吳學軍

（濂溪區(qū)交通運輸局，江西 九江 332005）

0 引言

橋梁工程中無支架翻模技術采用了一系列先進的工藝和設備，在橋梁翻模過程中無須搭設支架，從而大大簡化了施工流程。該技術利用專用的懸掛裝置、液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，將橋梁結構平穩(wěn)地翻轉或旋轉，完成對橋梁的修復、加固或改造工作。與傳統(tǒng)的翻模技術相比，無支架翻模技術具有施工速度快、安全可靠、對橋梁結構影響小等諸多優(yōu)點。

1 無支架翻模技術

無支架翻模技術是一種創(chuàng)新技術，在橋梁翻模過程中能夠減少或省略支架。在傳統(tǒng)的橋梁翻模過程中，需要搭設大量支架來保持橋梁穩(wěn)定，不僅會增加施工難度和延長施工周期，還會帶來額外的工程成本和安全風險。無支架翻模技術利用先進的懸掛裝置、液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，可實現(xiàn)橋梁結構平穩(wěn)翻轉或旋轉，無須額外支撐。這種技術在施工過程中能夠大大簡化工序和流程，提高施工效率，同時降低施工成本和安全風險。無支架翻模技術的關鍵在于準確的結構分析和合理的施工方案設計。在施工前，需要對橋梁結構進行全面的力學分析和模擬計算，確保在翻轉或旋轉過程中不會發(fā)生結構失穩(wěn)或破壞現(xiàn)象。設計施工方案時要考慮懸掛裝置的合理布置、液壓系統(tǒng)的控制精度和穩(wěn)定性等，以確保施工過程的安全性和穩(wěn)定性[1]。

2 無支架翻模技術要點

2.1 工程概況

某橋梁建設在山嶺地帶，地形條件比較復雜，長度為970m，半幅橋面凈寬尺寸11m。該橋梁工程基礎結構選用的是空心薄壁墩聯(lián)合群樁、樁柱結構，墩壁結構厚度為60cm，高度為50～62m，截面尺寸為5.2m×3.2m?？紤]到該項目的具體情況，選擇3 節(jié)模板的形式，運用無支架翻模技術，單節(jié)高度為2.25m。因為該項目的主筋數(shù)量較多，在運輸、安裝等階段有較高的難度，施工單位經(jīng)過綜合分析，選用平行矩形框架形式，使項目順利完成。

2.2 加強模板與平臺安裝管理

2.2.1 模板制作

第一，墩身結構尺寸比較大，為了使質量、效率達到要求，設計為兩層模板形式，單層高度3m。每一節(jié)模板澆筑完成后即可翻升一層模板，再進行其他結構的澆筑施工，逐一完成每個部位的施工。

第二，在薄壁空心墩身施工環(huán)節(jié)，采用兩套模板開展施工作業(yè)。在外模板設計上，選用大塊鋼模板形式，尺寸誤差不超過1mm，并加強縫隙部位處理。在現(xiàn)場安裝過程中，采用泡沫塑料進行密封處理，將之粘貼在接縫部位，并使用拉桿緊密連接，防止接縫不嚴密而產(chǎn)生漏漿問題。內模采用6mm 鋼板制作，并設置肋板，以達到穩(wěn)定性效果，組合形成整體結構。為避免掉角、漏漿等問題，結合現(xiàn)場情況，對薄壁墩身的各個拐角設置作出改進和優(yōu)化，采用直徑2cm 的小圓角，使受力更加均勻，同時提升結構性能。

第三，墩身空心頂部模板施工。按照設計方案的要求，在內部預埋鋼板，并焊接牛腿結構，在結構成型后綁扎鋼筋，再開展混凝土澆筑施工。支架為永久性的，即施工后不需要取出。專業(yè)廠家按照設計方案，生產(chǎn)模板，之后按照設計方案開展現(xiàn)場模板組裝，達到結構精度標準。模板組裝、焊接工作結束后，及時進行磨光處理，使細節(jié)部位的質量性能合格。若接縫部位出現(xiàn)漏漿問題，需使用雙面膠粘貼，以達到密封效果[2]。

2.2.2 平臺制作

首先，采用鋼管搭設內部支架，為施工提供穩(wěn)定的支撐結構。其次，逐步鋪設木板和鋼板，以滿足施工人員的行走需求。在外側模板施工中，應采用分層逐塊的方法進行平臺拼接，確保其與外模板連接緊密，形成整體結構。最后，在平臺周邊設置防護欄桿，并懸掛封閉的安全網(wǎng)，以確保施工人員的安全。

2.2.3 整體安裝及加固

第一，進行準備工作。確定合適的翻模設備，如大型起重機、液壓翻模機等，并確保其能夠承載預制構件的重量，同時準備各種連接材料、支撐裝置和安全設備等。

第二，構件翻轉。將預制構件從水平位置逐漸傾斜翻轉，直到達到垂直位置。在這一過程中，需要嚴格控制構件的傾斜速度和角度，以確保構件翻轉安全平穩(wěn)進行。

第三，整體安裝。構件達到垂直位置，將其緩慢吊起并調整位置，使其與其他構件或支座精準對接，這一步需要高度的準確性和協(xié)調性，以確保構件的水平、垂直和橫向位置都符合設計要求。

第四，連接與固定。將構件與其他構件或支座進行連接，常用的連接方式包括螺栓連接和焊接等。連接完成后，采取加固措施，如設置臨時支撐和加固構件，以確保安全穩(wěn)定。

第五，進行驗收和調整。完成整體安裝后，進行驗收工作，確保各項指標符合設計和施工要求，如果發(fā)現(xiàn)問題，需要進行相應的調整和修復，以確保構件的安全可靠性。

2.3 模板施工

2.3.1 準備工作

按照設計方案要求進行現(xiàn)場測量放樣，找平層使用水準儀抄平掛線。在砂漿達到硬化要求下，進行現(xiàn)場支模施工，確保各個部位的尺寸精度合格。

2.3.2 模板安裝

現(xiàn)場安裝塔式起重機，通過該設備完成模板吊裝，并采用人工輔助的方式，使模板安裝達到精確性要求。在安裝施工中，按照先外后內的順序逐一完成安裝作業(yè)，應用M18 螺栓、圍帶、拉桿等進行連接，形成整體。根據(jù)需要安裝安全網(wǎng)，使平臺達到穩(wěn)定、可靠的效果。

2.3.3 立模檢查

第1 節(jié)模板安裝結束后，使用水準儀對墩身位置、模板頂部標高進行檢查，經(jīng)檢查達到精準性要求，可根據(jù)施工計劃組織開展后續(xù)的施工作業(yè)。實施澆筑前先檢查支撐結構的質量是否合格，分析其是否滿足穩(wěn)定、牢固的要求。如果存在問題，應及時采取糾正處理措施。在內模板施工中，內傾斜角度容易發(fā)生變化，所以要重點加強該參數(shù)檢測和控制。在現(xiàn)場澆筑施工中，組織專人看管模板，并落實各項防護處理措施[3]。

2.3.4 模板清理及涂油

在現(xiàn)場澆筑作業(yè)前，對模板結構表面進行清理，確保沒有任何雜物，以免影響施工效果，再涂抹一層柴油與機油2∶3 的混合液，達到涂抹均勻性的標準，表面達到油光狀態(tài)為合格。澆筑工作結束后，及時清理模板，并修整該結構，可以使用磨光機清理灰漿，再用棉紗擦拭干凈。

2.3.5 模板爬升

第一，進行前期準備。在模板爬升前，需要確保施工現(xiàn)場的道路平整，周圍環(huán)境無干擾，以便于施工設備的操作和移動。檢查所需設備和工具是否齊備，包括液壓系統(tǒng)、鋼絲繩、吊車等。

第二，確定爬升計劃。根據(jù)預制構件的尺寸、重量和翻模角度，制訂詳細的模板爬升計劃。計劃中需要考慮爬升速度、停頓時間以及需要的支撐和固定措施。

第三，設置爬升設備。使用合適的液壓設備，如液壓缸或液壓千斤頂，將其固定在構件底部或側面，確保設備的穩(wěn)定性，能夠承受構件的重量。

第四，逐步爬升。通過液壓系統(tǒng)逐步增加液壓缸或液壓千斤頂?shù)母叨?，使構件逐漸傾斜翻轉。在爬升過程中，需要嚴格控制爬升速度，確保安全平穩(wěn)。

第五，進行支撐和固定。構件達到預定的翻轉角度后，及時設置臨時支撐，防止構件突然下滑或傾倒。根據(jù)設計要求，使用鋼絲繩或固定夾具將構件穩(wěn)固固定，以保證安全。

2.3.6 模板拆除

隨著施工不斷進行，墩頂結構施工完成之后，預留2 節(jié)模板不施工，并進行混凝土強度檢測，強度超過10MPa 后，將模板拆除。拆除施工按照工藝方案要求遵循先底后頂?shù)捻樞蜻M行，墩頂需要預埋吊裝環(huán)，并設置手拉葫蘆，組織專人操作，使模板拆除工作順利完成。

2.4 鋼筋施工

第一，結合不同鋼筋材質、類型等信息，分批次檢查和驗收，并分類存放，以免錯誤使用。

第二，檢查鋼筋表面質量，應達到潔凈、平直、沒有任何銹蝕問題的標準。

第三，鋼筋連接可采用套筒擠壓方式，通過設備提供擠壓力組合形成整體結構，相互咬合之后形成整體鋼筋。連接后進行全面檢查，保證鋼筋形成穩(wěn)固的整體，結構性能滿足工程要求。

第四，結合鋼筋類型、連接部位等差異，如受力鋼筋，需要在內力較小的位置焊接連接，形成穩(wěn)固的整體結構。

第五，在鋼筋連接部位設計保護層，厚度應超過15mm，以達到良好的保護效果。加強控制連接鋼筋的橫向距離，使其處于合理范圍內（15mm 以上）。

2.5 混凝土施工

2.5.1 原材料質量控制

根據(jù)項目要求，選擇合格的水泥、砂石等材料，并落實質量監(jiān)督檢查工作，切實提升混凝土材料質量。

2.5.2 混凝土配合比設計與拌和

開始現(xiàn)場施工前，進行配合比試驗極為重要，各種材料加入比例符合要求，以滿足混凝土材料的質量標準。選擇強制式拌和機進行現(xiàn)場拌和制作，嚴格按照配合比參數(shù)進行拌和，并進行原材料檢測工作，達到充分拌和效果。為保證使混合料性能合格，可適量加入外加劑，不能超過水泥的0.3%[4]。拌和結束后，檢查混合料質量，需要達到均勻、顏色一致效果，并進行和易性、耐久性、強度方面的檢查，確保各項指標符合工程要求。為了保證檢測精確性，從卸料流1/4～3/4 處取樣，通常進行兩次取樣檢測，混凝土中砂漿密度兩次測值的相對誤差不應大于0.8%。在現(xiàn)場澆筑環(huán)節(jié)，進行坍落度檢測，一般坍落度應處于70～90mm之間，水泥使用量為300kg/m，水灰比最大為0.5。應按照隨拌隨用的原則進行混凝土材料拌和，混凝土材料從出料到入模的時間應控制在15min 以內，時間過長，容易影響材料性能。

2.5.3 混凝土運輸

混凝土材料拌和結束且檢驗合格后，應及時運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場。通常來說混凝土的裝載量為攪拌筒幾何容量的2/3 為最佳。在運輸環(huán)節(jié)不能出現(xiàn)急加速、急剎車等情況，避免出現(xiàn)材料離析問題。

2.5.4 混凝土澆筑

模板、鋼筋等材料安裝結束后，應在內外模板之間設置溜槽結構，通過該結構完成入模施工。在現(xiàn)場澆筑作業(yè)中，采用分層澆筑方法，每層施工厚度不超過300mm。澆筑結束后，需插入振搗器，有序開展振搗施工作業(yè)，提高結構的密實度。在振搗操作中，按照“快插慢拔”的方式進行，確保各個點位都振搗到位，滿足施工要求。振搗器的移動間距加強控制，一般為振搗棒直徑的1.5 倍，即30～40cm 之間。

在該工程項目的振搗施工中，振搗器插入深度為下層結構的5cm 左右，振搗施工需達到均勻性要求，防止漏振、過振等情況，以表面不下沉、沒有氣泡為合格標準，確保各層連接緊密。此外，由于振搗會給結構造成擾動，需要組織施工人員對現(xiàn)場進行全面檢查，若存在任何問題，應立即組織人員處理[5]。

第一節(jié)模板強度超過10MPa 后，開始現(xiàn)場鑿毛施工，清理表面的雜物，然后開展下一節(jié)段施工，完成薄壁墩施工作業(yè)。

3 無支架翻模施工要點

第一，安裝無支架翻模前，必須進行詳細的結構分析與設計。安排專門的人員對橋梁結構進行力學計算和模擬分析，確定翻模過程中的受力情況、穩(wěn)定性要求等，通過準確的結構分析和設計，確保無支架翻模施工安全進行。

第二，在無支架翻模施工環(huán)節(jié)，需要制訂科學合理的施工方案，考慮懸掛裝置的選擇和布置、液壓系統(tǒng)的控制方式、翻模過程中的步驟與順序等因素，確保施工方案能夠實現(xiàn)模板的平穩(wěn)翻轉或旋轉，保證施工過程的安全性和穩(wěn)定性。

第三，在翻模系統(tǒng)安裝過程中，需要按照橋梁項目的建設要求，合理選擇合適的懸掛裝置、液壓設備及其他必要的工具和材料，確保設備的質量和性能符合要求，并進行充分的檢測和調試，保證施工質量和橋梁的使用壽命。

第四，進行無支架翻模安裝時，必須嚴格遵守安全操作規(guī)程，配備必要的安全設備，如安全帽、安全帶等。通過全面的風險評估和安全控制，確保施工人員的人身安全。同時在安裝階段，還要定期檢查設備和材料的安全狀況，及時消除潛在的安全隱患。

第五，在無支架翻模過程中，應安排專人進行實時監(jiān)測和記錄，要求施工人員做好翻模角度、位移、變形等參數(shù)分析。同時根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)，及時調整施工參數(shù)和方案，確保翻模過程的準確性和穩(wěn)定性。此外，進行必要的結構調整和加固，保證結構橋梁的安全性和穩(wěn)定性。

4 結語

無支架翻模技術作為一種創(chuàng)新的橋梁工程施工技術，在提高施工效率、縮短施工周期等方面有巨大優(yōu)勢。然而無支架翻模技術的運用仍面臨一些挑戰(zhàn)和限制，如技術成熟度、設備和材料的可靠性等方面。因此，需要進一步加強研究和實踐，以推動無支架翻模技術的發(fā)展和應用，為橋梁工程建設貢獻更大的力量。