)拍的對(duì)比，考慮是否可以通過(guò)對(duì)調(diào)順序來(lái)縮短工作時(shí)間，最后考慮是否可以采用工具、裝置或通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)定置的調(diào)整來(lái)簡(jiǎn)化具體的操作步驟，上述的這些方法，核心目標(biāo)是通過(guò)簡(jiǎn)化流程、平衡工序來(lái)提高生產(chǎn)線的整體節(jié)拍。

二、X企業(yè)手工裝配線的現(xiàn)狀

現(xiàn)有的變速器手動(dòng)裝配線的節(jié)拍約為1.5分鐘，正常一天的產(chǎn)量為200臺(tái)（按單班生產(chǎn)），低于業(yè)內(nèi)同類產(chǎn)品300臺(tái)/班的水平。目前企業(yè)承接了一款新型變速器總成，按照年度產(chǎn)量爬坡計(jì)劃進(jìn)行測(cè)算，每班產(chǎn)量需達(dá)到300臺(tái)，由于新產(chǎn)品與原產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相近，希望通過(guò)對(duì)現(xiàn)有裝配線進(jìn)行改造（新增部分設(shè)備、改造現(xiàn)有設(shè)備），實(shí)現(xiàn)新老產(chǎn)品的共線生產(chǎn)，將原單一品種裝配線改建為適應(yīng)多品種小批量生產(chǎn)的裝配線，具體的實(shí)施布置如下：

1 對(duì)比新老產(chǎn)品裝配過(guò)程尋找出兩者的差異點(diǎn)和共同點(diǎn)，收集原裝配線生產(chǎn)過(guò)程中的各類信息對(duì)各工序作業(yè)情況進(jìn)行研究分析，改善新老產(chǎn)品的裝配流程、操作方法中的不合理性。

2 對(duì)作業(yè)元素重新進(jìn)行分配，提高裝配線的平衡性，降低整體裝配節(jié)拍，將產(chǎn)量提升至業(yè)內(nèi)平均水平之上

三、應(yīng)用ECRS方法進(jìn)行分析

現(xiàn)有變速器手動(dòng)裝配線的工藝程序共包含24道工序，生產(chǎn)流程較為復(fù)雜、繁瑣，具體生產(chǎn)流程如表1：

通過(guò)ECRS的提問(wèn)計(jì)劃，按順序?qū)Ω鞯拦ば蜻M(jìn)行分析，判斷各道工序可采取的調(diào)整方式如表2：

按上述的方式逐道對(duì)流程進(jìn)行分析、判定后，完成了對(duì)整體工序的優(yōu)化方案制定如表3：

整體的工序倒序由24道優(yōu)化到17到，優(yōu)化后的工序情況如表4：

改善前后裝配線生產(chǎn)情況對(duì)比

改善后，生產(chǎn)工位從21道縮減到了17道，單臺(tái)總成的裝配時(shí)間從24分鐘降低到了18分鐘，裝配線的生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間從94 s壓縮到了76s，裝配線操作人員由37名減少到了24名。

根據(jù)上述數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)情況，對(duì)改善后的生產(chǎn)線進(jìn)行平衡情況分析：

W=（18×60）÷（76×17）=83.59%

通過(guò)ECRS方法的優(yōu)化，生產(chǎn)線平衡情況由原來(lái)的69.74%優(yōu)化到82.59%，裝

依據(jù)裝配線平衡效果優(yōu)劣評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)，裝配線的平衡情況得到了較大幅度的改善。

結(jié)語(yǔ)

汽車(chē)變速器作為動(dòng)力總成的核心部件之一，其裝配過(guò)程的質(zhì)量控制和產(chǎn)量控制一直位于天秤的兩端。如何在保證質(zhì)量的前提下提高升級(jí)能級(jí)，不單需要設(shè)備、人力的投入，運(yùn)用ECRS等現(xiàn)代工業(yè)工程的方法，從工藝流程、現(xiàn)場(chǎng)布局、工藝計(jì)劃的合理性、必要性、靈活性等方面著手，也能發(fā)揮有效的改善作用，值得借鑒和推廣。

參考文獻(xiàn)

[1]呂宏.基于IE技術(shù)的汽車(chē)內(nèi)飾裝配線的改善研究[C].昆明理工大學(xué)碩士論文，2009（05）.

[2] 王軼.空調(diào)壓縮機(jī)裝配生產(chǎn)的精益化研究[C].上海交通大學(xué)碩士論文，2009（12）.endprint

摘 要：合理的分配資源是生產(chǎn)能級(jí)提升的核心。本文采用ECRS方法闡述了對(duì)生產(chǎn)線瓶頸工序的分析方法和改善措施，結(jié)合變速器裝配線實(shí)例，通過(guò)從工藝流程到作業(yè)指導(dǎo)的逐步優(yōu)化，在不增添人員、設(shè)備的前提下，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)能級(jí)的提升。結(jié)果表明，ECRS的理論和方法是一種提高企業(yè)生產(chǎn)效率的有效方案，顯著作用。

關(guān)鍵詞：ECRS方法；手工裝配；裝配線布置

中圖分類號(hào)：TP27 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

變速器產(chǎn)品往往采用裝配線的形式來(lái)實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益，裝配線在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用已經(jīng)非常普遍，但相比國(guó)外企業(yè)在裝配線平衡技術(shù)應(yīng)用上取得的成果，國(guó)內(nèi)還尚未深入到實(shí)際生產(chǎn)中去，由于裝配線不平衡引起的效率低下、成本浪費(fèi)的現(xiàn)象還有待人們?nèi)ソ鉀Q。

一、ECRS方法原理

ECRS方法是工業(yè)工程的程序分析原則，通過(guò)對(duì)生產(chǎn)工序按取消、合并、對(duì)調(diào)、簡(jiǎn)化四個(gè)步驟來(lái)不斷精益生產(chǎn)過(guò)程，從而起到消除瓶頸工位，改善平衡情況，能級(jí)提升的作用。

對(duì)于待分析的目標(biāo)，一般采取提問(wèn)的方式，促進(jìn)分析者思考工序的必要程度，首先判斷是否可以取消，在不可取消的前提下，是否可以與其他工序進(jìn)行合并，從而實(shí)現(xiàn)工藝程序乃至工藝步驟的簡(jiǎn)化，工序與工序之間通過(guò)節(jié)拍的對(duì)比，考慮是否可以通過(guò)對(duì)調(diào)順序來(lái)縮短工作時(shí)間，最后考慮是否可以采用工具、裝置或通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)定置的調(diào)整來(lái)簡(jiǎn)化具體的操作步驟，上述的這些方法，核心目標(biāo)是通過(guò)簡(jiǎn)化流程、平衡工序來(lái)提高生產(chǎn)線的整體節(jié)拍。

二、X企業(yè)手工裝配線的現(xiàn)狀

現(xiàn)有的變速器手動(dòng)裝配線的節(jié)拍約為1.5分鐘，正常一天的產(chǎn)量為200臺(tái)（按單班生產(chǎn)），低于業(yè)內(nèi)同類產(chǎn)品300臺(tái)/班的水平。目前企業(yè)承接了一款新型變速器總成，按照年度產(chǎn)量爬坡計(jì)劃進(jìn)行測(cè)算，每班產(chǎn)量需達(dá)到300臺(tái)，由于新產(chǎn)品與原產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相近，希望通過(guò)對(duì)現(xiàn)有裝配線進(jìn)行改造（新增部分設(shè)備、改造現(xiàn)有設(shè)備），實(shí)現(xiàn)新老產(chǎn)品的共線生產(chǎn)，將原單一品種裝配線改建為適應(yīng)多品種小批量生產(chǎn)的裝配線，具體的實(shí)施布置如下：

1 對(duì)比新老產(chǎn)品裝配過(guò)程尋找出兩者的差異點(diǎn)和共同點(diǎn)，收集原裝配線生產(chǎn)過(guò)程中的各類信息對(duì)各工序作業(yè)情況進(jìn)行研究分析，改善新老產(chǎn)品的裝配流程、操作方法中的不合理性。

2 對(duì)作業(yè)元素重新進(jìn)行分配，提高裝配線的平衡性，降低整體裝配節(jié)拍，將產(chǎn)量提升至業(yè)內(nèi)平均水平之上

三、應(yīng)用ECRS方法進(jìn)行分析

現(xiàn)有變速器手動(dòng)裝配線的工藝程序共包含24道工序，生產(chǎn)流程較為復(fù)雜、繁瑣，具體生產(chǎn)流程如表1：

通過(guò)ECRS的提問(wèn)計(jì)劃，按順序?qū)Ω鞯拦ば蜻M(jìn)行分析，判斷各道工序可采取的調(diào)整方式如表2：

按上述的方式逐道對(duì)流程進(jìn)行分析、判定后，完成了對(duì)整體工序的優(yōu)化方案制定如表3：

整體的工序倒序由24道優(yōu)化到17到，優(yōu)化后的工序情況如表4：

改善前后裝配線生產(chǎn)情況對(duì)比

改善后，生產(chǎn)工位從21道縮減到了17道，單臺(tái)總成的裝配時(shí)間從24分鐘降低到了18分鐘，裝配線的生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間從94 s壓縮到了76s，裝配線操作人員由37名減少到了24名。

根據(jù)上述數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)情況，對(duì)改善后的生產(chǎn)線進(jìn)行平衡情況分析：

W=（18×60）÷（76×17）=83.59%

通過(guò)ECRS方法的優(yōu)化，生產(chǎn)線平衡情況由原來(lái)的69.74%優(yōu)化到82.59%，裝

依據(jù)裝配線平衡效果優(yōu)劣評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)，裝配線的平衡情況得到了較大幅度的改善。

結(jié)語(yǔ)

汽車(chē)變速器作為動(dòng)力總成的核心部件之一，其裝配過(guò)程的質(zhì)量控制和產(chǎn)量控制一直位于天秤的兩端。如何在保證質(zhì)量的前提下提高升級(jí)能級(jí)，不單需要設(shè)備、人力的投入，運(yùn)用ECRS等現(xiàn)代工業(yè)工程的方法，從工藝流程、現(xiàn)場(chǎng)布局、工藝計(jì)劃的合理性、必要性、靈活性等方面著手，也能發(fā)揮有效的改善作用，值得借鑒和推廣。

參考文獻(xiàn)

[1]呂宏.基于IE技術(shù)的汽車(chē)內(nèi)飾裝配線的改善研究[C].昆明理工大學(xué)碩士論文，2009（05）.

[2] 王軼.空調(diào)壓縮機(jī)裝配生產(chǎn)的精益化研究[C].上海交通大學(xué)碩士論文，2009（12）.endprint