張靜/蘭州空間技術(shù)物理研究所

楊磊/火箭軍某代表室

在經(jīng)濟全球化的大背景下，隨著科技的快速發(fā)展，全球性的市場環(huán)境和激烈競爭深刻地影響著國內(nèi)企業(yè)，傳統(tǒng)的管理方式已經(jīng)不能適應(yīng)企業(yè)競爭發(fā)展的需要，尤其是管理模式、成本控制、管理效能更為先進的太空探索技術(shù)公司對航天企業(yè)的沖擊愈加突出。在當(dāng)前世界范圍內(nèi)的競爭環(huán)境中，航天企業(yè)要謀求長期發(fā)展，立于不敗之地，必須下大力氣從根本上不斷地提高產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量，又要確保產(chǎn)品的成本不因質(zhì)量的提高而有所增加。

本文從精益管理、精益思想、引入精益質(zhì)量管理的方法等方面闡述了精益管理在企業(yè)管理中的必要性，以啟發(fā)企業(yè)凝練自己的精益文化，切實地將精益思想、技術(shù)和組織貫穿到所有生產(chǎn)和服務(wù)過程中，形成具有自己特色的精益質(zhì)量管理理念和模式，持續(xù)降低產(chǎn)品成本，提高產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量水平，不斷增強企業(yè)的整體競爭力。

一、精益管理及其思想

精益管理源于精益生產(chǎn)。1985 年，國際汽車計劃組織以日本豐田汽車公司生產(chǎn)方式為原型，推出了一種精益生產(chǎn)方式。1989 年，通過精益生產(chǎn)幾年的推行，詹姆斯·沃麥克和丹尼爾·瓊斯進一步將精益生產(chǎn)中所包含的新的管理思維從理論的高度進行了歸納，形成了精益思想。所謂精益思想，就是企業(yè)生產(chǎn)價值應(yīng)根據(jù)客戶的需求準(zhǔn)確定義，企業(yè)的生產(chǎn)活動按照價值流組織，使需要保留下來的、創(chuàng)造價值的各個活動流動起來，由客戶需求拉動企業(yè)的產(chǎn)品生產(chǎn)活動，而不是把產(chǎn)品硬推給用戶，消除價值流中所隱藏的浪費，不斷完善并追求盡善盡美。

精益管理的核心目標(biāo)是在不斷增強顧客滿意的同時，最大程度地降低浪費。因此，推行精益管理的企業(yè)，就必須將“精益思想”運用到企業(yè)運營管理的各項活動中，爭取讓企業(yè)投入最少的人力、物力、財力等資源，創(chuàng)造出盡可能多的價值，并不斷提升顧客滿意度。

二、航天企業(yè)管理現(xiàn)狀

為不斷適應(yīng)社會經(jīng)濟的高速發(fā)展，提高市場競爭力，航天企業(yè)越來越重視從粗放管理向精細化管理的過渡，不斷探索企業(yè)的管理模式和管理方法，從國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）到流程重組、從5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）再到六西格瑪（6Sigma）。由于中西方管理基礎(chǔ)的不同、文化存在差異，領(lǐng)導(dǎo)層重視程度及投入資源的差別，以及對理論體系理解的偏差，取得的成果和預(yù)期的目標(biāo)大相徑庭。當(dāng)前，較多航天企業(yè)管理仍存在以下問題。

1.消除浪費效果不佳

面對當(dāng)前人力成本不斷增加、原材料價格不斷上漲、客戶不斷降低采購成本等嚴峻的問題，企業(yè)采取了諸多的辦法降低成本、提高績效，雖然取得了一定的效果，但是與設(shè)定的目標(biāo)相差甚遠，這與消除生產(chǎn)活動中的浪費不力有很大的關(guān)系。

2.現(xiàn)代化管理水平不高

企業(yè)對質(zhì)量管理方法和工具的運用不夠重視，在數(shù)據(jù)信息的科學(xué)收集、處理和分析方面運用的不夠廣泛，為管理決策和解決問題提供科學(xué)的統(tǒng)計技術(shù)支持的力度較弱，沒有高效地利用現(xiàn)代化管理工具輔助組織在產(chǎn)品全生命周期內(nèi)各階段開展策劃、運行、檢查和改進等工作，用老經(jīng)驗、老做法開展工作的現(xiàn)象比比皆是，不能很好地適應(yīng)當(dāng)前激烈的全球化競爭需求。

3.外協(xié)產(chǎn)品管控薄弱

在外協(xié)產(chǎn)品交付進度上，產(chǎn)品供應(yīng)的準(zhǔn)時率較低，延期交付產(chǎn)品的現(xiàn)象較多，尤其是近幾年受疫情因素影響，外協(xié)產(chǎn)品的準(zhǔn)時供貨率更是達到歷史低點；在外協(xié)產(chǎn)品質(zhì)量上，外協(xié)產(chǎn)品質(zhì)量問題頻發(fā)，且其在總質(zhì)量問題中的占比越來越高，據(jù)不完全統(tǒng)計已高達70%；在外協(xié)產(chǎn)品成本上，由于人員、原材料成本的不斷增加，導(dǎo)致外協(xié)成本越來越高。

三、航天企業(yè)管理問題原因分析

1.對浪費的識別不夠精準(zhǔn)，消除不夠及時

降本增效是企業(yè)提高競爭力的最重要內(nèi)容，但在實際過程中，企業(yè)對浪費的識別不夠準(zhǔn)確。提起浪費，大家能想到的就是生產(chǎn)過程中的報廢、返工、不合格品等實質(zhì)性的浪費，有一小部分人員還可以說出不合理的計劃安排、人力資源浪費等，但這只是浪費的“冰山一角”。對諸如過量生產(chǎn)——產(chǎn)品比需求多，或比需要的時間早；等待——等待信息、原材料、人員和維修；過程設(shè)計不當(dāng)——步驟過多或過少，缺乏標(biāo)準(zhǔn)化，進行事后檢查而不是預(yù)防；不合理的庫存——原材料、在制品、成品、電子文檔等；多余的活動——人員在工作中不必要的動作；未被充分利用的創(chuàng)意——未被采納的想法，未被運用的技能等其他常見的浪費沒有深刻的理解和準(zhǔn)確的識別，并及時去消除引起這些浪費的深層次原因，從而導(dǎo)致不良質(zhì)量成本，形成巨大的損失，降本、增效的目標(biāo)很難真正實現(xiàn)。

2.對方法和工具的運用不夠，管理效益較低

企業(yè)現(xiàn)代化管理的重要標(biāo)志就是合理運用質(zhì)量管理方法和工具不斷提高自身管理和過程運行的效率和效益。但企業(yè)內(nèi)部對一些先進管理工具的使用效果不佳，究其原因：一是管理工具和方法運用生硬，企業(yè)對管理工具和方法照搬照抄，拿來就用的情況比較多，沒有結(jié)合企業(yè)自身的實際需要進行科學(xué)的借鑒和學(xué)習(xí)，靈活性不夠；二是人員能力亟待提高，大部分人員對準(zhǔn)時化生產(chǎn)、看板管理、零庫存管理、全面生產(chǎn)維護等工具掌握得不夠熟練，對價值流圖、因果圖、魚骨圖、七問分析法（5W2H）等應(yīng)用得不夠廣泛，大大降低了管理的效率。

3.對供應(yīng)鏈的管理比較薄弱，缺乏整體合作

大部分企業(yè)將供應(yīng)商納入自己的管理范圍，甚至建立戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，但是未形成全局的供應(yīng)鏈合作體系，信息溝通上缺乏透明度和及時性，各鏈條的庫存與總體實際需求不適應(yīng)導(dǎo)致產(chǎn)品供應(yīng)的準(zhǔn)時率較低，經(jīng)營成本不斷提高。在外協(xié)產(chǎn)品質(zhì)量上，主要通過開展質(zhì)量管理體系二方審核考核供應(yīng)商的質(zhì)量保證能力，并通過下廠驗收等方式對產(chǎn)品質(zhì)量進行把關(guān)，沒有構(gòu)建整體的質(zhì)量管理理念，未對供應(yīng)商體系運行過程中的薄弱環(huán)節(jié)給予足夠的關(guān)注，幫助解決問題的力度不夠。

四、航天企業(yè)推行精益管理的思考及措施

航天企業(yè)具有深厚的管理基礎(chǔ)和成熟的體系保障，開展精益管理能夠有效提高企業(yè)現(xiàn)代化管理水平，是解決當(dāng)前管理難題的重要方法和舉措，應(yīng)當(dāng)持之以恒地加以運用和推廣。推行精益管理并不是完全否定企業(yè)原有的管理流程和機制，而是采取科學(xué)的方法在原有管理基礎(chǔ)上對全過程和全流程進行精細化、精益化的管理延伸，持續(xù)改進和完善當(dāng)前管理上的薄弱環(huán)節(jié)，不斷提高企業(yè)的管理效益，從而達到盡善盡美。

1.建立精益管理制度機制

結(jié)合企業(yè)業(yè)務(wù)特點和生產(chǎn)流程，對現(xiàn)有的管理制度進行深入研究，對標(biāo)精益化項目管理要求，全面梳理現(xiàn)有制度體系，創(chuàng)新管理機制，按照項目對企業(yè)實施專業(yè)化管理和流程化管理，建立責(zé)任明確、分工協(xié)作、上下聯(lián)動的長效機制，如組織領(lǐng)導(dǎo)機制、人才隊伍培養(yǎng)機制、持續(xù)改進機制和績效考核機制等，不斷規(guī)范和優(yōu)化管理的流程，使各項工作標(biāo)準(zhǔn)化，準(zhǔn)確識別價值流，為消除產(chǎn)品和過程中的各種浪費、降低成本、提高效率、實現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化提供制度上的保障。

2.強化精益管理隊伍建設(shè)

針對在精益管理過程中員工專業(yè)知識匱乏、工作經(jīng)驗不足、人員流動較快等原因，造成企業(yè)較多關(guān)鍵崗位人員不能較好的勝任其崗位工作，影響企業(yè)精益化管理水平及其整體效果的現(xiàn)象，建設(shè)一支能力素質(zhì)高、專業(yè)技能強的具有集體精神、合作精神和進取精神的團隊對企業(yè)的精益管理至關(guān)重要。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層要重視人才隊伍的發(fā)展和培養(yǎng)，提升員工以數(shù)據(jù)和數(shù)字化技術(shù)為核心的專業(yè)技能，發(fā)揮員工的能力和潛力，實時了解并適度滿足員工的主要需求，提高人員的工作效益，有力地保證精益管理的高效實施。

3.凝聚精益文化形成合力

復(fù)制豐田公司精益生產(chǎn)不僅要注重精益生產(chǎn)過程中工具和方法的借鑒和運用，更要注重精益文化的構(gòu)建與普及。加大對精益文化的普及力度，在改變?nèi)说乃季S方式、工作行為上下大力氣、硬功夫，提升自身管理“軟實力”，提高全員在各自的崗位上關(guān)注顧客需求的內(nèi)容、細節(jié)和變化，及時采取措施滿足顧客不斷變化需求的自覺性，加強團隊合作形成合力，真正凝聚出屬于自己的精益文化。

4.構(gòu)建精益供應(yīng)鏈管理體系

當(dāng)今市場競爭不是企業(yè)之間的競爭，而是企業(yè)供應(yīng)鏈之間的競爭。這種競爭要求企業(yè)不斷提高思維方式，要從車間、部門單一思維，上升到客戶、供應(yīng)鏈，乃至產(chǎn)業(yè)鏈系統(tǒng)思維，這種提高不僅要求企業(yè)增加精益知識儲備和應(yīng)用技能，還需要組織不斷提升管理能力和水平。因此，要樹立供應(yīng)鏈整體價值觀，打通供應(yīng)鏈條各節(jié)點間的壁壘，加強信息溝通和合作協(xié)調(diào)，建立行之有效的合作機制和績效機制，嚴格供應(yīng)商考核，對供應(yīng)商的質(zhì)量保證能力進行分級管理，并根據(jù)供應(yīng)商考核級別研究制定考核制度，提高供貨商的整體保證能力，不斷提升企業(yè)系統(tǒng)供應(yīng)鏈管理效益。

五、結(jié)束語

精益管理是一種管理理念，強調(diào)運用科學(xué)的工具和方法消除浪費、持續(xù)改善、全員參與，不斷降低成本，提高客戶滿意度，是企業(yè)走向卓越的一個持續(xù)的改良過程。開展精益管理關(guān)鍵是理解和掌握精益思想的內(nèi)涵和理念，去除照搬照抄和急于求成的心態(tài)，把精益管理的內(nèi)涵、原理、適用的技術(shù)和方法同企業(yè)的實際情況相融合，并應(yīng)用于產(chǎn)品的全壽命全流程中，形成企業(yè)獨有的核心競爭能力。