陳睿 萬德俊 王河為 馮玉輝 李文鵬 倪海華

摘要：隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展，科學技術的進步，汽車也逐漸成為人們的主要出行方式。隨著環(huán)保意識的不斷增強，汽車行業(yè)的輕量化、節(jié)能降耗已成為當前汽車行業(yè)的重要發(fā)展方向。塑料產(chǎn)品因為其優(yōu)異的機械性能和較低的質(zhì)量密度，使其更符合輕量化的要求而在汽車行業(yè)內(nèi)得到廣泛應用。在汽車塑料零件中，保險杠作為汽車造型最為突出的零件，其產(chǎn)品質(zhì)量要求非常高，工藝過程復雜。結合實際生產(chǎn)要求，對保險杠注塑生產(chǎn)工藝進行優(yōu)化分析。研究工藝參數(shù)對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，優(yōu)化產(chǎn)品工藝參數(shù)，提升保險杠產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率，對汽車保險杠產(chǎn)品開發(fā)和工業(yè)化生產(chǎn)具有指導意義。

關鍵詞：注塑工藝；保險杠制備；生產(chǎn)效率

隨著中國汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，目前的汽車市場對輕型和綠色環(huán)保的需求越來越大。汽車的排放與其自身的質(zhì)量有直接的聯(lián)系，減輕車輛的重量，就可降低車輛的能源消耗，減少排放。為減輕汽車的重量，人們開始尋求新的材料，以取代傳統(tǒng)的金屬。由于熱塑性材料具有良好的韌性、易于加工、耐高溫以及相對于金屬的小密度，所以這種特性逐漸被人們所認識，并逐漸被用于汽車工業(yè)。隨著科學技術的發(fā)展，人們對各種功能的需求也在不斷開發(fā)，以適應各種場合的需要，而復合塑料制品在汽車零部件中的應用也日益增多，尤其是在汽車的內(nèi)部裝飾件中，塑料制品的使用是最多的。在汽車內(nèi)部裝飾件中，大多數(shù)部件的制造過程比較簡單，采用的是單一的注塑成型技術。但是，在轎車車身裝飾件中，保險杠的制造過程比較復雜，包括注塑、涂裝、連接等工序。而且保險杠的生產(chǎn)周期相對較短，一般情況下，兩三年后，汽車制造商都會對保險杠進行外形改型設計，以此來刺激消費者的購買欲望，所以在生產(chǎn)過程中，保險杠的生產(chǎn)將會變得更加復雜。針對目前保險杠生產(chǎn)中存在的上述問題，企業(yè)進一步研究了保險杠工藝的工藝設計與工藝參數(shù)優(yōu)化，從而提高工藝開發(fā)能力，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。

保險杠制品的制造工藝可劃分為：制作光板件、涂覆件和焊件。注塑成型技術是當今工業(yè)生產(chǎn)中使用最多的一種工藝，它具有高的準確度、高的生產(chǎn)效率和能夠采用自動化的工藝來完成產(chǎn)品的生產(chǎn)。然而，在注塑成型過程中，往往會出現(xiàn)產(chǎn)品的尺寸、外形等方面的問題，這就需要對保險杠的材質(zhì)、模具結構和注塑成型工藝等進行設計。本文主要探討了提高注塑成型過程穩(wěn)定性、降低注塑缺陷、縮短注塑周期及提高注塑成型效率等問題。

原材料的選用

保險杠的原材料開發(fā)與優(yōu)化已有很多年歷史，其中PP-EPDM-T20是最常用的一種。改性聚丙烯，添加 EPDM即橡膠，以提高其耐沖擊性能。添加20%的滑石粉，既能提高剛性，又能減少材料的收縮，從而使保險杠光板件的成批成型工藝更加穩(wěn)定。保險杠是汽車零部件中的重要部件，它是安裝在車身上的，為了保證車身的穩(wěn)定，保險杠上有許多地方都是和車身相匹配的，這是一種嚴格的尺寸公差要求。這是考核的重點，與車身的間隙、面差等，都有嚴格的公差和匹配要求。如上文所述，確保保險杠產(chǎn)品的大小和穩(wěn)定性是項目研發(fā)和量產(chǎn)中的重要因素。

在選擇材料時，必須選擇具有較小收縮率的材料，因為這種材料的收縮率越高，就越不利于進行大規(guī)模生產(chǎn)時的尺寸控制，在注塑成型后，由于制品溫度過高，導致材料自身的收縮、彎曲、變形。在大部分的研究中，收縮速率的測定是在24～48h。

前期設計優(yōu)化

1.應用Moldflow進行模擬分析

Moldflow擁有一個強有力的物料資料庫，它搜集了400個廠家和8479個牌號的物料性能參數(shù)，包括熱性能參數(shù)、成型工藝參數(shù)、黏度及 PVT等。不過， Moldflow的數(shù)據(jù)庫中，還有許多改性材料沒有錄入，比如保險杠之類的。因為數(shù)據(jù)庫里沒有合適的材料，所以只能選擇一些物理性質(zhì)相近的材料，這樣會影響到分析的準確性。應用 Moldflow方法進行工程設計，可以降低工程的后期生產(chǎn)風險，但在試模過程中仍存在著一定的缺陷，因此必須根據(jù)實際情況，對模具的加工參數(shù)進行調(diào)整，使其達到最優(yōu)。利用 Moldflow技術，不但能對早期產(chǎn)品的結構進行分析，還能為工程技術人員提供準確的數(shù)據(jù)信息，并能應用到模具的設計與生產(chǎn)中。利用 Moldflow進行仿真和分析，可以有效地對產(chǎn)品的結構和模具進行仿真分析，對產(chǎn)品的風險進行正確辨識，制定出最優(yōu)的方案，對產(chǎn)品的結構和模具進行優(yōu)化，從而解決產(chǎn)品的質(zhì)量問題。

2.取件方式對產(chǎn)品質(zhì)量的影響

首先，要對產(chǎn)品的結構進行分析，以確定是動?；蚨Ｈ〖Ｓ捎诒ｋU杠制品的形狀比較復雜，評價動模與定模取件的設計重點是在沖模過程中發(fā)動機罩面和輪口區(qū)的成型與模具的碰撞。

可以使用動模的先決條件：發(fā)動機蓋部位的分型線完全外分，若內(nèi)分，拉伸變形的空間應至少為1：7；兩邊的尖角部位分型線外分，若內(nèi)分倒扣數(shù)少于1mm，則應在尖角處增設制程拉條；分型線在輪嘴部位完全外分，若內(nèi)分拉變形的空間小于1：10，則模具的結構達到強度的要求。

可以使用定模的條件：發(fā)動機罩部位的分型線完全向內(nèi)分割，拉伸變形不小于1：7，在兩邊的尖角部位，分型線內(nèi)分，倒扣量超過1mm。而在輪口區(qū)，若分型線完全向內(nèi)分割，拉伸變形不能達到1：10，則動模制件的強度達不到要求。

就前保險杠而言，由于前保險杠的羊角構造，使得沖模沖程倒置，兩邊的羊角面積倒扣量為1.0mm，不能滿足動模取件的需要，若采用動模，則會造成制品的脫模。即使倒扣數(shù)量過多，也不能將產(chǎn)品從模具中正確地剝離出來，從而對產(chǎn)品的外形、大小和生產(chǎn)節(jié)拍造成很大的影響。采用定模取件的方法，以確保制品外形及尺寸的穩(wěn)定性。通常后保險杠、門框等產(chǎn)品因其外形較好，不易發(fā)生倒掛，可采取動模取件，具體可根據(jù)產(chǎn)品的數(shù)據(jù)結構進行分析。移動模取件可以更快速、節(jié)拍更低和更高效。

3.機械抓手對產(chǎn)品質(zhì)量的影響

隨著制造業(yè)的發(fā)展，機械手自動取件已取代了傳統(tǒng)的手工取件方法。手工取件的缺點主要如下。

1）注塑機剛剛停機，零件表面溫度較高，手工取件容易導致操作人員被燙傷，存在一定的安全隱患。

2）塑料制品在高溫下也是柔軟的，手工取料時，會因受力不均而產(chǎn)生變形和扭曲，從而對制品的外形和大小產(chǎn)生嚴重的影響。

3）會有被模具夾傷的危險。

所以，傳統(tǒng)的手工取件方法，安全防護能力差，工作效率低，會給制品帶來很大的質(zhì)量問題。而自動取件方式，通過PLC與取件機械手臂相連接，形成一套自動取件機構，包括手部、手臂和軀干。驅動系統(tǒng)是由動力源、控制調(diào)節(jié)裝置和輔助裝置組成，通過支板將取件裝置的橫支架相連接，在支板上固定有下端為空心的聯(lián)接螺栓，并和取件吸盤連接。聯(lián)接螺栓的內(nèi)部設有與氣管路相通的通道以與取件吸盤相通。這樣的自動取件機構可以大大提升生產(chǎn)效率和確保產(chǎn)品外觀質(zhì)量和尺寸的穩(wěn)定性。

由于機械手的結構設計，在機械臂結構的設計中，定模取件要比機械手的結構更加復雜，而且體積也要大得多，為了減少在轉換過程中更換機械手的工作壓力，一般的定模取件機械手都會選擇較輕的碳纖維作為機械手，但其造價也要高一些。動模取件的機械式抓具一般都具有結構簡單、體積小、耗材少的特點，可以選用比較便宜的鎂鋁合金。在成本方面，碳纖維要比鎂鋁合金貴5～6倍。因此，若不是因為產(chǎn)品的結構太過復雜，不能進行動模取件，大部分人都會選擇動模取件，以提高工作效率，方便取件。

保險杠的生產(chǎn)優(yōu)化

1.注塑生產(chǎn)前期準備優(yōu)化

在做好了前期的分析和準備工作后，就可以著手制作保險杠光板。首先，對模具的構造進行檢驗，并與清單中的各項內(nèi)容進行對比，以確保模具的結構是否完好。同時，根據(jù)模具壓力的需要，對模具進行試模。鎖模力的選取一般采用經(jīng)驗公式和 Moldflow分析所得的數(shù)值，以中間值為預入值，鎖模力T的經(jīng)驗公式為： T=（0.3～0.6）×投影面積（cm2），而系數(shù)的選取取決于澆口數(shù)量、原材料、零件壁厚及零件形狀等。鎖模力大小若選取不當，會引起零件制品的飛邊，或因鎖模力太小而不能成形，若鎖模作用力過大，則會造成機器的超負荷損耗，造成資源的浪費，同時也會使液壓元件長期處于高壓狀態(tài)，易老化，機械結構磨損過快。如果采用鎖模力量較大的設備，則其噸位數(shù)目、造價也較高，若采用鎖模力較大的設備來制造，則將設備的折舊費用分攤到各部件上，從而導致單位單價大幅上漲，從而導致資源浪費，降低利潤。

注塑微粒在注塑成型前，必須經(jīng)過烘干，然后將注塑顆粒送入干燥桶，在80～100℃（不能溫度太高），以免造成物料的高溫分解，形成氣體，影響到制品的力學性能。注塑顆粒若未烘干，或未達到規(guī)定的溫度，將導致制品收縮、缺料及注塑制品出現(xiàn)水痕，同時會導致物料組成不均勻，從而影響制品的力學和涂料性能，對產(chǎn)品的外觀品質(zhì)有很大的影響。

2.極差法優(yōu)化注塑工藝參數(shù)

汽車保險杠產(chǎn)品在生產(chǎn)實踐中，由于汽車廠家對整車匹配的重視，所以最容易出現(xiàn)的質(zhì)量問題就是尺寸和收縮。而造成尺寸問題的主要原因是制品的彎曲變形。所以，在注塑成型過程中，采用極差分析方法來確定最佳的成型工藝參數(shù)。

首先確定各工藝參數(shù)的范圍，重點考察了五個工藝參數(shù)：熔體溫度、模具溫度、注塑速度、保壓時間及壓力等因素對翹曲變形及收縮的影響。選擇的熔化溫度為200～270℃，模具溫度為30～90℃，注塑速率為700～1600cm3/s，保壓時間為15～35s，保壓壓力為50～85MPa。通過正交試驗，探討了注塑成型工藝對制品翹曲變形和收縮的影響。采用正交法和極差分析方法，可以看出，影響注塑過程中的翹曲變形和收縮指標，最重要的是模具的溫度和熔體的溫度。

3.注塑工藝生產(chǎn)效率優(yōu)化

模具溫度、熔體溫度對制品的品質(zhì)有重要影響，而注射速度、保壓時間等工藝參數(shù)對翹曲率和縮痕的影響不明顯，但在注塑節(jié)拍過程中，這是一個時間比較長的參數(shù)。為提高注塑效率，降低注塑節(jié)拍，可根據(jù)注射速度、保壓時間和冷卻時間等因素來優(yōu)化注塑速度，從而縮短注塑周期，提高注塑效率。

（1）注射速度? 材料的物理性質(zhì)對注塑速度有很大的影響，一般來說，像保險杠這樣的復雜形狀的沖模，都是以最快的速度注入，當遇到結構交叉部位時，就會加速?？偠灾?，要根據(jù)物料的性質(zhì)和產(chǎn)品的構造，對注射速率進行分段設置。

在最后階段降低注塑速度能有效地減少注塑缺陷，如飛邊、燒焦和困氣。在保險杠制品中，由于注入速度太快，會產(chǎn)生氣體，導致在制品的表面形成氣泡，從而降低制品的致密性，繼而引起產(chǎn)品的收縮，導致產(chǎn)品的尺寸變得更小，出現(xiàn)飛邊、噴濺、流動及燃燒印等問題，引起熔體的夾氣。如果注射的速度太慢，會導致產(chǎn)品的表面粗糙度增大，從而導致熔接線更加明顯，而且還會出現(xiàn)冷卻變形，在注塑后期，熔體的流動會被阻擋，很容易造成后期的缺陷和收縮。同時，產(chǎn)品的應力也會集中在澆口周圍，在噴涂過程中，會出現(xiàn)局部的變形和壓力線，從而影響產(chǎn)品的大小和外觀。因此，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡可能地提高注塑速度，從而減低注塑機的節(jié)拍。

（2）保壓時間? 保壓是降低制品收縮、確保制品尺寸穩(wěn)定性的一個重要指標，它能在規(guī)定的時間內(nèi)向模腔中注入一定的壓力，并對壓力和時間進行優(yōu)化，從而提高成品的豐滿程度。壓力的設定取決于材料、澆口數(shù)量、壁厚及澆口尺寸等因素。

通常的壓力保持時間是：

1）保持壓力的總時間=壁厚的平方×壓力的保壓因子。

2）初始階段壓力保持時間不超過3s。

3）第二個階段的壓力保持時間為+2s的初始壓力。

4）第三個階段的壓力保持根據(jù)澆口前端的收縮情況來確定。

確定三個階段的壓力保持時間，而分段式的作用是：第一段壓緊時間（壓強）可補償澆口末端的收縮；第二個階段的保壓時間（壓強）課彌補澆口的收縮和消除內(nèi)應力；第三個階段的保壓時間（壓強）對澆口的近端收縮進行補充，并阻止倒灌。

（3）冷卻時間? 由于產(chǎn)品的冷卻不充分，會使制品在從模具中被取出時，還沒有完全固化，從而使取件發(fā)生變形及其他缺陷。但冷卻周期過長，將會對生產(chǎn)效率造成很大的影響，導致注塑節(jié)拍降低，從而降低設備的利用率。同時，冷卻時間還與模具的溫度相關，較高的模具溫度有助于提高熔體在模具中的穩(wěn)定性，提高產(chǎn)品的外觀品質(zhì)，提高產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定性和降低冷卻后的收縮。但同時，模具的高溫也會使冷卻時間變長。

冷卻時間取決于產(chǎn)品的厚度、材質(zhì)、模具溫度及澆口尺寸等，而對于像保險杠這樣的薄壁厚的產(chǎn)品，根據(jù) Moldflow的早期仿真，冷卻通道入口和出口的溫差非常小，可以在10～25s內(nèi)進行最優(yōu)冷卻，但卻占據(jù)了整個注塑過程的1/4，因此，為了提高整體的生產(chǎn)效率，必須縮短冷卻時間。若冷卻時間太短，會造成縮模、粘模、脫模變形及脫模等缺陷。

結語

在項目的研發(fā)和量產(chǎn)中，確保保險杠產(chǎn)品的大小和穩(wěn)定性非常重要。在選擇材料時，應選擇具有較小收縮性能的材料，以確保制品的尺寸穩(wěn)定性。利用 Moldflow進行仿真和分析，可以有效地對產(chǎn)品的結構和模具的設計進行仿真，對產(chǎn)品的風險進行正確辨識，制定出最優(yōu)的方案，從而減少后期生產(chǎn)中出現(xiàn)的許多質(zhì)量問題，提高模具的生產(chǎn)效率。研究結果顯示，當產(chǎn)品成型較復雜時，可以根據(jù)零件的分型線和倒扣數(shù)量來決定產(chǎn)品在模具上的動模取件或定模取件的方法，從而防止在以后的生產(chǎn)中因強力脫模而造成的質(zhì)量問題。機械手夾具的設計要與取件方法相結合，對機械手的運動軌跡進行優(yōu)化，可以減少制品的外觀缺陷，如飛邊。在實際注塑過程中，模具溫度、熔體溫度對制品翹曲變形和縮痕的影響最大，而保壓時間、注射速度、冷卻時間等因素對翹曲變形和縮痕的影響不大。但是這些工藝參數(shù)的節(jié)拍在整個注塑節(jié)拍中占有很大比例，對這些關鍵參數(shù)進行優(yōu)化，可以提高生產(chǎn)效率。

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