丁 冬 倪文昊

（中國船舶重工集團公司第七一二研究所，湖北 武漢 430070）

對于企業(yè)而言，質(zhì)量是企業(yè)賴以生存和發(fā)展的基礎，是開拓市場的根本依靠，軍工企業(yè)當然也不例外，軍品是一種特殊的商品，肩負著保衛(wèi)國家安全的神圣使命，因此軍品的質(zhì)量具有特殊的要求和內(nèi)涵，軍品質(zhì)量必須保證100%，常說軍品質(zhì)量無小事，就是說軍品質(zhì)量必須做到零缺陷。由于軍品的特殊性，軍工企業(yè)對軍品必需提高質(zhì)量管理水平，無論從過去的實踐，現(xiàn)實的環(huán)境條件還是面臨的形勢來看，軍工企業(yè)都需要改進質(zhì)量檢驗和管理方法，提高質(zhì)量管理水平。

日本著名的質(zhì)量管理專家國分正義先生的“日常管理當然比方針管理更重要”的思路對我們從事質(zhì)量控制工作的管理人員具有很大的啟發(fā)。通過日常管理的過程你會發(fā)現(xiàn)很多實實在在的改進課題，收到管理上事半功倍的效果。

筆者一直從事軍品的質(zhì)量檢驗工作，通過不斷摸索實踐，針對工作中的難點和瓶頸問題，采取了一些具體有效的措施，取得了很好的效果。

1 加強檢驗控制，轉(zhuǎn)變質(zhì)量管理意識

1.1 堅持“以人為本”的質(zhì)量管理

全面質(zhì)量管理是一門講求全過程、全方位、全員的現(xiàn)代化管理藝術，是當今企事業(yè)單位使用最多的一門管理科學。企業(yè)的競爭力主要取決于產(chǎn)品，產(chǎn)品的競爭力主要取決于質(zhì)量，而質(zhì)量的競爭力歸根到底取決于人，人是生產(chǎn)力最活躍的因素，這就是人們常說的“人的因素第一”，以人為本的管理是全面質(zhì)量管理的精髓[1]。從某種意義上講，人的素質(zhì)的好壞，基本上決定著產(chǎn)品質(zhì)量的高低。所以，把人放在第一位是提高產(chǎn)品質(zhì)量的根本，任何情況下都不能忽視人的因素。

制造過程是產(chǎn)品質(zhì)量的直接形成過程，其質(zhì)量管理的目標是保證實現(xiàn)設計階段對質(zhì)量的控制意圖，使生產(chǎn)過程能夠穩(wěn)定地持續(xù)地生產(chǎn)符合設計要求的產(chǎn)品。產(chǎn)品正式投產(chǎn)以后能否保證達到設計質(zhì)量標準，生產(chǎn)人員占其主導因素，所以產(chǎn)品質(zhì)量很大程度上取決于制造部門技術能力以及制造過程中的質(zhì)量管理水平。

1.2 實行質(zhì)量三檢制度，強化質(zhì)量意識

堅持自檢、互檢、專檢相結(jié)合，及時監(jiān)控、發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題并及時采取措施；對原材料、外包、外購產(chǎn)品的入所復驗及各個工序工段進行了嚴格的控制把關，發(fā)現(xiàn)有不合格品和違規(guī)操作及時上報，防止不合格的產(chǎn)品流入下道工序，保證不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的零部件不轉(zhuǎn)序，不合格的產(chǎn)成品不出所，改變傳統(tǒng)的被動受檢為主動負責，落實各個工段中生產(chǎn)作業(yè)人員的自檢互檢，讓操作者充分認識到，對整個過程的監(jiān)控把關，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的根本途徑。

首件檢驗的制度是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題，防止系統(tǒng)性質(zhì)量因素導致產(chǎn)品成批報廢的有效措施。在實際工作中我們嚴格遵循首件兩檢制，生產(chǎn)人員在加工完首件零件或每道工序完成后進行自檢，我們再對其進行專檢，合格后才能繼續(xù)生產(chǎn)。在工序流程的全過程中，要求生產(chǎn)人員牢固地樹立“一切為了顧客”的質(zhì)量意識，對待生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題堅持“三不放過”原則，即原因找不出不放過、責任查不清不放過、糾正措施不落實不放過，從而有效地防止同一質(zhì)量問題重復發(fā)生。

在實際生產(chǎn)中，經(jīng)常存在“頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳”的重結(jié)果輕過程的質(zhì)量管理誤區(qū)[2]，為徹底走出事后控制的誤區(qū)，我們提高了事前控制和事中控制的執(zhí)行力，層層把關，人人負責，從源頭上抓好質(zhì)量管理，加強過程監(jiān)控，讓生產(chǎn)過程處于可控狀態(tài)，同時加強對全體員工的質(zhì)量意識教育，提升全體員工的思想認識，正確處理質(zhì)量與進度、質(zhì)量與數(shù)量、質(zhì)量與效益的矛盾，在各項工作中始終把質(zhì)量放在首位，當質(zhì)量與進度、質(zhì)量與效益發(fā)生矛盾時，首先服從于質(zhì)量。

2 及時處理質(zhì)量問題，強化質(zhì)量檢驗機制

大部分生產(chǎn)人員認為生產(chǎn)出現(xiàn)了質(zhì)量事故或故障才是質(zhì)量問題，其實生產(chǎn)中很多薄弱環(huán)節(jié)或事故隱患也都可以看成質(zhì)量問題，都可以按照質(zhì)量問題的處理程序來分析、改進，生產(chǎn)和管理人員要以改進和提高工序效率及過程能力為重點，來發(fā)現(xiàn)問題和解決問題，以實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)改進。

2.1 關鍵工序重點控制

關鍵工序主要包括形成關鍵、重要特性的工序，或由于加工難度大、質(zhì)量不穩(wěn)定、廢品率高而造成較大損失的工序。它是對形成產(chǎn)品質(zhì)量起決定性作用的過程，我們更加要嚴加控制。關鍵過程一般包括形成關鍵重要特性的過程，控制好關鍵過程不僅以防疏漏于萬一，而且節(jié)省質(zhì)量成本。關鍵件、重要件和關鍵工序在現(xiàn)場文件和實物上都應標識清楚，以便區(qū)別控制。

2.2 實行批次管理

當產(chǎn)品轉(zhuǎn)入批量生產(chǎn)階段時，應當建立和執(zhí)行批次管理制度。主要目的是保持同批產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性，一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，能迅速查清其影響的范圍，有針對性地采取糾正措施。

實施批次管理的產(chǎn)品，采用分批投料、分批加工、分批轉(zhuǎn)工、分批入庫和保管、分批裝配以及分批出廠的方法進行質(zhì)量控制，做到批次清，爐批號清，數(shù)量清，質(zhì)量狀況清，原始記錄清，以達到產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性。

2.3 “零缺陷”質(zhì)量標準

美國馬丁（Martin）公司在20世紀60年代提出了質(zhì)量“零缺陷”的管理概念[3]，即所有的生產(chǎn)過程都以“零缺陷”作為質(zhì)量標準，每個人都通過不懈的努力來做到最完美。我們也將這一管理理念引進到了軍工產(chǎn)品的質(zhì)量管理和控制中，通過我們不斷的摸索和實踐，將“零缺陷”管理運用到生產(chǎn)的每個細節(jié)，激發(fā)了操作人員的潛能，提高了生產(chǎn)人員的操作技能和技術水平，有效提高了產(chǎn)品的合格率，大大減少甚至消除了產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的返工或返修，進一步提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。

2.4 制定檢驗計劃

日常生活需要計劃，檢驗工作更是需要制定計劃。檢驗計劃是對整個檢驗工作進行的系統(tǒng)策劃和總體安排，確定檢驗工作何時、何地做什么，我們根據(jù)產(chǎn)品的要求合理地選擇檢驗方法，提高了檢驗的工作質(zhì)量和效率，降低了物質(zhì)和勞動消耗。對發(fā)現(xiàn)的不合格產(chǎn)品進行分級，并實施管理，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下降低產(chǎn)品制造成本。使我們的檢驗工作逐步規(guī)范化、科學化和標準化，使產(chǎn)品質(zhì)量能夠更好地處于受控狀態(tài)。通過推行檢驗工作計劃，實現(xiàn)了均衡檢驗，做到了按任務，按節(jié)點，有條不紊的開展檢驗工作，降低產(chǎn)品成本。

[1] 秦現(xiàn)生.質(zhì)量管理學[M].北京：科學出版社，2002.

[2] 吳偉仁.大力推進軍工質(zhì)量文化建設[J].航空標準化與質(zhì)量，2005，4.

[3] 盧顯林.零缺陷管理[M] .北京：中國商業(yè)出版社，2006.