郭亞光,陳學剛,王 云,汪興楠,王書曉

(中國恩菲工程技術有限公司,北京 100038)

砷在地殼中的元素豐度為1.7 mg/kg,多以硫化物形式賦存于銅、鉛、鋅、金和銀等礦床中,在全球15%的銅資源中,礦物中含50 t 銅就伴生1 t 砷,砷與銅質量之比為1∶50[1]。銅冶煉過程中的砷除部分以砷酸鹽形式進入熔煉渣外,其他主要集中在煙塵、砷濾餅(硫化砷渣)和黑銅泥中,其中煙塵中砷的分布為10%～50%[2]。

2021 年,我國精煉銅產量達到1 049 萬t,其中超過95%銅由火法冶煉生產,火法冶煉過程中會產出2%～8%煙塵[3],除含有砷外,還含有Cu、Zn、Pb、Bi、Au、Ag 等有價元素,需進行開路處理,一方面減少砷在冶煉系統(tǒng)中的富集,另一方面對有價金屬進行資源回收利用[4-7]。

由于煉銅工藝種類較多、原料來源復雜,不同企業(yè)、工藝產出的銅冶煉煙塵成分存在差異,因此對銅冶煉煙塵的處置尚無統(tǒng)一工藝技術。本文介紹了具有代表性的銅冶煉含砷煙塵的成分和特性,并著重對含砷煙塵的處理技術進行綜述,以期為國內含砷煙塵的資源化利用及無害化處理提供參考。

1 銅冶煉含砷煙塵來源及特性

銅冶煉煙塵來自于火法煉銅過程中銅精礦熔煉、銅锍吹煉及粗銅精煉等不同冶煉階段通過收塵裝置收集的煙塵。

受原料、工藝條件等影響,不同廠家產出煙塵成分不同,表1 為6 篇參考文獻中一些企業(yè)銅冶煉煙塵的成分,從表中可以看出不同來源的煙塵成分差異性較大。根據不同冶煉階段,銅冶煉煙塵可分為熔煉煙塵、吹煉煙塵及精煉煙塵;根據成分不同,可分為高砷煙塵、高鋅煙塵、高鉛煙塵等。

表1 銅冶煉煙塵不同來源的成分Table 1 Compositions of copper smelting dust from different sources

不同銅冶煉煙塵中元素組成及物相分配比不同,表2 所示為國內某企業(yè)銅冶煉煙塵有價元素物相組成,但由于不同企業(yè)成分差異較大,不同冶煉工藝條件、原料性質等均對煙塵中有價元素物相分配比有影響。

表2 銅冶煉煙塵有價元素物相分析Table 2 Phase analysis of valuable elements in copper smelting dust

表2[12]表明,銅冶煉煙塵中不僅賦存有回收價值較高的的銅、鉛、鋅等有價金屬元素,有害元素砷含量也較高,經妥善處理,可在回收有價金屬資源的同時實現砷的綜合回收。

冶煉煙塵中砷的處置主要有2 種形式:一種是對含砷物料進行綜合利用,將砷轉化為氧化砷或者金屬砷,達到污染治理和綜合利用雙重目的;另一種是進行固化、穩(wěn)化等處理,將砷以穩(wěn)定的砷酸鐵、砷酸鈣等形式穩(wěn)化,或者以石灰苛化、凝膠、塑化等處理技術進行固化,使其呈現化學穩(wěn)定性或者密封性,難以浸出。對脫砷后的煙塵進行銅、鉛、鋅等有價金屬回收處理,實現資源化利用。

2 回收技術

目前,國內、外對銅冶煉含砷煙塵中砷的回收方法有多種,可分為濕法工藝、火法工藝、聯合工藝3 種。

2.1 濕法工藝

采用濕法工藝處理銅冶煉含砷煙塵是根據其中的有價元素物相組成特性,采用酸浸、堿浸、水洗等方法將有價金屬浸出,之后根據需求分段回收其中有價金屬,從而實現煙塵中銅、鉛、鋅等有價金屬的綜合回收。銅冶煉含砷煙塵中銅、鉛、鋅等有價金屬的回收屬于常見技術,下文主要針對砷的浸出和處置進行分析。

2.1.1 含砷煙塵處理流程及資源化機理分析

由表2 可知,銅冶煉煙塵中的砷主要以砷氧化物形式存在,而砷氧化物及其化合物性質屬于兩性氧化物,化合物中砷賦存價態(tài)有3 價和5 價,部分砷回收方法在對浸出液脫砷前需對砷進行氧化,將三價砷氧化成五價砷,氧化過程與浸出過程可分開或同時進行,氧化劑可采用H2O2、MnO2等,主要反應方程見式(1)～(5)。也有研究人員利用砷硫化物、部分砷化合物溶解率低等性質,將砷硫化、還原后進行回收,主要反應方程見式(6)～(9)[2,9]。

在含砷煙塵處理過程中,由于冶煉采用的原料和工藝不同,煙塵成分差異性較大,應針對物料處置的目的及元素物相組成情況選取合適的浸出及回收方法。

2.1.2 國內研究現狀

Tian等[13]提出采用復合鹽(NH4MgAsO4·6H2O)沉降的方式解決堿與砷難分離的問題;試驗先利用堿浸工藝,砷浸出率達到80%以上;大部分有價金屬元素留存于渣中,采用加入鎂鹽和氨鹽進行堿液脫砷,砷脫除率達到96.38%以上。寧陽坤等[14]開展堿浸白煙塵脫砷試驗研究,結果表明在溫度60 ℃、浸出時間4 h、NaOH 溶液濃度200 g/L、pH值13.6～14.0、攪拌速度600 r/min 的條件下,砷浸出率可達到98%以上,進一步進行石灰苛化處理技術進行固化處置,可脫除97%的砷,其他有價金屬后續(xù)分步回收。

ZHANG 等[15]利用單斜黃鐵礦從銅煙灰中選擇性硫化沉淀銅離子并開展了試驗研究,黃鐵礦在處理浸出液時在表面產生硫化物鈍化膜,阻礙反應進一步進行,利用超聲波技術剝離形成的固體層,輔助回收銅離子,使得銅煙灰浸出液中的砷和銅去除率分別達到95%、99%以上。

GAO[16]等利用廢酸浸出煉銅開路煙塵,大部分Cu、Zn、As、Cd 進入浸出液,Pb、Bi 存留于浸出渣中,通過鐵粉膠結回收其中銅資源,鐵鹽沉降脫除浸出液中As 形成砷酸鐵從而實現砷的穩(wěn)定化處理,再加入Na2CO3中和使得其中Zn 和Cd 沉降形成鋅渣和鎘渣,浸出渣中的鉍通過氯化物浸出水解沉降的方式回收鉍,鉛在氯化物浸出物中以硫酸鉛形式富集,Cu、Zn、Cd、Bi、Pb 回收率分別達到99.1%、86.8%、80.5%、90.4%、98.9%。牛建軍[8]先采用高壓酸浸工藝處理銅轉爐煙塵,然后對浸出液采用氧壓沉砷,砷、鐵、銅的浸出率分別達到94.14%、93.80%、91.80%;鉛以硫酸鉛形式富集于浸出渣,砷以臭蔥石形式固化,銅留存于浸出液;毒性浸出試驗結果表明,毒性浸出液中As 含量僅有0.03 g/m3,遠小于行業(yè)標準5 g/m3。

LIU 等[17]采用硫酸和鹽酸聯合浸出的方法處理底吹熔煉爐煙塵,并通過加入雙氧水控制氧化還原電位的形式優(yōu)化浸出效率,結果表明,在雙氧水加入量為0.8 mL/g 的條件下,銅、砷浸出回收率分別達到95.27%、96.82%,鉛富集于浸出渣,可送鉛冶煉企業(yè)回收。樊有琪等[18]開展了含砷煙塵脫砷并提取銅和鋅的濕法工藝,工藝流程較為典型,詳見圖1。該工藝利用MnO2和適量硫酸處理含砷煙塵,通過氧化提高砷氧化物和銅氧化物浸出率,鉛、鉍、銀進入浸出渣中回收;工藝參數為浸出液固比(3～4)∶1、溫度80～90 ℃、時間2 h、浸出前酸濃度100～200 g/L,MnO2用量為理論用量的1.2 倍。利用硫酸高鐵和石灰進行砷的穩(wěn)定化處理,工藝參數為溫度85～95 ℃、時間3 h、鐵砷比(物質的量比)1.5～2∶1、石灰乳用量(質量)Ca(OH)2∶Fe=1.4 ∶1、終酸pH 值1～1.2,此條件下脫砷率達到99.56%;銅回收工藝參數為溫度70～75 ℃、時間2 h、鐵屑用量(質量)Cu∶Fe=1∶1.2、終點pH 值2.2～3,此條件下銅回收率達到88.29%,海綿銅品位為76.5%;沉鋅工藝參數為溫度80～90 ℃、時間約2 h、石灰乳用量(質量)Ca(OH)2∶Zn 約為0.9∶1、終點pH 值7,此條件下,鋅沉降率達到98%以上,整體流程鋅回收率為83.76%。

圖1 濕法處理含砷煙塵提鋅、銅工藝流程圖Fig.1 Process flow chart of zinc and copper extraction from copper dust by hydrometallurgy

黃家全等[9]開展了酸浸、水浸、堿浸處理銅冶煉煙塵的對比試驗,結果顯示酸浸較水浸和堿浸效果好。采用硫酸直接浸出,在H2SO4濃度2 mol/L、溫度50 ℃、液固比4∶1、浸出時間2 h、攪拌速度400 r/min 的條件下,銅、鋅、砷、鎘、鐵的浸出率分別為99.75%、99.81%、86.85%、95.85%、57.83%;鉛和鉍富集于浸出渣中,鉛、鉍含量分別達到了49.48%、11.8%,送往鉛冶煉廠回收;浸出液中的銅以海綿銅形式回收,砷經過固化穩(wěn)定化處理后形成砷酸鐵,鋅、鎘經沉降后富集于中和沉降渣。

2.1.3 國外研究現狀

Sabzezari[19]等對微波浸出含砷煙塵回收其中Cu 和Zn 的動力學進行研究,結果表明,微波浸出條件下,浸出反應發(fā)生在產物層擴散,采用微波加熱可避免在反應物表面形成灰層,從而提升浸出率和回收率。Karimov 等[20]研究了硫酸浸出工藝處理高砷銅煙塵,結果表明砷和銅的浸出率受浸出液初始酸度影響較大,鋅浸出率受溫度影響較大,在溫度60 ℃、初始酸濃度25 g/L 條件下,砷、銅、鋅浸出率分別為98%、39%、82%,進一步提高浸出液溫度和酸濃度,對浸出率提升無明顯影響。

Bakhtiari[21]等對生物浸出方法處理銅冶煉煙塵的動力學條件進行研究,結果表明,在pH 小于1.7且礦漿密度小于7%的條件下,煙塵中銅的溶解遵循收縮動力學模型,提高溫度和加入黃鐵礦對提升反應效果影響不明顯。Xue 等[22]研究了富砷銅冶煉煙塵中砷、銻的綜合回收,先采用鹽酸將銅冶煉煙塵中砷和銻浸出,砷離子(As3+)再經磷酸鈉(NaH2PO2)還原為毒性較低的單砷(As);采用連續(xù)蒸餾技術,先在413 K 條件下將HCl、H2O 等低沸點物質蒸餾,將含有SbCl3、CuCl2、CaCl2、MgCl2等高沸點物質的蒸餾液送至下一道工序依據沸點高低進行連續(xù)蒸餾回收銻。結果表明,在初始HCl 4.0 mol/L、液固比(L/S)6∶1、浸出溫度363 K、浸出時間2 h 的條件下,As 和Sb 的浸出率分別達到97.5%和96.8%以上;在363 K、1.5 h、NaH2PO2添加量為2.0 倍的適宜條件下,NaH2PO2還原砷的回收率達到92.5%以上;在393 K 條件下Sb 的回收率大于97.53%。

綜上,濕法工藝處理含砷煙塵主要以酸浸居多,該方法主要是將銅、鋅、砷、鐵等元素浸出進入浸出液,再通過其他方法分段收集;鉛、鉍等有價金屬在浸出渣中通過其他方式回收。濕法工藝處理含砷煙塵具有金屬回收率高、有價元素分離效果好、投資成本低等優(yōu)勢,但存在工藝流程長、浸出渣需單獨處理等弊端。

在濕法處理過程中,水浸、酸浸等方式均為將砷浸出到浸出液中,砷在浸出液中可通過加入鈣、鎂、鐵等化合物形成不易溶出或難溶性物質,實現砷的固化穩(wěn)定化處置,也可通過加入還原劑將浸出液中高價砷元素還原成單質砷進行回收,實現砷的資源化應用。

2.2 火法工藝

2.2.1 回收機理

火法回收工藝是將含砷煙塵在氧化、硫化、還原等氣氛條件下進行高溫或低溫焙燒,利用不同元素物化性質實現有價金屬的綜合回收。由于部分元素性質接近,需先產出有價金屬元素混合物,再進行單獨處理分別回收。

火法工藝處理銅冶煉煙塵回收其中銅、鉛、鋅等有價金屬主要通過配入還原劑,在一定溫度條件下焙燒的方式將其以氧化物形式轉化為金屬或硫化物進行回收。

采用火法工藝處理含砷煙塵脫砷主要方法有As2O3低溫揮發(fā)、還原揮發(fā)、硫化揮發(fā)等,目的是將砷轉化為可富集的相態(tài)回收,主要反應方程見式(10)～(16),獲得產物有金屬砷、白砷、硫化砷等?；鸱üに嚸撋橹饕谏樵跓焿m中賦存物相性質,在一定溫度條件下加入還原劑等物料的方法進行處置,促使砷及其化合物在特定溫度條件下轉化為可富集的相態(tài)進行富集回收[11,23-24,30]。

在具體的含砷煙塵處理過程中,需根據元素賦存狀態(tài)、有價元素種類及含量等特性選擇合適的處理方法。

2.2.2 國內研究

李學鵬等[11]利用火法低溫焙燒技術處理含砷煙塵,避免了鉛鋅揮發(fā)與As2O3形成難揮發(fā)的砷酸鹽,并利用氮氣帶走揮發(fā)的砷化合物;試驗結果表明,在氮氣流量300 mL/min、溫度250 ℃、焙燒時間120 min 的條件下,砷揮發(fā)率達到96.85%,剩余產物中砷含量0.79%,且鉛鋅等有價金屬基本不揮發(fā);砷以初級As2O3產品回收,方便用于后續(xù)砷的資源化應用,純度達到96.85%。史騰騰[23]采用“真空碳熱還原脫砷-硫化焙燒深度脫砷”工藝處理含砷煙塵,在真空碳熱、反應溫度700 ℃、配碳比10%、保溫5 h、壓力10 Pa 的條件下,脫砷率達到70.41%;焙燒過程中,As2O3優(yōu)先揮發(fā),在120～300 ℃冷凝得到三氧化二砷結晶體,部分As2O3還原成單質砷,在350～450 ℃條件下冷凝得到單質砷塊體;再對焙燒尾渣進行真空硫化焙燒脫砷,在溫度600 ℃、配硫20%、保溫2 h 的條件下,總脫砷率達到95.33%。

袁海濱[24]開展了高砷煙塵火法提取白砷的試驗研究,結果表明,在爐頂溫度800～1 200 ℃條件下,As2O3以雙分子As4O6形式揮發(fā),進入冷凝室分解得到白砷,但由于爐內溫度高,導致SnO 揮發(fā)及部分鉛化合物的分解和揮發(fā),使得白砷純度較低,且較高溫度導致部分砷形成砷酸鹽難以揮發(fā),使得砷-錫分離不完全。

2.2.3 國外研究

Che 等[25]采用兩步火法冶金工藝對銅冶煉煙塵進行處理,以實現對砷的高效脫除和金屬的有效回收。焙燒第一階段,對砷進行脫除,采用銅工業(yè)含砷廢酸(AWA)作為添加劑,在350 ℃下的低溫焙燒過程中,砷的脫除達到97.8%;焙燒第二階段,利用金屬與硫的親和性,實現了金屬的回收和分離,其中91.28% Pb 和95.65% Bi 以合金形式回收(Pb 86.48%,Bi 13.21%),82.62% Cu 富集在銅锍中。Chen[26]等以黃鐵礦作為添加劑,通過焙燒高砷煙塵,在配入30%黃鐵礦、550 ℃條件下,對高砷煙塵進行焙燒,超過92%砷以高純度氧化砷形式揮發(fā)富集,便于砷的資源化應用。

火法工藝具有工藝流程短、處理量大的優(yōu)勢,砷產物多為純度較高的砷氧化物或單質砷,便于砷的進一步提純和資源化應用,通過文獻調研可知20 世紀用火法處理銅煙灰應用較多。但隨著技術的發(fā)展進步,基于火法技術能耗高、產品需再處理等弊端,導致現有處理技術形成了以聯合工藝為主的含砷煙塵處理方式。

2.3 聯合工藝

由于含砷煙塵中含有多種有價元素及砷等有害元素,采用單獨一種工藝處理含砷煙塵存在弊端。基于此,目前針對含砷煙塵綜合處置與回收的研究多將濕法、火法等工藝聯合使用,以期達到最優(yōu)處理效果,聯合工藝有濕法-火法聯合、火法-濕法聯合和選冶聯合等方法。

2.3.1 國內研究

鄭麗[27]采用濕法-火法聯合工藝處理銅冶煉煙灰,試驗結果表明,在焙燒溫度700 ℃條件下,砷脫除率達到82.45%;如果在焙燒前采用雙氧水對煙塵進行處理,然后進行焙燒,再進行酸浸,該方法相較于未采用雙氧水處理的工藝,銅、鋅浸出率分別由11.7%、12.25%提高至37.8%、76.2%,砷脫除率變化不大。劉智明[28]介紹了濕法-火法聯合工藝處理銅冶煉煙灰的生產情況,先將銅煙灰進行稀硫酸浸出,浸出液電積回收銅得到紫雜銅產品,脫銅浸出液通過濃縮結晶回收粗硫酸鋅,為減少As 在粗硫酸鋅中機械夾雜,過濾過程加強水洗獲得品位達到80%的七水硫酸鋅產品,其中含水20%、含砷3%～4%;剩余液體加入液態(tài)SO2(沉砷劑),獲得品位達到92%～95%的As2O3產品,實現溶液中80%砷沉降,沉砷后液返回煙塵調漿處理,實現溶液閉路循環(huán);浸出渣經制團干燥后進入鼓風爐處理,分別獲得粗鉛和銅锍產品。

范興祥等[29]采用火法和濕法聯合工藝處理含鋅銅煙塵制備活性氧化鋅和硫酸銅。先在溫度1 150～1 200 ℃、配碳比為煙塵質量20%～25%、還原時間40～60 min 的條件下進行焙燒,鋅揮發(fā)率超過99.6%,獲得初級氧化鋅;銅留在焙燒物中,少量的銅和鐵進入初級氧化鋅煙塵中。利用硫酸浸出初級氧化鋅煙塵再加入鋅粉脫銅,然后用雙氧水脫除其中鐵,獲得氫氧化鐵和精制硫酸鋅溶液;置換過程產出的銅粉用于制備硫酸銅。硫酸鋅溶液先進行沉淀再焙燒得到活性氧化鋅。該技術解決了濕法工藝制備硫酸鋅置換過程中消耗大量鋅粉的問題。

李聰[30]開展了先火法脫砷再濕法回收其他有價金屬的試驗研究,在焙燒溫度350 ℃、殘壓100 Pa、蒸發(fā)時間50 min、還原劑用量25%條件下,As 脫除率達到81.63%,獲得八面立方晶型的As2O3純度較高,可作為初級砷產品使用;利用廢酸對蒸發(fā)尾渣進行浸出,在浸出溫度80 ℃、液固比8 ∶1、浸出時間120 min 條件下,Cu、Zn、As 浸出率分別為98.98%、97.46%、95.22%,對浸出液采用Ca(OH)2預中和后利用KMnO4深度氧化,再加入CaO 進行苛化,實現砷的固化穩(wěn)定化處理;采用萃取劑萃取剩余浸出液,Cu 萃取率達到98.88%,含鋅萃余液可作為制備硫酸鋅的原料。利用HCl-NaCl 對含鉛浸出渣進行浸出,在浸出溫度95 ℃、鹽酸濃度6 mol/L、NaCl2濃度80 g/L、浸出時間120 min 條件下,鉛浸出率達到87.18%。該工藝實現了含砷煙塵中有價元素的綜合利用。

李懷仁[31]研究了從銅轉爐煙塵中回收鉛、銅、鉍,對煙塵進行水洗處理得到硫酸銅,加入鐵粉置換銅制備海綿銅;水浸渣經干燥配入還原劑、造渣劑等輔料后,進行高溫冶煉,獲得鉛鉍合金和銅锍;鉛鉍合金中鉛和鉍含量之和超過90%,對鉛鉍合金進行電解得到99.99%純度的陰極鉛;陽極泥中鉍含量達到60%～70%,采用火法處理陽極泥可獲得純度超過99.99%的1#鉍。

2.3.2 國外研究

Shibayama 等[32]在N2氣氛中對銅冶煉煙塵進行焙燒處理,在溫度高于600 ℃時,高達95%的As以As2O3形式脫除;對揮發(fā)后殘渣進行浸出,銅和其他金屬在浸出過程中溶解,可通過膠結、硫化沉淀和溶劑萃取實現回收[33-34]。

Zhang 等[35]采用硫酸低溫焙燒的方式處理銅冶煉廠銅冶煉煙塵和硫化砷渣,在300～350 ℃條件下進行焙燒,砷揮發(fā)進入煙塵中,實現砷脫除率96.12%,砷煙塵中As2O3含量達到97.03%,達到了初級As2O3指標要求。

聯合工藝處理含砷煙塵在金屬回收率、產品品質等方面具有明顯優(yōu)勢,具體操作過程中可以依據煙塵有價元素含量、性質、物相組成,選擇不同的聯合工藝,砷在處理過程中可根據工藝條件選擇加入固化劑或穩(wěn)化劑進行固化穩(wěn)定化處理,也可產出As2O3或單質砷的產品便于砷的資源化應用,同時可綜合回收煙塵中鉛、鋅、銅、鉍等有價金屬[36-37]。

3 結論與展望

銅冶煉煙塵中砷含量較高,但國內砷資源豐富,造成砷市場供遠大于求,目前除個別廠家對含砷煙塵中有價金屬進行回收,大多企業(yè)對于有害元素砷采用固化、穩(wěn)定化或者密封填埋處理,進入危廢填埋場被認為是目前最成熟的處理方式,但填埋場的使用壽命有限,需要長期關注。將含砷物料產品化是具備條件的企業(yè)一種較好的選擇。

1)采用濕法工藝回收銅冶煉煙塵中砷及其他金屬資源的方法主要有硫酸體系、堿性體系幾大類。堿性浸出工藝成本相對較高,砷以砷酸鈉形式進入溶液,需進行轉化回收;硫酸體系處理技術成熟,易與主工藝流程結合,工業(yè)生產中多采用硫酸浸出工藝處理,高砷浸出液多采用二氧化硫還原生產三氧化二砷,低砷溶液多采用鐵鹽法沉砷,形成較穩(wěn)定的砷酸鐵。

2)火法工藝處理銅冶煉含砷煙塵主要是將砷揮發(fā)進入煙塵,然后浸出焙砂回收銅等有價金屬。該工藝在早期工業(yè)應用較多,但存在砷回收率低、砷污染等問題。

3)濕法火法聯合工藝處理含砷煙塵是當前的主流方向,根據物料組成或工藝選擇,可先濕法浸出砷后對砷進行固化穩(wěn)定化處理或資源化應用,再進一步回收其他有價金屬;也可先火法處理將砷化合物或單質砷揮發(fā)產出初級砷產品,再進一步回收其他有價金屬。聯合工藝可根據物料組成、企業(yè)規(guī)模、產品需求等因素靈活選擇,具有較高的成本、投資和環(huán)境友好等特點。

含砷物料的處理主要是無害化處置和資源化應用兩種方式。固化穩(wěn)定化技術是含砷物料無害化處置常用的方式,該技術是在含砷物料中加入添加劑,采用物理或化學的方法改變砷的賦存形式,將砷轉化為具有不易溶出、不易揮發(fā)等特征的物質,常見的固化穩(wěn)定化技術有:鐵鹽沉淀、鈣鹽沉淀、水泥固化、熔融固化、燒結固化等,上述常見的固化穩(wěn)定化技術具有相應的優(yōu)缺點,企業(yè)可根據規(guī)模、環(huán)保政策等條件選擇合適的工藝技術。

同時,含砷物料是一種有用的二次資源,可提取多種砷產品,當前砷產品主要是As2O3、單質砷等。砷單質具有儲存占地面積小、易于儲存、用途多等特點,隨著科技的發(fā)展,砷化鎵、砷鋁化鎵、砷化銦等含砷產品需求的日益增大也為砷提供了市場。有部分企業(yè)利用含砷原料制備砷鐵合金、銅砷合金、砷鉛合金等合金材料,用于配重、高強合金、耐磨合金制備,提高了砷無害資源化應用規(guī)模。探索砷全資源化應用的新方向可為社會、環(huán)境、經濟帶來良好效益,未來,含砷物料的就地協(xié)同處理及砷的產品化是今后發(fā)展的重要方向。

當前,銅冶煉煙塵的處理以無害化、資源化、減量化為主要目的,提高處置效率、金屬回收率、產品品質以及降低投資、生產成本是含砷煙塵處置的重點方向。