摘要：本研究旨在探討汽車用彈簧的斷裂失效原因，分析不同因素對彈簧性能的影響。研究內容涵蓋對汽車彈簧結構、工作原理的分類介紹，以及分析材料、設計與外部環(huán)境對彈簧斷裂的影響。運用理論分析和實驗數(shù)據(jù)揭示材料選擇、設計缺陷和制造過程中存在的問題對彈簧失效的作用。研究表明材料疲勞、應力集中和環(huán)境條件是導致汽車彈簧斷裂的主要原因。得出結論，給汽車彈簧設計與制造提供重要的改進方向能提升彈簧可靠性和使用壽命。

關鍵詞：汽車彈簧；斷裂失效；材料因素；設計缺陷；外部環(huán)境

引言

隨著汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，彈簧的使用環(huán)境和工作條件變得更加復雜，對其性能的要求也日益提高。在長時間的使用過程中，彈簧可能會因材料疲勞、設計缺陷或外部環(huán)境因素的影響而發(fā)生斷裂失效，嚴重時會導致車輛安全隱患。針對汽車彈簧的失效問題進行深入的分析與研究就顯得尤為重要，這有助于提高彈簧的使用壽命和可靠性，也能為汽車懸掛系統(tǒng)的優(yōu)化設計提供理論依據(jù)和實踐指導[1]。

一、汽車用彈簧的結構與工作原理

（一）汽車彈簧的分類與應用

常見的汽車彈簧類型包括螺旋彈簧、扭簧、板簧和氣彈簧等。螺旋彈簧在汽車中最為常見一般用于乘用車的懸掛系統(tǒng)。其優(yōu)點是結構簡單、易于制造且可以根據(jù)調整線徑、圈數(shù)和外徑來優(yōu)化彈簧的硬度與承載能力。螺旋彈簧主要用于吸收車輪對路面的沖擊并使車身保持穩(wěn)定。常見應用有麥弗遜式懸掛和雙叉臂式懸掛。與螺旋彈簧相比扭簧在車身結構中常用于車門、座椅等部件的支撐。其主要作用是承受扭轉力維持車身的穩(wěn)定性。扭簧的彈性主要取決于其形狀和材料的強度。板簧主要用于輕型貨車和重型卡車的懸掛系統(tǒng)能提供較大的載重能力和彈性。板簧結構簡單借助多個鋼片的疊加形成一個復合彈簧可以承受較大沖擊力并提供較好的耐久性[2]。氣彈簧利用氣體作為彈性體能根據(jù)不同的車載負荷調節(jié)硬度具有較高的舒適性和適應性。氣彈簧主要應用于高端轎車和豪華車的空氣懸掛系統(tǒng)中。每種類型的彈簧在汽車懸掛系統(tǒng)中的應用都有其獨特的優(yōu)點，選擇合適的彈簧類型可以有效改善車輛的行駛穩(wěn)定性、操控性與舒適性。

（二）彈簧的基本工作原理

彈簧的工作原理基于胡克定律即彈簧的變形量與其所受的外力成正比。胡克定律的表達式為：

其中，為彈簧所受的外力（如車輪與地面之間的沖擊力），為彈簧的彈性系數(shù)，為彈簧的形變量。根據(jù)這個公式，彈簧的剛度決定了其在不同載荷下的變形程度。當彈簧受到外力作用時，它會發(fā)生形變并儲存能量隨后借助恢復彈性力來減少車身的振動。實際應用中汽車彈簧的工作原理不僅依賴于胡克定律還涉及彈簧的材料性能、幾何形狀以及外部負載的變化。彈簧的變形和恢復力利用與懸掛系統(tǒng)其他部件的相互作用來調節(jié)。常見的汽車懸掛系統(tǒng)中彈簧根據(jù)吸收來自路面的沖擊力減小車身的振動并改善車輛的舒適性。對于不同類型的彈簧，其彈性系數(shù)的數(shù)值會有所不同，影響其對沖擊力的吸收能力和變形特性。對于螺旋彈簧而言，其剛度與彈簧的幾何形狀（如線徑、圈數(shù)和外徑）以及彈簧材料的力學性能密切相關。常見的螺旋彈簧的剛度計算公式為：

其中，為彈簧線的直徑，為彈簧材料的剪切模量，為彈簧的平均外徑，為彈簧的有效圈數(shù)。這個公式說明了彈簧剛度與其幾何尺寸和材料性質之間的關系在設計時必須充分考慮彈簧的承載能力和所需的彈性特性。

（三）影響彈簧性能的主要因素

彈簧的材料是影響其性能的關鍵因素，常見的汽車彈簧材料有碳素鋼、合金鋼、不銹鋼等。材料的彈性模量、抗疲勞性能、抗腐蝕性等直接影響彈簧的使用壽命和可靠性。高質量的彈簧鋼能提高彈簧的疲勞強度和耐久性，避免因長期受力變形發(fā)生斷裂。彈簧的幾何形狀如彈簧的線徑、圈數(shù)、外徑和自由長度等參數(shù)都會影響彈簧的剛度和承載能力。在設計時需綜合考慮車輛的載荷要求和路況變化，保障彈簧能在不同工況下提供所需的性能。彈簧的制造過程對其性能也至關重要，熱處理工藝、表面處理和精度控制等因素都會影響彈簧的疲勞壽命和可靠性。制造過程中對尺寸精度和表面質量的嚴格控制有助于減少因缺陷而導致的失效。汽車彈簧在使用過程中會面臨各種外部環(huán)境的影響，這些環(huán)境因素可能導致彈簧材料的退化、表面腐蝕甚至斷裂。高溫環(huán)境下彈簧的硬度降低導致，其承載能力下降。在寒冷氣候下低溫會增加材料的脆性增加斷裂風險?；瘜W腐蝕也是影響彈簧性能的重要因素特別是一些濕潤或含鹽的環(huán)境容易導致彈簧表面腐蝕削弱其強度[3]。

二、汽車彈簧斷裂失效的主要原因分析

（一）材料因素對彈簧斷裂的影響

汽車彈簧材料的質量直接影響彈簧的疲勞強度和抗斷裂能力。材料的疲勞強度是影響彈簧壽命的一個重要因素。隨著彈簧長期承受重復載荷其內部結構會發(fā)生微觀裂紋的累積最終導致斷裂。如果材料的疲勞強度不足或存在內在缺陷這些裂紋容易擴展造成彈簧失效。材料的表面質量也起著決定性作用。表面存在微裂紋、劃痕或腐蝕痕跡時會大大降低彈簧的抗疲勞性能。在實際案例中某些汽車彈簧的斷裂失效被證明與材料選擇不當或生產工藝不良有關。例如，低碳鋼或未經(jīng)熱處理的彈簧材料容易發(fā)生早期疲勞斷裂。根據(jù)相關統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，采用合金鋼材料的汽車彈簧其斷裂發(fā)生概率比低碳鋼彈簧低約30%。某些彈簧在極限載荷下會因材料的塑性變形導致斷裂，這種現(xiàn)象在低質量合金鋼材料中更為明顯。以下表格1 展示了不同材料的疲勞強度與斷裂失效數(shù)據(jù)對比。

由上表可得，高強度合金鋼的疲勞強度為1 100 MPa，而其斷裂失效發(fā)生率僅為5%。相比之下，低碳鋼的疲勞強度較低，僅為720MPa，導致其斷裂失效發(fā)生率高達30%。這一對比顯示，材料的選擇直接影響彈簧的可靠性。疲勞強度較高的合金鋼彈簧能承受更高的重復負荷，延長使用壽命；而低碳鋼材料則由于較低的疲勞強度，容易在長期使用中出現(xiàn)疲勞斷裂。數(shù)據(jù)還表明，不銹鋼和碳素鋼彈簧的疲勞強度分別為950MPa和850MPa，斷裂失效發(fā)生率為12% 和18%，這些材料在性能和失效率方面處于兩者之間。整體來看合金鋼的疲勞強度和失效發(fā)生率表現(xiàn)最佳，說明其在高負荷和長時間使用下具有較高的可靠性。

（二）設計缺陷與制造缺陷導致的失效

設計缺陷通常體現(xiàn)在彈簧的幾何形狀、線徑、圈數(shù)等方面。如果彈簧的幾何形狀不合理容易導致應力集中進而誘發(fā)斷裂。例如，螺旋彈簧如果設計時沒有充分考慮應力分布，在受力過程中會產生局部過大應力導致裂紋的形成。制造缺陷包括材料的不均勻性、尺寸誤差、熱處理不當?shù)葐栴}。制造過程中彈簧可能因熱處理工藝不當而導致硬度不均勻某些部分的硬度過高，增加了脆性導致疲勞斷裂的發(fā)生。尺寸誤差也是一個重要因素。彈簧的外徑或線徑超出設計范圍可能導致其剛度過高或過低無法有效吸收沖擊力。表面處理的不當如未進行適當?shù)谋砻婀鉂嵍忍幚砘虮砻嬗不部赡芗铀俑g降低彈簧的抗疲勞能力。設計與制造缺陷的存在意味著彈簧在承受長期負荷時，其工作狀態(tài)和變形性能可能無法達到預期標準進而導致斷裂失效。在許多失效案例中制造過程中的焊接缺陷、熱處理不足等問題是導致失效的根本原因。某些汽車廠家曾因設計或生產問題召回大量產品揭示了設計缺陷和制造缺陷對彈簧可靠性的重要影響。

（三）外部環(huán)境對彈簧性能的影響

外部環(huán)境對汽車彈簧的性能也有顯著影響，溫度變化是影響彈簧性能的一個重要因素。高溫環(huán)境下彈簧的材料容易發(fā)生退火導致硬度降低影響其承載能力和疲勞強度。低溫環(huán)境下材料的韌性降低彈簧更容易發(fā)生脆性斷裂。尤其是在寒冷地區(qū)，低溫會加劇彈簧材料的脆性，增加失效風險。腐蝕性環(huán)境是影響彈簧性能的另一重要因素。在潮濕、鹽霧等腐蝕性較強的環(huán)境中，彈簧的表面容易受到腐蝕形成局部薄弱點導致疲勞裂紋的發(fā)生，尤其是在沿海地區(qū)或冬季撒鹽的地區(qū)腐蝕對彈簧的危害極為嚴重。震動和沖擊載荷也是影響彈簧性能的重要因素。汽車行駛在崎嶇不平的路面時，路面不平引發(fā)的震動和沖擊力會對彈簧產生周期性的負荷，這種反復沖擊使彈簧受到較大的疲勞載荷極易引發(fā)微裂紋擴展。外部環(huán)境對彈簧的影響不可忽視特別是在長期的高負荷和惡劣環(huán)境下彈簧的失效風險顯著增加。制造商在設計和選擇材料時應考慮不同使用環(huán)境對彈簧性能的影響，采用更適應環(huán)境的材料和表面處理技術提升彈簧的整體可靠性。

結論

本研究分析了汽車彈簧斷裂失效的主要原因揭示了材料、設計、制造工藝以及外部環(huán)境等因素對彈簧性能的深遠影響。材料的疲勞強度、設計中的應力集中和外部環(huán)境的極端變化都會加速彈簧的失效。針對這些問題改進彈簧的材料選擇、優(yōu)化設計方案和制造工藝能有效提高彈簧的可靠性與耐久性。隨著技術的不斷進步，汽車彈簧的設計與制造將更加注重對這些因素的綜合考慮，進一步提升車輛的安全性和駕駛性能。

參考文獻：

[1] 劉超穎. 汽車用彈斷裂失效分析[J]. 今日制造與升級，2024，（07）：43-45.

[2] 王長樂， 朱文浩， 李明偉， 等. 汽車電尾彈簧電泳后斷裂失效分析[J]. 金屬加工（ 熱加工），2022，（11）：58-60+64.

[3] 袁成逸， 丁華， 馮波， 等. 汽車發(fā)動機排氣門彈簧斷裂失效分析[J]. 小型內燃機與車輛技術，2022，51（05）：21-23.