近年來，包鋼以科學發(fā)展觀為指導，堅持走新型工業(yè)化發(fā)展之路，把節(jié)約資源和保護環(huán)境提高到關系企業(yè)生存發(fā)展的高度，按照“減量化、資源化、再利用”的原則，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，不懈打造“綠色包鋼”，努力建設資源節(jié)約型和環(huán)境友好型企業(yè)，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，取得了顯著的經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益?！栋撋鷳B(tài)工業(yè)園區(qū)建設規(guī)劃》作為國內(nèi)第一個鋼鐵生態(tài)工業(yè)園區(qū)規(guī)劃通過了國家環(huán)保局組織的專家評審，包鋼被列為全國首批循環(huán)經(jīng)濟試點單位之一，正在按照循環(huán)經(jīng)濟的理念，進行全國示范生態(tài)工業(yè)園區(qū)的建設。
　　由于包鋼集團近年來加大產(chǎn)品結(jié)構調(diào)整，鋼鐵產(chǎn)能大幅提高，鋼鐵渣、粉煤灰、除塵灰（泥）等固體廢棄物的排放量也隨之激增，每年大約產(chǎn)生鐵渣尾渣380萬噸、鋼渣尾渣120萬噸、粉煤灰18萬噸左右。如不妥善處理、回收再利用，不僅內(nèi)部運輸成本加大，還會對當?shù)丨h(huán)境造成污染，同時還將制約企業(yè)的正常生產(chǎn)經(jīng)營和發(fā)展。包鋼集團將再利用固體廢棄物作為發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的重要組成部分，積極開展了對固體廢棄物的綜合利用開發(fā)。包鋼集團對企業(yè)所產(chǎn)生的冶金固體廢棄物實行集中、專業(yè)化管理。鋼渣尾渣用于生產(chǎn)礦石渣微粉、包鋼廠內(nèi)各工地回填、修路、制作鋼渣磚，加工成碎石代替混凝土骨料建筑材料等。擴大高爐水渣的綜合利用范圍，由原來單一的水泥原料粗加工拓展到礦渣細粉深加工、民用建筑樓頂隔熱層、公路柏油瀝青骨料、水泥參合料、微晶玻璃原料等，企業(yè)鋼渣尾渣、高爐水渣綜合利用率達到95%以上。將粉煤灰、除塵灰（泥）主要用于制磚，成立了恒之源新型環(huán)保建材制品有限責任公司，該公司每年可消化粉煤灰4萬噸、鋼渣尾渣20萬噸、高爐水渣10萬噸，取得了較好的經(jīng)濟效益、社會效益、環(huán)境效益。 “我們生產(chǎn)出來的地磚，比不用固廢生產(chǎn)的磚每平方米成本能低2元，生產(chǎn)墻體磚的成本每立方米能低出10元左右！”公司總經(jīng)理楊懷玉自豪地告訴記者。恒之源公司是包鋼“十一五”以來大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，建設“綠色包鋼”的一個縮影。目前，包鋼集團正全力開展高爐渣綜合利用項目研發(fā)，力爭實現(xiàn)新高爐渣全量資源化，沉積渣逐步利用資源化，最終實現(xiàn)高爐渣全部利用的目標。
　　
　　一、清潔生產(chǎn)：企業(yè)發(fā)展的綠色承諾
　　
　　清潔生產(chǎn)就是將整體預防的環(huán)境戰(zhàn)略持續(xù)應用于生產(chǎn)過程、產(chǎn)品和服務中，以增加生態(tài)效率和減少人類及環(huán)境的風險。清潔生產(chǎn)抓住了防治污染的關鍵，即從源頭抓起，從生產(chǎn)過程抓起，以避免污染后再治理的被動局面。為此，從1994年我國對企業(yè)提出實施清潔生產(chǎn)的要求以來，包鋼積極把清潔生產(chǎn)理念付諸生產(chǎn)實踐，經(jīng)過堅持不懈的努力，一躍使包鋼從污染較重、設備落后的企業(yè)成為全國首批循環(huán)經(jīng)濟試點單位之一，樹立了企業(yè)的綠色形象。
　　在治理老污染源方面包鋼投入了大量資金和人力、物力。氟污染是包鋼的特異型污染。為降低氟污染，包鋼歷時十多年進行選礦工藝攻關，采用“弱磁—強磁—反浮選” 新工藝進行改造后，使鐵精礦含氟量從1993年的2.3%下降到目前的0.5%以下，使進入后道工序的氟減少了三分之二；同時燒結(jié)外購無氟鐵精礦配加比例達到40%以上，球團實現(xiàn)全無氟生產(chǎn)，以減少排氟量；采用半干法除氟脫硫凈化新技術，以消除濕法除氟工藝產(chǎn)生的廢水所造成的二次污染，如新建265平方米燒結(jié)機，環(huán)保投資8000萬元，采用了德國半干法除氟脫硫技術。為減少二氧化硫排放量，建成投運了每小時10萬立方米、5萬立方米和8萬立方米的煤氣脫硫凈化設施，可以脫除荒煤氣中的硫化氫、氰化氫、氨等有毒有害氣體，大大減少了燃燒焦爐煤氣排放的二氧化硫，同時可回收大量焦油、萘、苯、硫銨、硫磺等高附加值煤化工副產(chǎn)品。淘汰煉鐵廠1號、2號燒結(jié)機，每年可以減排二氧化硫8000噸、廢水150萬噸。目前包鋼外排廢氣污染源基本得到治理，廢氣中的污染物實現(xiàn)達標排放。煙、粉塵是鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)中老大難問題，但卻直接關系到職工的健康。包鋼投入了幾千萬元進行治理，在鋼鐵產(chǎn)量不斷增長的情況下，煙粉塵排放量逐年降低。車間里變得干凈清爽了，職工的干勁也更足了。投資1.6億元建成的污水處理中心，每小時可處理污水6000立方米，使包鋼的水資源管理由單純的末端治理轉(zhuǎn)向全過程控制，既減少了黃河取水量和達標廢水外排量，還大大提高了回用水的回用率。在焦化廠先后新建和改造完成了兩個具有國際先進工藝水平的廢水處理裝置，設計能力達到小時處理工業(yè)廢水470立方米，其中小時處理工業(yè)廢水350立方米的酚氰廢水處理裝置，是全國焦化企業(yè)最大的單套廢水處理設施，目前各項指標已達到國家鋼鐵工業(yè)污染物排放標準的一級水平。
　　遏制新污染源的產(chǎn)生是實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的重要保障。包鋼在所有新項目建設中都嚴格貫徹了環(huán)?！叭瑫r”制度。如4號高爐環(huán)保投資達1.36億元， 5號焦爐環(huán)保投資6000多萬元，薄板坯連鑄連軋廠環(huán)保投資2.03億元，以及目前新建成的6號高爐、冷軋薄板生產(chǎn)線和9號、10號焦爐等均采用了先進的環(huán)保治理技術，投資大、效果好，切實斬斷了新污染產(chǎn)生的源頭。
　　包鋼在清潔生產(chǎn)方面取得成效的關鍵在于積極采用新技術、新工藝。包鋼是國內(nèi)首家在2200立方米以上大高爐采用煤氣干法除塵工藝的鋼鐵企業(yè)。2007年包鋼6座高爐全部實現(xiàn)了煤氣干法除塵，并成為全國大鋼中第一家全部高爐采用干法除塵工藝的企業(yè)。干法除塵工藝除塵效果顯著，并可大量節(jié)約水資源，提高TRT余壓發(fā)電能力，改善了高爐冶煉條件，降低了焦比，提高了熱風爐的使用壽命。因此，包鋼高爐煤氣干法布袋除塵工程獲得了2008年度國家重點環(huán)保實用技術示范工程殊榮。轉(zhuǎn)爐干法除塵是目前冶金行業(yè) “三干工藝”中最難的工藝。包鋼是國內(nèi)首家采用“奧鋼聯(lián)DDS法”進行轉(zhuǎn)爐干法除塵改造的企業(yè)，效果非常顯著。過去薄板廠冶煉部車間里因為濕法除塵效果較差，經(jīng)常是煙霧升騰，采用干法除塵后，煙塵含量由原來的每立方米350毫克降到11.7毫克，同時節(jié)水節(jié)電顯著，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量也大幅度增加，回收的除塵灰則返燒結(jié)實現(xiàn)再利用。干熄焦技術目前已成為鋼鐵企業(yè)開展清潔生產(chǎn)的重要新工藝。包鋼新建成的5號至10號焦爐配套干熄焦系統(tǒng)投資5.4億元，年可減少二氧化碳溫室氣體排放約16萬噸，同時還可利用紅焦炭的熱量生產(chǎn)蒸汽及發(fā)電，具有顯著的節(jié)能環(huán)保作用。5至8號焦爐配套干熄焦改造項目是包鋼實施清潔發(fā)展機制（簡稱CDM）的第一個項目，也是已獲國家批準的CDM項目中第一個熄焦領域提高能源效率的項目，標志著包鋼節(jié)能環(huán)保工作走向了國際化合作道路。包鋼還投運了兩條管狀帶式輸送機輸送精礦和澳礦粉、干餾煤等原料，起到了消除粉塵污染、節(jié)約運輸費用的作用。并開展了高濃度、長距離管道輸送白云西礦精礦漿工程，工程建成后將有效避免鐵礦石運往包頭選礦形成的道路污染、粉塵污染和水污染，具有良好的社會效益和經(jīng)濟效益。稀土生產(chǎn)方面，包鋼與中科院長春應用化學研究所合作開展稀土清潔生產(chǎn)新工藝研究，并共同承擔了國家“863”計劃項目“稀土資源的清潔冶金技術與工業(yè)規(guī)模示范工程”。實驗表明，以濃硫酸低溫焙燒分解包頭稀土精礦工藝為基礎，可以從源頭上解決稀土濕法冶煉過程中的“三廢”問題。
　　
　　二、節(jié)能降耗：觀念變革帶來的綠色效益
　　
　　循環(huán)經(jīng)濟引導了包鋼發(fā)展觀念的變革，節(jié)能降耗不再是生產(chǎn)經(jīng)營的細枝末節(jié)，而是成為了重要環(huán)節(jié)。高度的重視帶來了顯著的成效。2005年，包鋼噸鋼綜合能耗實現(xiàn)892千克標煤，2009年，降至717千克標煤，同時入爐焦比降至406.8千克標煤，鐵鋼比為0.96，創(chuàng)歷史最好水平。在提高資源利用效率的同時，節(jié)能降耗為包鋼創(chuàng)造了巨大的“綠色效益”。
　　
　　余熱、余能利用創(chuàng)造大效益。包鋼在全部高爐上應用了TRT余壓發(fā)電裝置。2009年，包鋼TRT共發(fā)電3.92億千瓦時，噸鐵發(fā)電量達40.00千瓦時，處于冶金行業(yè)領先地位。截至2009年底，TRT系統(tǒng)已累計發(fā)電超過12.37億千瓦時，創(chuàng)效超過了5.23億元。焦爐干熄焦系統(tǒng)發(fā)電量也達到了2.62億千瓦時。 新建成的燃氣—蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電工程（CCPP）利用富余煤氣發(fā)電，年發(fā)電約18.4億千瓦時，年可創(chuàng)直接經(jīng)濟效益4億元以上。2009年，包鋼自發(fā)電達到18.7億千瓦時，減少外購電費支出11億元以上。包鋼在轉(zhuǎn)爐全部實施了煤氣回收，2009年，轉(zhuǎn)爐煤氣回收量達到8.26億立方米，二煉鋼體系已實現(xiàn)負能煉鋼。富余煤氣的利用是鋼鐵企業(yè)節(jié)能降耗并減少放散污染的重大課題，也是包鋼節(jié)能工作的一大亮點。近年來，包鋼先后完成了熱電廠4號、8號和9號鍋爐改燒煤氣改造，以煤氣替代燃煤，每小時可利用高爐、焦爐煤氣46萬立方米，年節(jié)約燃煤70萬噸，減排煙、粉塵6125噸、二氧化硫7000噸，年降低成本約1.3億元。之后包鋼又建成兩臺130噸/小時全燒煤氣鍋爐，同時配套兩臺2.5×104千瓦/每小時發(fā)電機組，每小時可燒24萬立方米高爐煤氣，約可發(fā)電3300萬千瓦時。2009年，共消耗高爐煤氣64.4億立方米，同比多燒6億立方米，焦爐煤氣用量達3.12億立方米，同比多燒0.52億立方米，大大降低了煤氣放散。對1號、2號麥爾茲窯實施改燒煤氣改造后每小時可利用轉(zhuǎn)爐煤氣1.9萬立方米，每年減少用煤4萬噸，減排煙、粉塵180噸、二氧化硫1600噸，年創(chuàng)直接經(jīng)濟效益800萬元。新建的3號麥爾茲窯大幅度提升了轉(zhuǎn)爐煤氣利用率，達到每小時1.7萬立方米。特鋼分公司30萬噸加熱爐經(jīng)過改燒煤氣改造，年減少煤耗2.5萬噸。此外，鋼坯熱裝熱送、魚雷罐車輸送鐵水等措施也有效地提高了余熱余能利用率。
　　雙管齊下優(yōu)化水資源循環(huán)利用。提高中水回用、降低黃河新水消耗是最實用的招法。在總排污水處理中心使包鋼水資源管理實現(xiàn)向全過程控制轉(zhuǎn)變的基礎上，努力加大中水回用，鋪設了7300多米回用水管道，46fa68b24dc81fbb370aa173f0b2282efc7354d4182f94b5e3577e3899fddcaf并利用其它工業(yè)水種備用管網(wǎng)，形成約13.6公里中水主干環(huán)網(wǎng)，廠區(qū)綠化全部改用中水；通過帶鋼廠、熱電廠等單位將生產(chǎn)用水改