黎劍峰，任 靜，徐 亮，吳少龍，黃佑賢，張光輝

（1. 番禺珠江鋼管（珠海）有限公司，廣東 珠海 519050；2. 帕博檢測(cè)技術(shù)服務(wù)有限公司，廣東 珠海 519050）

管線在鋪設(shè)過程中，根據(jù)地形的變化，經(jīng)常需要改變管道的方向，因而需要使用大量的彎管，而且彎管可以緩沖底層地質(zhì)移動(dòng)、地震及外界溫度變化等施加于管道上的拉伸、壓縮、剪切、扭轉(zhuǎn)等作用，因此彎管部位將會(huì)成為管道系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)而被重點(diǎn)關(guān)注［1］。隨著近20年國(guó)內(nèi)管道建設(shè)的高速發(fā)展，管線設(shè)計(jì)的壓力、鋼級(jí)、直徑、壁厚在不斷提高，使用的環(huán)境也日趨苛刻，設(shè)計(jì)溫度愈來愈朝更低溫度方向發(fā)展，彎管作為管道的一個(gè)重要部件也需要與之配套和升級(jí)。從西氣東輸一線用X70鋼級(jí)彎管尚需要進(jìn)口［2］，到當(dāng)前國(guó)內(nèi)甚至已可以配套提供-45 ℃低溫環(huán)境用X80 鋼級(jí)厚壁母管和彎管的技術(shù)與產(chǎn)品［3-5］，我國(guó)彎管的制造技術(shù)取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步。然而根據(jù)資料顯示，在已建成的運(yùn)行管道中，與彎管有關(guān)的失效事故在整個(gè)的問題管道事故中占有相當(dāng)高的比例，所以彎管質(zhì)量的可靠性和穩(wěn)定性問題值得關(guān)注［1］。

影響彎管質(zhì)量的環(huán)節(jié)和因素較多，包括母管性能、設(shè)備及熱煨工藝、熱處理工藝等?，F(xiàn)探討母管熱模擬試驗(yàn)和熱煨工藝過程中遇到的幾個(gè)問題，以供參考。

1 熱煨彎管的基本工藝過程

熱煨彎管的基本過程如圖1 所示［6］?；竟に囘^程是：將母管套進(jìn)與之匹配的環(huán)形感應(yīng)圈內(nèi)，環(huán)形感應(yīng)圈通入中頻電流，感應(yīng)圈下的鋼管環(huán)形區(qū)金屬被中頻電流加熱到塑性狀態(tài)便可進(jìn)行彎制。彎制時(shí)母管圍繞固定軸心，通過機(jī)械轉(zhuǎn)臂上的夾頭裝置以既定半徑抱緊管頭，以液壓油缸為彎制驅(qū)動(dòng)力，從后部以既定速度勻速向前推動(dòng)母管，此時(shí)處于高溫?zé)崴軤顟B(tài)下的加熱區(qū)金屬在機(jī)械臂的帶動(dòng)下，以同樣的速度被勻速彎曲并移出感應(yīng)圈，隨后被周向布置的冷卻劑（一般是水，從感應(yīng)圈中以一定的角度和壓力噴出）連續(xù)噴淋，快速冷卻至100 ℃以下，如此對(duì)母管不間斷地重復(fù)推管、加熱、彎曲、冷卻4 個(gè)過程，直到形成一個(gè)完整的熱煨彎管。根據(jù)工程要求，可能還需要對(duì)整根彎管進(jìn)行全管體回火熱處理，以獲得合適的金相組織和彎管性能。

圖1 熱煨彎管的基本過程示意

從上述制造過程來看，彎管的加工過程實(shí)質(zhì)上就是一個(gè)動(dòng)態(tài)的形變熱處理過程。母管通過中頻感應(yīng)器加熱，步進(jìn)式地將感應(yīng)圈下的環(huán)形區(qū)金屬快速加熱到奧氏體化溫度以上（加熱過程只需2～5 min），然后又步進(jìn)式地被淬火到常溫（冷卻時(shí)間基本與加熱過程一致，亦是2～5 min），如此邊加熱、邊形變、邊淬火，直到整根彎管形成，由此完成了彎管形變淬火處理過程。由于管線鋼母管的碳含量一般較低，其淬火后的正常金相組織一般是：低鋼級(jí)者多為粒狀貝氏體，高鋼級(jí)者多為板條狀貝氏體+少量M-A 組織。如果是后者，還需要進(jìn)一步進(jìn)行整體回火處理，目的是降低組織應(yīng)力并獲得良好的強(qiáng)韌性匹配，以滿足工程要求。

2 工藝問題探討

以某項(xiàng)目用大直徑X70 鋼級(jí)彎管為例，現(xiàn)探討母管性能、煨制等工藝環(huán)節(jié)對(duì)彎管性能的影響。該彎管母管的規(guī)格為Φ1021.8 mm×20.2 mm，彎曲半徑R=5D（D 為鋼管外徑），制造依據(jù)為ISO 15590-1：2018《石油和天然氣工業(yè) 管道運(yùn)輸系統(tǒng)的感應(yīng)彎管、管件和法蘭 第1 部分：感應(yīng)彎管》和技術(shù)規(guī)格書要求。

2.1 母管成分及熱模擬問題

母管的成分對(duì)彎管的力學(xué)性能和熱處理有著決定性影響。在重要工程用彎管的設(shè)計(jì)上，往往要求母管成分必須添加適量的Cr、Mo、V 等淬硬元素，并規(guī)定最低保證值，以保證母管具有足夠的淬硬性和抗回火軟化能力，滿足彎管的制管需求。DECOGP-S-PL-002-2020-1《油氣管道工程感應(yīng)加熱彎管母管通用技術(shù)規(guī)格書》對(duì)母管的相關(guān)成分作了要求，主要元素的含量要求見表1。

表1 彎管母管主要元素的含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）要求 %

從表1 可看出，對(duì)于X70 鋼級(jí)，為保證彎管母管具有一定的淬透性，成分除需保證具有一定的碳當(dāng)量CE 外，宜加入適量的Mo 以強(qiáng)化基體和提高淬硬性。某項(xiàng)目采用的是ISO 15590-1，該標(biāo)準(zhǔn)中沒有明確規(guī)定具體合金化元素的下限要求，鋼廠在起初設(shè)計(jì)彎管母管成分時(shí)采用以C-Mn 強(qiáng)化為基礎(chǔ)，并添加適量Cr、Cu 元素的設(shè)計(jì)，沒有加Mo，其他成分和碳當(dāng)量均可滿足DEC-OGP-S-PL-002-2020-1 標(biāo)準(zhǔn)要求的下限，主要化學(xué)成分見表2，力學(xué)性能見表3，可見母管的力學(xué)性能滿足X70M鋼級(jí)的要求。

表2 初始設(shè)計(jì)的X70 鋼級(jí)彎管母管的主要化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） %

表3 初始設(shè)計(jì)的X70 鋼級(jí)彎管母管的力學(xué)性能

為考察初始設(shè)計(jì)的X70 鋼級(jí)彎管母管的熱煨性能，筆者設(shè)計(jì)了6 種方案進(jìn)行了兩個(gè)方面的熱模擬性能試驗(yàn)：一是針對(duì)彎區(qū)段性能的模擬，即母管淬火+回火的模擬；二是針對(duì)直管段回火后性能的模擬，即直管熱機(jī)械控制工藝（Thermo Mechanical Control Process，TMCP）狀態(tài)下的抗回火性能模擬。X70 鋼級(jí)彎管母管熱模擬試驗(yàn)結(jié)果見表4。

表4 初始設(shè)計(jì)的X70 鋼級(jí)彎管母管熱模擬試驗(yàn)結(jié)果

（1） 方案1 和方案2 考察了彎管母管經(jīng)常規(guī)淬火和淬火+回火后的性能，結(jié)果顯示：材料在常規(guī)工藝淬火后的屈服強(qiáng)度合格但偏低，回火后屈服強(qiáng)度下降，不能滿足要求。

（2） 方案3 和方案4 模擬了實(shí)際彎制過程中奧氏體化溫度和保溫時(shí)間對(duì)彎管母管熱煨性能的影響。根據(jù)資料介紹［7-8］，推制X70 鋼級(jí)彎管母管時(shí)加熱區(qū)最高溫度不宜超過1100 ℃，由于中頻加熱存在集膚效應(yīng)，假定母管內(nèi)外表面溫差為100～150℃，則此時(shí)的加熱區(qū)平均溫度在975～1000 ℃，故將熱模擬溫度選為980 ℃；對(duì)于保溫時(shí)間，假定彎管速度為20～30 mm/min，加熱帶寬為60～100 mm，則奧氏體化溫度下的保溫時(shí)間為2～5 min，故模擬保溫時(shí)間選為3 min。模擬結(jié)果顯示，此材料的彎曲淬火性能和回火后性能均不能滿足項(xiàng)目要求。

（3） 方案5 和方案6 模擬了直管段回火后的強(qiáng)度變化，結(jié)果顯示：回火溫度高于450 ℃時(shí)，材料強(qiáng)度軟化嚴(yán)重，直管段的強(qiáng)度已不能滿足要求。

上述結(jié)果表明，該彎管母管不適宜用于彎管推制。但鋼板廠對(duì)此提出異議，并要求適當(dāng)提高彎制溫度進(jìn)行一次試推；隨后管廠制定了如下推制工藝：加熱功率770 kW，加熱頻率550 Hz，熱煨溫度1080 ℃，推制速度30 mm/min，冷卻水壓0.30 MPa，冷卻水溫度為20 ℃（常溫）。為排除起彎區(qū)和止彎區(qū)的影響因素，僅針對(duì)彎曲段的強(qiáng)度進(jìn)行了評(píng)價(jià)，結(jié)果與模擬結(jié)論基本一致，彎曲段水淬后的強(qiáng)度整體偏低，450 ℃回火后存在部分強(qiáng)度低值，不能完全滿足彎管的強(qiáng)度要求。因此，正式彎制前，管廠重新對(duì)母管的化學(xué)成分進(jìn)行了設(shè)計(jì)，改進(jìn)后的彎管母管的化學(xué)成分及性能見表5～6。

表5 成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)彎管母管的化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） %

表6 成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)彎管母管的力學(xué)性能

對(duì)比表2 和表5，成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)母管的化學(xué)成分中添加了Ni、Mo，并適當(dāng)提高了C 含量和降低了Mn、Cr 含量，并取消了Cu 元素，與DEC-OGP-S-PL-002-2020-1 技術(shù)規(guī)格書推薦的成分思路一致。對(duì)比表3 與表6，鋼板的力學(xué)性能，強(qiáng)度與硬度均有所提升。因此從成分與性能上看，成分優(yōu)化后材料更有利于保證母管熱煨性能。

為衡量成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)母管材料的彎曲性能，按上述思路采用短時(shí)間保溫工藝對(duì)其進(jìn)行了熱模擬評(píng)定試驗(yàn)，結(jié)果見表7。

表7 成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)彎管母管熱模擬試驗(yàn)結(jié)果

從表7 模擬結(jié)果看出，成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)彎管母管的熱煨性能明顯改善，特別是淬火后的X70 鋼級(jí)材料，經(jīng)過回火后屈服強(qiáng)度提升，抗拉強(qiáng)度下降，伸長(zhǎng)率升高，這是符合淬火組織經(jīng)回火后的一般規(guī)律的。同時(shí)，成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)彎管母管在TMCP 狀態(tài)下450 ℃回火60 min 后，強(qiáng)度沒有明顯降低，說明其具有一定的抗回火軟化能力。因此，采用與上述熱煨參數(shù)基本一致的鋼管直推評(píng)價(jià)試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果見表8，與熱模擬結(jié)論基本一致。

表8 成分優(yōu)化后的X70 鋼級(jí)彎管母管直推試驗(yàn)結(jié)果

由此可見，母管的成分設(shè)計(jì)對(duì)最終的彎管性能具有決定作用，熱模擬試驗(yàn)是評(píng)價(jià)母管熱煨彎曲性能的有效手段，而熱模擬試驗(yàn)?zāi)芊駵?zhǔn)確評(píng)估材料的性能在于模擬參數(shù)設(shè)置是否合理。上述一系列試驗(yàn)結(jié)果表明，采用傳統(tǒng)的淬火工藝參數(shù)并不能準(zhǔn)確地評(píng)估母管的中頻熱煨性能，而是應(yīng)根據(jù)中頻快速加熱的特點(diǎn)修正其參數(shù)，以提高其準(zhǔn)確性，從而節(jié)省時(shí)間，減少資源浪費(fèi)。筆者認(rèn)為，實(shí)施母管熱模擬試驗(yàn)結(jié)果準(zhǔn)確的關(guān)鍵，在于奧氏體化溫度的保持時(shí)間不宜過長(zhǎng)，以不超過5 min 為宜。

2.2 溫度及其控制問題

眾所周知，熱處理工藝過程中的溫度及其控制對(duì)工件的最終組織及性能具有決定作用。而熱煨彎管工藝過程實(shí)質(zhì)是一種形變淬火熱處理，因此如何控制熱煨溫度，保證工件組織均勻和性能穩(wěn)定，一直被業(yè)內(nèi)關(guān)注。文獻(xiàn)［6］提出了一種溫度檢測(cè)及其控制方法，即在彎管的內(nèi)弧側(cè)和外弧側(cè)分別設(shè)立測(cè)溫點(diǎn)，采用抗干擾能力較強(qiáng)的雙色紅外線測(cè)溫儀，并在基座上加入擺動(dòng)機(jī)構(gòu)對(duì)加熱區(qū)域進(jìn)行動(dòng)態(tài)掃描，以捕捉最高溫度點(diǎn)，再用特定程序剔除因水霧或氧化皮等外界因素造成的溫度失真數(shù)據(jù)，從而達(dá)到對(duì)加熱區(qū)溫度的準(zhǔn)確獲取，由此提高了設(shè)備的可靠性和工藝的穩(wěn)定性。然而，紅外線測(cè)溫儀檢測(cè)的溫度的準(zhǔn)確性一直是一個(gè)令人困擾的問題，測(cè)試結(jié)果的準(zhǔn)確度與選擇的波段和待測(cè)發(fā)熱體的發(fā)射率及測(cè)溫槍的入射角（盡量垂直入射）等因素密切相關(guān)［9-10］。

由此可見，完全采用紅外線測(cè)溫儀來控制溫度不一定可靠，加之水霧、氧化皮、感應(yīng)圈的固有阻擋，往往不能準(zhǔn)確地獲得加熱區(qū)域的實(shí)際溫度。此外，如果母管壁厚不均勻，或者鋼管橢圓度變化造成感應(yīng)圈距離存在細(xì)微改變等，亦或者測(cè)試位置變化，均有可能使動(dòng)態(tài)溫度發(fā)生改變。如果此時(shí)完全依據(jù)溫度對(duì)熱煨推制工藝進(jìn)行調(diào)整，這顯然不太合適。筆者經(jīng)過現(xiàn)場(chǎng)反復(fù)觀察和實(shí)踐，認(rèn)為采用以功率控制為主、溫度控制為輔的控制方式能較好地解決現(xiàn)場(chǎng)溫度難控制的問題。

根據(jù)資料介紹，中頻加熱電源所需功率可以按公式（1）計(jì)算：

式中 P—— 加熱電源所需功率，kW；

C —— 工件材料的平均比熱容［11］，低碳鋼取0.46 kJ/（kg·℃）；

T —— 工件表面加熱溫度，℃；

T0—— 加熱前溫度，℃，可以取室溫；

M —— 加熱的金屬質(zhì)量，kg；

S —— 加熱節(jié)拍，s；

η —— 效率系數(shù)，取0.5～0.7。

將母管和推制工藝等參數(shù)代入公式（1），并稍作變換，可得彎管熱煨功率P 的計(jì)算公式（2）：

式中 t —— 母管壁厚，mm；

V —— 煨制速度，mm/min；

K0—— 溫度修正系數(shù)。

溫度修正系數(shù)K0主要與頻率有關(guān)，取0.94，將K0代入公式（2）可得：

由此看出，公式（3）將熱煨功率P 與主要煨制工藝參數(shù)（T、D、t、V）巧妙地結(jié)合在一起，在其他邊界條件一定的情況下，加熱功率與加熱溫度具有一一對(duì)應(yīng)關(guān)系。

需要指出的是，運(yùn)用好公式（3）的前提是一定要把加熱設(shè)備的效率系數(shù)測(cè)定出來。根據(jù)筆者經(jīng)驗(yàn)，在同臺(tái)設(shè)備條件下，效率系數(shù)與感應(yīng)圈規(guī)格密切相關(guān)，在彎制同外徑、不同壁厚的彎管時(shí)，其效率系數(shù)基本一致。也就是說，一種感應(yīng)圈對(duì)應(yīng)一種效率系數(shù)。因此，需要分別測(cè)定效率系數(shù)，并記入設(shè)備和工藝檔案。

關(guān)于對(duì)溫度的控制公差要求，在SY/T 5257—2012《油氣輸送用感應(yīng)加熱彎管》和ISO 15590-1 中均有明確規(guī)定，要求不超過±25 ℃。然而，筆者考察了整個(gè)彎管過程的溫度變化，發(fā)現(xiàn)是不能全程滿足上述要求的。因?yàn)樵陂_始起彎的一小段區(qū)域需要低溫起彎，以改善過渡區(qū)的平緩過渡，然后彎制溫度逐步達(dá)到設(shè)定溫度，這個(gè)過程大約需要在過渡區(qū)持續(xù)0.5°的范圍。如果起彎溫度過高，在內(nèi)弧起彎處極容易產(chǎn)生褶皺而造成廢品，尤其是彎制徑壁比較大的母管和彎曲半徑較小時(shí)更易出現(xiàn)。離開此段后，加熱溫度場(chǎng)基本處于穩(wěn)定狀態(tài)，易控制溫度。

盡管如此，僅靠溫度控制來完全保證批量產(chǎn)品的性能均勻仍不易。因?yàn)榧幢闶悄腹芤?guī)格一致，但不同的母管之間，其尺寸、管型、表面質(zhì)量和氧化皮程度不盡相同，每一根母管在彎制時(shí)測(cè)溫槍測(cè)溫位置的改變以及水霧的存在，均可能會(huì)影響到彎管溫度的實(shí)際測(cè)量結(jié)果。若納入功率控制，可降低不穩(wěn)定因素對(duì)彎管溫度測(cè)量值的影響。

現(xiàn)以Φ1021.8 mm×20.2 mm 規(guī)格彎管的功率控制進(jìn)行說明，該彎管的彎曲半徑R=5D，效率系數(shù)為0.64，具體見表9。

表9 Φ1021.8 mm×20.2 mm 規(guī)格X70 鋼級(jí)彎管的彎制溫度與功率控制

從表9 可以看出，如果溫度出現(xiàn)波動(dòng)，但又不能及時(shí)查明溫度波動(dòng)原因，筆者認(rèn)為此時(shí)可以以功率控制為準(zhǔn)，因?yàn)楣β氏鄬?duì)穩(wěn)定可靠，由此消除現(xiàn)場(chǎng)操作人員的盲動(dòng)，有利于保證整批產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量。筆者統(tǒng)計(jì)了以功率控制為主、溫度控制為輔進(jìn)行彎制的彎管力學(xué)性能，具體見表10，彎管的各項(xiàng)數(shù)據(jù)滿足工程要求，且具有較大的安全富裕量，整體性能分布也比較均勻穩(wěn)定。

表10 Φ1021.8 mm×20.2 mm 規(guī)格X70 鋼級(jí)彎管回火后的橫向力學(xué)性能

2.3 彎管的回彈與補(bǔ)償問題

回彈產(chǎn)生的根本原因是母管在彎制過程中的變形屬彈塑性變形，因此彎制結(jié)束后一旦松開夾具必然會(huì)產(chǎn)生回彈?；貜椧馕吨鴱澒馨霃降淖兇蠛蛷澒芙嵌鹊淖兓?，這兩個(gè)變化都會(huì)影響到最終產(chǎn)品的外形尺寸和角度，因此如何控制回彈需重點(diǎn)關(guān)注。

胡忠等［12］對(duì)彎管過程中產(chǎn)生的回彈進(jìn)行了深入研究和計(jì)算，認(rèn)為彎管的回彈量與材料在高溫塑形區(qū)的屈服強(qiáng)度成正比，同時(shí)隨彎管角度和相對(duì)彎曲半徑（R/D）的增大而增加。文獻(xiàn)［13］給出了低碳鋼和超低碳鋼的拉伸塑性變形強(qiáng)度與形變溫度的關(guān)系，如圖2 所示，低碳鋼在850～900 ℃時(shí)的塑變強(qiáng)度相對(duì)處于高點(diǎn)，溫度超過1000 ℃時(shí)，材料的塑變強(qiáng)度明顯降低。因此熱煨溫度是決定彎管回彈量的最重要因素。

圖2 低碳鋼和超低碳鋼的塑性變形強(qiáng)度與變形溫度的關(guān)系

實(shí)際上，彎管在熱煨過程中的平均溫度大都在980 ℃或更高，因此其塑變應(yīng)力很小，所以其回彈量應(yīng)當(dāng)非常有限。筆者統(tǒng)計(jì)了生產(chǎn)Φ1021.8 mm×20.2 mm 規(guī)格彎管時(shí)回彈情況，角度偏差見表11。

表11 Φ1021.8 mm×20.2 mm 規(guī)格X70 鋼級(jí)彎管的角度偏差

從表11 可看出，如果加上對(duì)彎管的角度補(bǔ)償，同規(guī)格所有角度彎管產(chǎn)品的實(shí)際回彈角度基本一致，平均約為0.65°，與彎管的推制角度幾乎無關(guān)。通過考察彎管工藝過程，彎管回彈主要由3 段回彈構(gòu)成，即夾頭至起彎區(qū)的直管段（含起彎區(qū)）回彈、彎曲段回彈、前輥至止彎區(qū)的直管段（含止彎區(qū)）回彈。筆者認(rèn)為，彎曲段的熱煨溫度最高、塑變應(yīng)力最低，故彎曲段的回彈可以忽略不計(jì)；因此彎管的回彈量實(shí)際上決定于起彎區(qū)的直管段和止彎區(qū)的直管段的回彈程度，而這兩段的回彈程度又分別取決于各自的熱煨溫度和直段長(zhǎng)度。由于起彎區(qū)的熱煨溫度相對(duì)更低，所以起彎區(qū)的回彈量將占有更大比例。

通過上述討論，如果不考慮設(shè)備的剛性和起止彎區(qū)的直段長(zhǎng)度，改善回彈有3 種方法：

（1） 喂料補(bǔ)償。此方法是糾正彎管角度的常用方法。因?yàn)閺澒芑貜椫饕性谄饛潊^(qū)，因此起彎過渡區(qū)的曲率與其他位置相比偏小，從而引起最終彎管角度的偏小，所以喂料補(bǔ)償?shù)膶?shí)質(zhì)就是通過補(bǔ)料達(dá)到彎管的最終設(shè)計(jì)角度。但補(bǔ)料角度不宜超過1°，否則會(huì)影響母管的成材率。如果補(bǔ)料角度超過2°，則可以考慮按以下兩種方法進(jìn)行調(diào)整，或者分析管頭夾具的剛度是否足夠，夾具與母管之間是否存在間隙，直管段距加熱區(qū)的長(zhǎng)度是否過長(zhǎng)等。

（2） 提高熱煨溫度。如果設(shè)備的剛性和夾具間隙沒有問題，選擇的彎制半徑也合理，但回彈量仍然較大，則需要適當(dāng)提高熱煨溫度，通過降低塑變強(qiáng)度來降低回彈。

（3） 減小彎制半徑。如果工藝需要采用低溫彎制，則宜選擇較小的彎制半徑以降低回彈。

3 結(jié)語

探討了彎管熱煨彎制過程中的工藝問題，認(rèn)為彎管的熱模擬試驗(yàn)不宜采用傳統(tǒng)的調(diào)質(zhì)工藝，關(guān)鍵在于模擬彎管過程的奧氏體化溫度的保持時(shí)間不宜過長(zhǎng)，原則上不超過5 min；推導(dǎo)了熱煨功率與彎管工藝參數(shù)的關(guān)系式，提出如果溫度出現(xiàn)波動(dòng)，可以以功率控制為主、溫度控制為輔，由此消除現(xiàn)場(chǎng)操作人員的盲動(dòng)，以利于保證整批產(chǎn)品的性能；熱煨溫度是決定彎管回彈量的最重要因素，如果不考慮設(shè)備的剛性和起止彎區(qū)的直段長(zhǎng)度，可通過喂料補(bǔ)償、提高熱煨溫度、減小彎制半徑的措施改善回彈現(xiàn)象。雖然目前彎管的制造過程還存在一些問題，但隨著技術(shù)進(jìn)步，有些問題已得到解決。