孫振宇，那廷權(quán)，李葉忠，唐雪峰，王成青，梁祥遠(yuǎn)

（1.鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠，遼寧 鞍山 114021；2.鞍鋼集團(tuán)鋼鐵研究院，遼寧 鞍山 114009）

鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠二分廠（以下簡(jiǎn)稱“二分廠”）2#小方坯連鑄機(jī)弧半徑為8 m，冶金長(zhǎng)度為21.5 m，設(shè)計(jì)產(chǎn)能為80 萬t/a，經(jīng)過2015年和2018 年兩次改造成為鞍鋼的螺紋鋼專用產(chǎn)線。2019 年連鑄機(jī)拉速提高至2.8 m/min后，年產(chǎn)量達(dá)到114.5 萬t，然而下道工序的年生產(chǎn)能力已經(jīng)提高到140 萬t/a 以上，要求連鑄機(jī)拉速提高至3.5 m/min 才能滿足生產(chǎn)要求，但是鑄機(jī)的設(shè)備能力和工藝制度無法滿足提速的需要。

國(guó)內(nèi)外小方坯高拉速鑄機(jī)均采取大的弧半徑和長(zhǎng)的冶金長(zhǎng)度，例如福建三鋼160 mm×160 mm 小方坯鑄機(jī)弧半徑為12 m，冶金長(zhǎng)度為32 m，拉速達(dá)到了3.0 m/min；廣東陽春新鋼鐵有限責(zé)任公司155 mm×155 mm 小方坯鑄機(jī)結(jié)晶器長(zhǎng)度為1 m，鑄機(jī)弧半徑為9 m，冶金長(zhǎng)度為26 m，拉速達(dá)到了4.3 m/min。沒有與二分廠鑄機(jī)類似條件下達(dá)到3.5 m/min 的高拉速實(shí)踐。因此，有必要結(jié)合2#小方坯連鑄機(jī)原設(shè)計(jì)的特點(diǎn)，開展結(jié)晶器、二冷區(qū)設(shè)備能力及中間包過熱度等工藝制度的優(yōu)化，以實(shí)現(xiàn)鑄機(jī)3.5 m/min 高拉速條件下生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定的鑄坯，滿足生產(chǎn)要求。

1 生產(chǎn)工藝流程和主要參數(shù)

二分廠2#小方坯連鑄機(jī)生產(chǎn)工藝流程為：100 t 轉(zhuǎn)爐→精煉吹氬站→方坯連鑄機(jī)。6 機(jī)6 流全弧型連鑄機(jī)原設(shè)計(jì)工作拉速為0.8～2.4 m/min，主要澆注斷面為160 mm×160 mm 的小方坯。結(jié)晶器銅管長(zhǎng)度為900 mm，二冷水采用水表進(jìn)行控制，每流二冷段分為四個(gè)冷卻區(qū)，均為全水冷卻［1］。

2 影響鑄機(jī)提速的主要原因分析

2.1 鑄機(jī)原設(shè)計(jì)冷卻能力不足

基于原鑄機(jī)的基本參數(shù)，理論計(jì)算鑄機(jī)的一次冷卻和二次冷卻最大拉速。

（1） 一次冷卻最大拉速（Vmax，m/min）［2］

式中，Km為結(jié)晶器凝固系數(shù)，mm/min1/2，取21（引用文獻(xiàn)中經(jīng)驗(yàn)值［2］）；δmin為結(jié)晶器出口安全坯殼厚度，小斷面取10 mm；Lm為結(jié)晶器有效冷卻長(zhǎng)度，為0.8 m。將各數(shù)值帶入式（1）得到：

（2） 二次冷卻最大拉速［2］

結(jié)晶器液面至切割起始位置L 極限為22.5 m，考慮到一定的安全距離，設(shè)計(jì)連鑄機(jī)冶金長(zhǎng)度約為21.5 m，據(jù)此計(jì)算各斷面最大允許拉速：

式中，K 為綜合凝固系數(shù)，mm/min1/2，取29（引用文獻(xiàn)中的經(jīng)驗(yàn)值［2］）；D 為鑄坯厚度，mm。則：

上述理論計(jì)算結(jié)果顯示，鑄機(jī)最大拉速可達(dá)到2.83 m/min，鑄機(jī)原設(shè)計(jì)冷卻能力不足。

2.2 鑄機(jī)實(shí)際設(shè)備冷卻能力不足

2.2.1 二冷普通水噴嘴的能力不足

強(qiáng)冷霧化需要大于0.5 MPa 的水壓，而二冷普通水噴嘴的水量調(diào)節(jié)比有限、霧化狀態(tài)一般，強(qiáng)冷時(shí)水量不足導(dǎo)致了冷卻強(qiáng)度受限。當(dāng)拉速為2.8 m/min 時(shí)，二冷區(qū)前三個(gè)區(qū)的閥門開度達(dá)到100%，但是由于配水管徑、閥門管徑和噴嘴能力的限制，強(qiáng)冷時(shí)達(dá)不到設(shè)定水量。

2.2.2 二冷總管管徑能力不足

2#小方坯鑄機(jī)目標(biāo)拉速為3.5 m/min 時(shí)，總水量需要達(dá)到55 m3/h，而原管徑在水量大于45 m3/h時(shí)就表現(xiàn)出水能力不夠，無法滿足高拉速的需求。

2.3 鑄機(jī)的二次冷卻區(qū)長(zhǎng)度不足

鑄機(jī)二次冷卻區(qū)的長(zhǎng)度約為6.7 m，在原水量和冷卻強(qiáng)度下凝固的終點(diǎn)位置可達(dá)到23 m，鑄坯入矯直輥前的回溫較重，經(jīng)常出現(xiàn)脫方、鼓肚、漏鋼的事故，因此冷卻區(qū)需要延長(zhǎng)。

3 采取的措施

3.1 提高一次冷卻強(qiáng)度

3.1.1 優(yōu)化一次冷卻技術(shù)

仍采用整體銅管式結(jié)晶器，長(zhǎng)度由900 mm 增加到1 000 mm（中心線上下各增加50 mm）。采用合體式帶槽水套代替擠壓成型不銹鋼整體水套，水套與銅管間的水縫寬度由 （4.0±0.05） mm 減小為（3.5±0.05）mm。采用連續(xù)錐度銅管，銅管上部頂密封、下部側(cè)密封。結(jié)晶器水流速度由10～12 m/s 增加到14～15 m/s。足輥由雙排改為單排，足輥噴淋增加一排噴嘴，可實(shí)現(xiàn)提高拉速，避免脫方、角裂，冷卻更均勻，提高鑄坯質(zhì)量的目的［1］。

3.1.2 更新結(jié)晶器供水泵

結(jié)晶器長(zhǎng)度增加后，需要提高冷卻水總量，保證高拉速下足夠的結(jié)晶器水流量，因此更新了結(jié)晶器供水泵。根據(jù)原水泵及電機(jī)地腳尺寸設(shè)計(jì)制作新泵及電機(jī)地腳尺寸，保證新泵與原泵的安裝尺寸完全一致，并與原管道連接尺寸一致。泵體材質(zhì)采用QT-500，葉輪采用不銹鋼2Cr13。供水泵更新后結(jié)晶器水總流量由原來的800 m3/h 提高至900 m3/h。

3.2 提高二次冷卻強(qiáng)度

3.2.1 優(yōu)化二次冷卻技術(shù)

在連鑄機(jī)原設(shè)計(jì)條件下提高拉速，需要提高二次冷卻的綜合凝固系數(shù)K，提高總水量，進(jìn)而提高比水量［3］。根據(jù)公式“比水量=二冷區(qū)水流量/拉速”［4］計(jì)算得出比水量需要達(dá)到1.5 L/kg 以上，才能使拉速達(dá)到3.5 m/min，將2 段和3 段原水嘴3/8PZ2960QZ2 更新為3/8PZ4760QZ2 水嘴，提高了水嘴最大流量。此外，延長(zhǎng)二冷區(qū)長(zhǎng)度并優(yōu)化噴嘴型號(hào)，以減少二次冷卻噴嘴的堵塞，保證二次冷卻水均勻和冷卻強(qiáng)度，以滿足高拉速鑄機(jī)的生產(chǎn)要求。改進(jìn)后二冷各區(qū)水嘴型號(hào)及數(shù)量如表1 所示。

表1 改進(jìn)后二冷各區(qū)水嘴型號(hào)及數(shù)量Table 1 Types and Numbers of Water Nozzles in Each Region of Secondary Cooling Zone after Improvement

3.2.2 更新二冷水供水泵，增大二冷管徑

為了進(jìn)一步提高總冷卻水量，保證高拉速下足夠的二冷水流量和較好的霧化效果，更新了二冷水供水泵，增大了二冷管徑。與更新結(jié)晶器供水泵采取相同辦法，泵體和葉輪材質(zhì)的選擇均與其相同，二冷水供水泵為軟填料密封，管徑冷卻1 區(qū)和2 區(qū)由DN40 增加到DN50，冷卻3 區(qū)和4 區(qū)由DN25 增加到DN30。更新后二冷水總流量由450 m3/h 提高至550 m3/h。

3.3 優(yōu)化工藝參數(shù)

降低中間包鋼水過熱度，降低結(jié)晶器內(nèi)鋼水溫度，可滿足高拉速下結(jié)晶器內(nèi)初生坯殼的安全厚度，同時(shí)提高鑄坯內(nèi)外部質(zhì)量，因此，對(duì)系統(tǒng)溫度進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)踐后得出系統(tǒng)溫度降低10 ℃可以滿足高速生產(chǎn)的需求。系統(tǒng)溫度降低值見表2 所示。

表2 系統(tǒng)溫度降低值Table 2 Reduced Values of System Temperature ℃

4 高速生產(chǎn)的可行性和實(shí)施效果

4.1 理論計(jì)算

基于改進(jìn)后的鑄機(jī)參數(shù)，理論計(jì)算鑄機(jī)一次冷卻和二次冷卻的最大拉速。

（1） 一次冷卻最大拉速

（2） 二次冷卻最大拉速

綜合凝固系數(shù)K 引用文獻(xiàn)中的經(jīng)驗(yàn)值34［2］。

改進(jìn)后鑄機(jī)拉速提高，可以滿足生產(chǎn)要求。

4.2 實(shí)施效果

4.2.1 提高冷卻能力

2020 年5 月開始由單流試驗(yàn)逐步推進(jìn)到全流生產(chǎn)，截至2020 年12 月，鑄機(jī)拉速由2.8 m/min 提高至3.5 m/min。表3 為鑄機(jī)提速后冷卻系統(tǒng)參數(shù)，改進(jìn)后冷卻能力能夠滿足高拉速生產(chǎn)的需求。

表3 鑄機(jī)提速后冷卻系統(tǒng)參數(shù)Table 3 Cooling System Parameters for Caster after Speed Improvement

4.2.2 降低系統(tǒng)溫度

改進(jìn)前后精煉搬出溫度和中間包溫度對(duì)比見表4。鑄機(jī)提速后，轉(zhuǎn)爐爐后平均掛罐溫度降低10.9 ℃，精煉平均搬出溫度降低18.4 ℃，中間包平均過熱度降低10.2 ℃。

表4 改進(jìn)前后精煉搬出溫度和中間包溫度對(duì)比Table 4 Comparison of Liquid Steel Temperature after Refining and in Tundish before and after Improvement℃

4.2.3 提高鑄坯質(zhì)量

采取上述改進(jìn)措施后，單中包連澆罐數(shù)和產(chǎn)量明顯提升，連澆罐數(shù)達(dá)到59 罐，單月產(chǎn)量達(dá)到12.078 萬t，具備年產(chǎn)145 萬t 的能力，比原設(shè)計(jì)提高25%，鋼水收得率由98.89%提高到99.56%，極大地提高了鑄機(jī)生產(chǎn)效率。

對(duì)鑄坯取樣檢驗(yàn)，結(jié)果見圖1，鑄坯外部表觀質(zhì)量良好，無脫方現(xiàn)象，同時(shí)也未見內(nèi)部縮孔等缺陷，統(tǒng)計(jì)得出鑄坯質(zhì)量合格率達(dá)到99.95%。

圖1 鑄機(jī)提速后生產(chǎn)的鑄坯形貌Fig.1 Billet Appearance after Caster Speed Improvement

5 結(jié)語

鞍鋼股份有限公司煉鋼總廠二分廠針對(duì)8 m弧半徑的小方坯連鑄機(jī)原設(shè)計(jì)拉速低，不能滿足生產(chǎn)要求的問題，對(duì)鑄機(jī)結(jié)晶器和二冷設(shè)備進(jìn)行了改進(jìn)，增加結(jié)晶器長(zhǎng)度100 mm，更新結(jié)晶器供水泵，提高結(jié)晶器水流速度，增加二冷水管徑及二冷區(qū)長(zhǎng)度，采取低過熱度澆注，降低系統(tǒng)溫度10 ℃，上述措施實(shí)施后，鑄機(jī)拉速提高至3.5 m/min，鑄坯質(zhì)量合格率達(dá)到99.95%，滿足年產(chǎn)量140 萬t 的要求。