張治防，張宏悅

(1.皖能銅陵發(fā)電有限公司，安徽 銅陵 244012；2.江西光正檢驗(yàn)檢測認(rèn)證有限公司，江西 南昌 330096)

0 引 言

煤炭是燃煤電廠發(fā)電成本的主要組成部分，其占比約70%[1-3]，而煤炭結(jié)算價格主要取決于其檢測指標(biāo)。隨著國家工業(yè)化、信息化的發(fā)展以及智慧工廠建設(shè)的推進(jìn)，煤炭檢測過程的自動化和智能化已成為行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的必然趨勢，因而此亦為避免火電企業(yè)在煤炭檢測過程中引入人為誤差風(fēng)險并降低人力成本的有效手段。根據(jù)檢測總方差的計算，在采樣、制樣、化驗(yàn)3個環(huán)節(jié)中，采樣及制樣產(chǎn)生的誤差占總誤差的96%，因此煤炭檢測時采、制樣的準(zhǔn)確性與火電企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益具有密切關(guān)系。

近年來，各火電企業(yè)十分重視燃料智能化建設(shè)，通過自動采樣與自動制樣系統(tǒng)的一體化設(shè)計，以期實(shí)現(xiàn)采、制樣全過程的無人干預(yù)，并確保樣品準(zhǔn)備的準(zhǔn)確性、完整性和代表性。因而全自動采制樣一體化系統(tǒng)在日常應(yīng)用中應(yīng)得到正確、專業(yè)的運(yùn)行維護(hù)，此亦為采、制無人化作業(yè)運(yùn)行及數(shù)據(jù)穩(wěn)定可靠的保障。

1 全自動采制樣系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及工藝簡介

全自動采制樣一體化系統(tǒng)由全自動采樣系統(tǒng)和全自動制樣系統(tǒng) 2 個部分組成[4-6]。全自動采樣系統(tǒng)主要包括靜止煤采樣系統(tǒng)和煤流采樣系統(tǒng) 2 種應(yīng)用[7]。靜止煤采樣系統(tǒng)通常應(yīng)用于汽車車廂和火車車廂采樣的移動龍門式(或移動機(jī)器人式)全斷面螺旋鉆采樣，而煤流采樣系統(tǒng)則應(yīng)用于輸煤棧橋的中部或端部，其主要形式為切割斗全斷面截取式。目前，行業(yè)內(nèi)應(yīng)用較多的采樣系統(tǒng)當(dāng)屬全自動膠帶中部采樣系統(tǒng)。

全自動制樣系統(tǒng)通常分為臥式結(jié)構(gòu)的自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)和機(jī)器人制樣系統(tǒng)[8]。臥式結(jié)構(gòu)的自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)在電力能源行業(yè)的應(yīng)用較為廣泛。然而隨著機(jī)器人技術(shù)的不斷發(fā)展和推廣，機(jī)器人制樣系統(tǒng)將會在某些應(yīng)用場景中展現(xiàn)出其靈活性。以下介紹具有代表性的全自動膠帶中部采樣系統(tǒng)和自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)與工藝流程。

1.1 全自動膠帶中部采樣系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

全自動膠帶中部采樣系統(tǒng)滿足GB/T 19494.1—2004《煤炭機(jī)械化采樣 第1部分：采樣方法》[9]的技術(shù)要求，一般采用立式布置，其結(jié)構(gòu)示意如圖1所示，主要由采樣頭、整形托輥組、溜管、初級膠帶給料機(jī)、初級破碎機(jī)[10]、二級膠帶給料機(jī)、縮分裝置、集樣歸批裝置、斗式提升機(jī)、鋼結(jié)構(gòu)平臺和旁路等裝置組成。

圖1 膠帶中部采樣系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意Fig.1 Schematic diagram of the sampling system structure in the middle of the tape

全自動膠帶中部采樣系統(tǒng)的采樣頭架設(shè)在棧橋膠帶輸送機(jī)的中部，具體位置根據(jù)高度、整體布局、其他建筑物干涉等情況而定。采樣頭全斷面切割獲得的煤樣通過溜管落至初級膠帶給料機(jī)，經(jīng)過拉長混勻、除鐵、限流等步驟后進(jìn)入破碎機(jī)。破碎機(jī)將原煤樣破碎后，煤樣進(jìn)入二級膠帶給料機(jī)，自動縮分裝置對煤樣進(jìn)行間歇性的全斷面截取，然后集樣歸批裝置對縮分得到的煤樣進(jìn)行分批收集。

集樣歸批裝置主要包括在線式和離線式2種形式，其中在線式為底開門式，可實(shí)現(xiàn)就地與自動制樣系統(tǒng)的在線對接；而離線式可設(shè)置為電子密碼桶式，主要應(yīng)用于采、制對接距離較長的情形。前者各集樣桶內(nèi)的煤樣可在固定位置自動打開底部門板，根據(jù)批次要求，自動將同批次煤樣卸料至采制轉(zhuǎn)接輸送機(jī)，從而實(shí)現(xiàn)采制在線對接。后者煤樣集樣于密碼桶后會進(jìn)行自動封蓋，各密碼桶經(jīng)人工或智能車轉(zhuǎn)運(yùn)至制樣間由人工或自動歸批后進(jìn)行制樣，屬于采制離線對接方式。

破碎機(jī)和二級膠帶給料機(jī)(含縮分裝置)安裝在整體鋼架平臺上，方便檢修。破碎機(jī)及以下部分機(jī)器檢修或維護(hù)時，為不增加人工采樣的工作量，可將采樣頭落煤溜管設(shè)置成“人”型，以實(shí)現(xiàn)旁路收集原煤樣的功能?；?qū)⒊跫壞z帶給料機(jī)設(shè)置成可正反轉(zhuǎn)式，反轉(zhuǎn)時其上的原煤樣則進(jìn)入旁路系統(tǒng)，人工用桶或其他容器接取即可。二級膠帶給料機(jī)縮分后的余煤經(jīng)溜槽進(jìn)入斗式提升機(jī)，提升棄料至棧橋膠帶輸送機(jī)采樣頭的后方，隨煤流進(jìn)入煤場(入廠煤)或筒倉、鍋爐(入爐煤)。

自動膠帶中部采樣流程如圖2所示。

圖2 自動膠帶中部采樣系統(tǒng)流程Fig.2 Process of automatic tape central sampling system

1.2 自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成

自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)滿足GB/T 19494.2—2004《煤炭機(jī)械化采樣 第2部分:煤樣的制備》[11]、GB/T 474—2008《煤樣的制備方法》[12]和GB/T 30731—2014《煤炭聯(lián)合制樣系統(tǒng)技術(shù)條件》[13]國家標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求。系統(tǒng)通常采用臥式平鋪結(jié)構(gòu)，如圖3所示。

圖3 自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意Fig.3 The structure diagram of automatic joint sample preparation system

自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)的主要結(jié)構(gòu)包括稱重入料裝置、一級破碎裝置、全水分縮分裝置、定質(zhì)量縮分裝置、二級破碎裝置、備查樣縮分裝置、棄料暫存裝置、干燥研磨裝置、一般分析樣縮分裝置、封裝標(biāo)識裝置、給瓶裝置、收瓶裝置、除塵單元和控制單元等。

稱重入料裝置對在線或離線來樣進(jìn)行稱重后轉(zhuǎn)運(yùn)至一級破碎裝置，通常一級破碎裝置采用錘式破碎結(jié)構(gòu)，并具備自刮掃清樣功能，破碎后的煤樣通過全水分樣縮分裝置截取出全水分樣，得出6 mm全水分樣。定質(zhì)量縮分裝置以來料質(zhì)量為依據(jù)并實(shí)現(xiàn)自動定質(zhì)量縮分，縮分出符合國標(biāo)質(zhì)量要求的樣品進(jìn)入二級破碎裝置破碎后進(jìn)行縮分，得出3 mm備查樣，余樣進(jìn)入干燥研磨裝置進(jìn)行空氣干燥及研磨后，得出0.2 mm一般分析試樣，棄料暫存裝置對棄樣進(jìn)行暫存管理待最終樣品制備完成后自動輸送至指定位置。封裝標(biāo)識裝置對各環(huán)節(jié)制成的裝瓶樣品進(jìn)行稱重、封裝及標(biāo)識，統(tǒng)一收集于收瓶裝置。整個制樣工藝流程作業(yè)時除塵單元同步運(yùn)行，其節(jié)拍由控制單元進(jìn)行協(xié)調(diào)聯(lián)動，實(shí)現(xiàn)與制樣系統(tǒng)在線一體化無人化自動作業(yè)。

自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)流程如圖4所示。

圖4 自動聯(lián)合制樣系統(tǒng)流程Fig.4 The system process of automatic joint sample preparation

2 系統(tǒng)運(yùn)行常見問題分析

因煤炭全自動采制樣系統(tǒng)流程長、結(jié)構(gòu)龐大、機(jī)械裝置及傳動多、操作復(fù)雜，且受煤炭成分復(fù)雜性高、采制樣人員專業(yè)能力各異等因素的影響，在缺乏專業(yè)、系統(tǒng)性的維護(hù)保養(yǎng)時，煤炭全自動采制樣系統(tǒng)在實(shí)際使用過程中經(jīng)常出現(xiàn)留樣量不足、各級粒度不達(dá)標(biāo)和采制樣損失率過大等問題，由此影響設(shè)備的正常使用及對樣品的精密度產(chǎn)生較大的不良影響。

以下將從設(shè)備的使用、維護(hù)和管理等方面對上述問題進(jìn)行原因分析。

2.1 初采樣量與各級縮分留樣量不足

對于采樣階段的初采樣量不足以及制樣階段的各級縮分留樣量不足，分析其原因主要包括以下3個方面：

(1)系統(tǒng)在使用過程中，采樣頭(取樣器)采樣間隔、縮分器縮分頻率等關(guān)鍵參數(shù)設(shè)置錯誤，未根據(jù)來煤樣量及時進(jìn)行相應(yīng)參數(shù)的調(diào)整；未進(jìn)行必要的設(shè)備日常點(diǎn)檢，各縮分器進(jìn)、出口處密封裝置存在漏、撒煤情況，或膠帶自動刮掃裝置運(yùn)行不正常，造成各轉(zhuǎn)運(yùn)輸送機(jī)存在積、堵煤情況。

(2)在維護(hù)方面，未定期對各縮分器(采樣頭取樣器)等進(jìn)行維護(hù)，或未及時更換取樣器和縮分器上的柔性貼合片等易損件，不能保證縮分器為全斷面切割；未檢查各縮分器開口是否變形，造成其開口尺寸達(dá)不到應(yīng)不小于來料3倍標(biāo)稱粒度的要求；未檢查、維護(hù)各輸送膠帶、密封擋板及刮掃器的磨損情況，造成縮分時存在積、堵、撒、漏煤等情況。

(3)在管理方面，管理者對設(shè)備使用環(huán)境不重視，對設(shè)備操作人員的業(yè)務(wù)能力、操作水平要求不高，且對設(shè)備的日常點(diǎn)檢、維護(hù)不在意，過度依賴設(shè)備的自動化、智能化功能，易造成設(shè)備帶障作業(yè)及非正常運(yùn)行的狀況。

2.2 過篩率不達(dá)標(biāo)

依據(jù)GB/T 19494.2—2004《煤炭機(jī)械化采樣 第2部分：煤樣的制備》的相關(guān)要求，采、制樣過程中的一般初級破碎粒度為13 mm，全水分樣粒度為6 mm，備查樣粒度為3 mm，一般分析試樣粒度為0.2 mm。綜合考慮采、制樣過程的樣品水分損失，13 mm和6 mm粒度的過篩率要求不小于95%且小于100%。而3 mm和0.2 mm的過篩率要求為100%。全自動采、制樣系統(tǒng)在實(shí)際使用過程中易出現(xiàn)過篩率不達(dá)標(biāo)的原因主要包括以下3個方面：

(1)系統(tǒng)使用過程中，錘破、對輥或研磨裝置來料粒度超出要求，造成破碎設(shè)備堵料，從而使得大顆粒煤塊溢出；未檢測和清理除鐵裝置，造成鐵塊等異物進(jìn)入破碎裝置；未注意到各級破碎裝置的篩網(wǎng)破損；未注意到各轉(zhuǎn)運(yùn)輸送膠帶存在積、存料情況。

(2)系統(tǒng)維護(hù)時未定期對錘頭、對輥輥筒、研磨頭、篩網(wǎng)、刮掃器等易損件的磨損、損壞等情況進(jìn)行檢查和更換配件。

(3)在設(shè)備管理方面，未制訂設(shè)備的保養(yǎng)、維護(hù)計劃，未建立合理的易損件采購、更換計劃，設(shè)備僅在產(chǎn)生故障時進(jìn)行臨時性維修或臨時性替代措施復(fù)位。

2.3 采制樣過程中的樣品損失

全自動采制樣系統(tǒng)采取混勻、破碎、縮分幾個動作的多次循環(huán)，中間采用輸送膠帶或轉(zhuǎn)運(yùn)容器進(jìn)行煤料的轉(zhuǎn)運(yùn)，因而落煤溜管、存樣斗、盛樣桶、容器、破碎腔、縮分器、轉(zhuǎn)運(yùn)輸送機(jī)等各環(huán)節(jié)在使用過程中普遍存在因刮掃、清潔不徹底、密封不嚴(yán)實(shí)、刮掃器磨損等情況而造成積、漏、撒、揚(yáng)、存煤，從而不僅使得整個采、制樣過程中的損失率超過2%，同時可能造成前后批次煤交叉混樣的發(fā)生，將導(dǎo)致樣品數(shù)據(jù)的嚴(yán)重失真。故在維護(hù)時除需對上述各零配件進(jìn)行及時檢查、維護(hù)和更換外，還應(yīng)對各級稱重模塊進(jìn)行定期的校準(zhǔn)，保證來樣、留樣和棄樣質(zhì)量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

2.4 設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性

目前市面上應(yīng)用較多的全自動采制一體化系統(tǒng)，其自動化、智能化程度較高，通常需與PLC控制系統(tǒng)[14-15]、上位機(jī)和管控軟件聯(lián)用。因系統(tǒng)光電開關(guān)、近接開關(guān)、磁性開關(guān)、射頻芯片等傳感器應(yīng)用較多，因而通訊接口、協(xié)議又存在多家設(shè)備廠商相互對接的情況。另外，系統(tǒng)工作環(huán)境還存在粉塵大、濕度大、溫度變化大等特點(diǎn)，在操作、使用設(shè)備時，若未嚴(yán)格按照使用說明書與操作規(guī)范等進(jìn)行日常點(diǎn)檢或未及時進(jìn)行設(shè)備操作系統(tǒng)的更新維護(hù)，將導(dǎo)致設(shè)備經(jīng)常性出現(xiàn)一些非性能原因的故障，導(dǎo)致采、制樣流程無法正常、有效進(jìn)行。

3 采制一體化系統(tǒng)維護(hù)后的數(shù)據(jù)驗(yàn)證

對于全自動采制一體化系統(tǒng)，其系統(tǒng)穩(wěn)定性是保證所采制樣品代表性的關(guān)鍵。衡量 1 套全自動采、制一體化系統(tǒng)的穩(wěn)定性，其檢測數(shù)據(jù)一般包括采樣系統(tǒng)和全自動制樣系統(tǒng)的精密度、偏倚、水分損失率、制樣損失率及過篩率等。尤其針對系統(tǒng)的精密度和偏倚，通常依據(jù)相關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)要求并通過統(tǒng)計學(xué)、概率學(xué)等數(shù)學(xué)模型進(jìn)行批量試驗(yàn)數(shù)據(jù)驗(yàn)證，再將之與經(jīng)驗(yàn)值進(jìn)行比較，較完善地得出系統(tǒng)的精密度和偏倚范圍，且該兩值和整個系統(tǒng)的運(yùn)行維護(hù)、檢修、零配件更換等關(guān)聯(lián)性極高，可直接反饋出系統(tǒng)的整體運(yùn)行穩(wěn)定性。以下通過實(shí)際案例，以膠帶中部采樣系統(tǒng)的灰分性能試驗(yàn)數(shù)據(jù)的測試及推算為主，以期發(fā)現(xiàn)全自動采制一體化系統(tǒng)運(yùn)行維護(hù)對其精密度等數(shù)據(jù)的影響。

試驗(yàn)樣機(jī)為1套已運(yùn)行3 a 的自動膠帶中部采樣系統(tǒng)，其在系統(tǒng)性維護(hù)檢修前已出現(xiàn)精密度嚴(yán)重超差情況，見表1。其中，維護(hù)前采制樣和化驗(yàn)的單樣、雙樣檢測灰分分別為Ad1、Ad2。

表1 維護(hù)前采制樣和化驗(yàn)灰分(Ad)總精密度試驗(yàn)數(shù)據(jù)Table 1 The precision test data of sampling and testing total ash(Ad)before maintenance

從表1可明顯看出，維護(hù)前采制樣和化驗(yàn)的灰分離群值較多，最后精密度上限為2.16%，遠(yuǎn)大于最差允許精密度(Pw)1.60%，該采樣系統(tǒng)的灰分精密度值不符合要求。后經(jīng)對該采樣系統(tǒng)進(jìn)行檢修維護(hù)，發(fā)現(xiàn)采樣頭與輸煤棧橋膠帶之間的取樣器完全磨損，其間隙已達(dá)15～25 mm，遠(yuǎn)超過其設(shè)計間隙2～8 mm的范圍，且該采樣系統(tǒng)還有仿形托輥?zhàn)冃?、溜管轉(zhuǎn)角處積煤、初級破碎錘頭磨損嚴(yán)重、篩網(wǎng)脫漏、二級縮分器縮分頻率過低等故障情況發(fā)生。

針對采樣系統(tǒng)上述灰分離群值較多的情況，重新更換設(shè)備的仿形托輥、采樣斗取樣器、錘頭及初級破碎篩網(wǎng)等配件，并調(diào)整采樣器間隙至2～8 mm，調(diào)整二級縮分器頻率至1 次/s的出廠設(shè)置值，同時采取清理干凈一級給料輸送機(jī)和溜管上的積煤等措施。在原有采樣方案不變的基礎(chǔ)上重新對該采樣系統(tǒng)進(jìn)行精密度試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果見表2，其中維護(hù)后采制樣和化驗(yàn)的單樣、雙樣檢測灰分分別為Ad3、Ad4。

表2 維護(hù)后自動采制樣和化驗(yàn)灰分(Ad)總精密度試驗(yàn)數(shù)據(jù)Table 2 The precision test data of sampling and testing total ash(Ad)after maintenance

由試驗(yàn)結(jié)果可知，在該批煤以10個采樣單元采樣的條件下，灰分測定平均值的真實(shí)精密度在95%置信概率下落在0.15%～0.37%范圍內(nèi)。由于αHp

自動采制樣系統(tǒng)在實(shí)際應(yīng)用過程中，其運(yùn)行穩(wěn)定性和采樣切割、混勻、縮分、破碎、刮掃及清潔等各環(huán)節(jié)的運(yùn)行維護(hù)效果關(guān)聯(lián)性較大，因此自動采制樣系統(tǒng)使用過程中的運(yùn)行維護(hù)對系統(tǒng)的穩(wěn)定性及樣品數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性至關(guān)重要。

4 采制一體化系統(tǒng)運(yùn)維措施

結(jié)合全自動采制一體化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成和工藝流程，由系統(tǒng)運(yùn)行常見問題分析與性能試驗(yàn)數(shù)據(jù)驗(yàn)算可知，全自動采制一體化系統(tǒng)在實(shí)際運(yùn)行過程中應(yīng)采取相應(yīng)的維護(hù)措施，以保證系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性及數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性?；谌詣硬芍埔惑w化系統(tǒng)的自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化等智能化程度較高，對于全自動采制一體化系統(tǒng)的日常使用，從運(yùn)行維護(hù)角度提出建立完善的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)制度與管控系統(tǒng)、定期對設(shè)備故障日志進(jìn)行統(tǒng)計分析等措施。

4.1 建立完善的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)制度

(1)為了確保全自動采、制一體化系統(tǒng)正常運(yùn)行，需定期進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)。① 主要檢查設(shè)備的電機(jī)、減速機(jī)、軸承等各機(jī)械部件與轉(zhuǎn)動件的溫升、潤滑情況；② 定期檢查并調(diào)整采樣頭與輸煤膠帶間隙，保證全斷面子樣切割；③ 定期檢查初級給料機(jī)和二級膠帶給料機(jī)刮掃裝置，保證膠帶上無殘留；④ 定期檢查縮分器伺服控制器，保證縮分次數(shù)滿足國標(biāo)要求；⑤ 定期檢查和校準(zhǔn)稱重入料裝置的稱重模塊，確保其準(zhǔn)確性；⑥ 定期清理和維護(hù)上料裝置、一級錘破裝置、存查樣縮分裝置、熱風(fēng)干燥裝置、研磨粉碎裝置等部件，確保其正常運(yùn)轉(zhuǎn)；⑦ 定期檢查設(shè)備的各電器元件，如按鈕開關(guān)、急停、變頻器、驅(qū)動器、電源、傳感器、通訊模塊、電磁閥、制動整流模塊、稱重傳感器或變送器等是否正常工作；⑧ 定期清潔設(shè)備內(nèi)部和外部，保持采、制樣環(huán)境，定期更換膠帶、取樣器等易損件等。

(2)對全自動采制一體化系統(tǒng)需定期進(jìn)行質(zhì)量比對試驗(yàn)和篩分試驗(yàn)，確保各粒度級留樣量和過篩率符合國家標(biāo)準(zhǔn)要求。

(3)需對操作人員進(jìn)行專業(yè)培訓(xùn)，令其掌握正確的操作方法和注意事項(xiàng)，避免誤操作導(dǎo)致的設(shè)備損壞和安全事故。

(4)制定規(guī)范的操作流程，包括采、制樣的步驟、采樣方案的選擇和處理、設(shè)備的調(diào)試和使用等，確保操作人員能夠按照規(guī)定的流程進(jìn)行操作。

(5)在設(shè)備周圍設(shè)置安全警示標(biāo)識，確保操作人員遵守安全操作規(guī)程，防止意外事故的發(fā)生。制定應(yīng)急預(yù)案，對設(shè)備故障、采、制樣異常、安全事故等進(jìn)行應(yīng)急處理，減少損失和影響。

(6)定期對自動采、制樣系統(tǒng)進(jìn)行檢查和檢驗(yàn)，確保設(shè)備符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)要求，保證設(shè)備的精度和可靠性。

通過以上措施的實(shí)施，可以保障全自動采、制樣系統(tǒng)的正常運(yùn)行，提高采、制樣的效率和準(zhǔn)確性，為后續(xù)的樣品分析提供可靠的數(shù)據(jù)支持。

4.2 建立完善的管控系統(tǒng)

全自動采制一體化系統(tǒng)是 1 套自動化、智能化、信息化程度較高的系統(tǒng)，在實(shí)現(xiàn)全自動在線運(yùn)行時牽涉到較多的物流信息、數(shù)據(jù)信息、控制信息等在各設(shè)備間的自動存儲、傳輸、調(diào)用，因此為保證各信息的傳遞準(zhǔn)確性，各控制程序應(yīng)協(xié)調(diào)運(yùn)行，因而為全自動采制一體化系統(tǒng)設(shè)計開發(fā) 1 套完整的管控系統(tǒng)軟件非常必要。

全自動采制一體化管控系統(tǒng)還需與棧橋膠帶輸送機(jī)、數(shù)字化煤場、鍋爐機(jī)組等電廠其他數(shù)據(jù)島實(shí)現(xiàn)互聯(lián)互通，必要時設(shè)備之間還需進(jìn)行互聯(lián)互鎖。例如，采樣頭動作與棧橋膠帶輸送機(jī)動作互鎖，可避免采樣頭停留在棧橋膠帶輸送機(jī)上造成“犁煤”的采樣事故發(fā)生。

4.3 對設(shè)備故障日志定期統(tǒng)計分析的措施

建立全自動采制一體化系統(tǒng)的設(shè)備故障日志實(shí)屬非常重要，可通過對日志的定期統(tǒng)計分析實(shí)時了解設(shè)備的運(yùn)行狀況、故障模式和維修需求。對設(shè)備故障日志定期統(tǒng)計分析的具體措施主要包括以下3個方面：

(1)收集設(shè)備故障的所有相關(guān)信息，包括故障時間、故障部位、故障類型、維修記錄等，以確保對故障日志的全面了解。

(2)將收集到的故障信息進(jìn)行整理和分析，發(fā)現(xiàn)設(shè)備的故障規(guī)律和故障模式。通過對數(shù)據(jù)的系統(tǒng)分析，確定設(shè)備的維護(hù)和維修需求，制定和調(diào)整相應(yīng)的維修計劃和預(yù)防措施；通過對故障原因的深度調(diào)查，找出導(dǎo)致設(shè)備故障的根本原因，從而采取相應(yīng)的改進(jìn)措施和預(yù)防措施，避免類似故障的再次發(fā)生。

(3)根據(jù)對設(shè)備故障日志的分析和調(diào)查結(jié)果，制定或修改相應(yīng)的維修計劃。維修計劃應(yīng)包括維修周期、維修內(nèi)容、維修方法等，以確保設(shè)備能夠及時得到維護(hù)和維修；除了制定維修計劃外，還可根據(jù)設(shè)備故障日志的分析結(jié)果以制定相應(yīng)的預(yù)防措施。預(yù)防措施包括定期更換易損件、檢查設(shè)備狀態(tài)、加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)等，從而有效延長設(shè)備的使用壽命和減少故障率。

通過定期對全自動采制一體化系統(tǒng)的設(shè)備故障日志進(jìn)行統(tǒng)計分析，可更好地了解設(shè)備的運(yùn)行狀況和故障模式，制定相應(yīng)的維護(hù)和維修計劃，提高設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性，確保自動采、制樣系統(tǒng)的正常運(yùn)行。

5 結(jié) 論

(1)結(jié)合全自動采制一體化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和工藝，針對系統(tǒng)應(yīng)用現(xiàn)狀和相關(guān)問題進(jìn)行原因分析，通過實(shí)際案例的試驗(yàn)數(shù)據(jù)驗(yàn)證與對比，得出因該采制一體化系統(tǒng)具有高度自動化、智能元器件應(yīng)用廣泛、使用環(huán)境惡劣、來料復(fù)雜度高等特點(diǎn)，在實(shí)際使用中的運(yùn)行維護(hù)對系統(tǒng)性能穩(wěn)定性和數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性具有非常重要的影響，因此全自動采制一體化系統(tǒng)的實(shí)際運(yùn)行維護(hù)對于保障其穩(wěn)定性和準(zhǔn)確性尤為關(guān)鍵。

(2)結(jié)合全自動采制一體化系統(tǒng)的實(shí)際應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，給出包括但不限于定期檢查設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)、及時更換易損件、保持設(shè)備清潔衛(wèi)生、建立完善的維護(hù)檔案等一系列具體的運(yùn)行維護(hù)保障措施。通過專業(yè)、規(guī)范的運(yùn)行維護(hù)管理措施則可確保全自動采制一體化系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行，提高采制樣工作的效率和準(zhǔn)確性，為用煤企業(yè)的質(zhì)量控制及其他研究領(lǐng)域提供可靠的數(shù)據(jù)支持。

(3)基于全自動采制一體化系統(tǒng)的運(yùn)行維護(hù)對于其穩(wěn)定性和準(zhǔn)確性的重要性，現(xiàn)場應(yīng)用時應(yīng)結(jié)合面臨的實(shí)際情況從而制定更加全面、科學(xué)、有效的運(yùn)行維護(hù)管理制度和辦法，確保全自動采制一體化系統(tǒng)在各應(yīng)用領(lǐng)域中發(fā)揮最大的潛力，并為相關(guān)行業(yè)的發(fā)展提供強(qiáng)有力的支持。