李招輝　王琪　陸曉峰　朱曉磊　顧付偉　王健

摘 要 提出一種含缺陷壓力管道極限承載能力圖像有限元分析方法，采用內(nèi)壓爆破實(shí)驗(yàn)進(jìn)行驗(yàn)證。結(jié)果表明：重構(gòu)模型與真實(shí)模型的幾何結(jié)構(gòu)參數(shù)最大誤差不超過2.50%；數(shù)值模擬計算所得極限載荷與實(shí)驗(yàn)爆破壓力的誤差分別為0.559%、7.020%、5.710%，且數(shù)值計算結(jié)果略小于實(shí)驗(yàn)結(jié)果。

關(guān)鍵詞 含缺陷壓力管道 擴(kuò)展有限元法 內(nèi)壓爆破實(shí)驗(yàn) 極限載荷 CT掃描 三維幾何重構(gòu)算法

中圖分類號 TQ055.8? ?文獻(xiàn)標(biāo)識碼 A? ?文章編號 0254?6094（2023）02?0140?08

壓力管道廣泛應(yīng)用于石油化工、冶金、電力、核工業(yè)及海洋開發(fā)等領(lǐng)域，由于焊接、沖刷、腐蝕及機(jī)械損傷等原因，絕大多數(shù)管道會存在一定的缺陷，這極大地降低了管道的承載能力和安全性［1］，甚至?xí)鸸艿榔屏褟亩l(fā)嚴(yán)重的安全生產(chǎn)事故。因此，先進(jìn)的無損檢測技術(shù)以及含缺陷構(gòu)件力學(xué)性能評價方法成為含缺陷壓力管道長期、穩(wěn)定、安全運(yùn)行的重要保障［2，3］。

對含缺陷壓力管道進(jìn)行斷裂力學(xué)評定和分析的一個重要內(nèi)容就是結(jié)構(gòu)極限分析。通過極限分析，可以確定壓力管道在不同種類和損傷程度缺陷條件下對應(yīng)的塑性極限載荷，從而評價其極限承載能力和安全性。針對含缺陷壓力管道塑性極限載荷的求解方法主要有解析法［4］和有限元分析法［5，6］。然而在進(jìn)行數(shù)值模擬時，裂紋的奇異特性對傳統(tǒng)方法具有一定影響，故引入擴(kuò)展有限元法（eXtended Finite Element Method，XFEM）以彌補(bǔ)傳統(tǒng)方法的不足。目前，基于XFEM的含缺陷壓力容器和管道的研究多以分析裂紋擴(kuò)展規(guī)律為主［7，8］，不僅可以展示含缺陷壓力管道的完整破壞過程，有效分析裂紋擴(kuò)展，還可以準(zhǔn)確預(yù)測含缺陷壓力管道破裂壓力［9～11］。實(shí)際上，管道缺陷具有隨機(jī)性和復(fù)雜性，因此如何建立含真實(shí)缺陷形貌特征的幾何模型成為影響該方法準(zhǔn)確性的主要因素。

圖像有限元法是一種CT掃描三維幾何重構(gòu)算法，可以獲得含真實(shí)缺陷的壓力管道幾何模型，建立的數(shù)字化模型不僅能夠真實(shí)、直觀地反映出被檢構(gòu)件缺陷的分布形態(tài)和幾何特征［12，13］，而且與CAE分析軟件具有良好的兼容性和交互性，可以進(jìn)行數(shù)值模擬與極限分析［14～16］。

筆者設(shè)計了一種基于CT掃描數(shù)據(jù)驅(qū)動的含缺陷壓力管道極限承載能力圖像有限元分析方法，通過對含缺陷壓力管道進(jìn)行CT掃描獲得斷層掃描圖像，采用三維幾何重構(gòu)算法建立含真實(shí)缺陷的數(shù)字化幾何模型，再基于XFEM方法對含缺陷壓力管道的裂紋擴(kuò)展過程進(jìn)行仿真，最后用臨界失穩(wěn)擴(kuò)展速率對含缺陷壓力管道極限承載力進(jìn)行判定，并將計算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對比。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 試樣制備

實(shí)驗(yàn)用管道試樣材料為304不銹鋼，其力學(xué)性能如下：

彈性模量E 193 GPa

泊松比μ 0.29

屈服強(qiáng)度σs 215 MPa

抗拉強(qiáng)度σb 505 MPa

夏比沖擊Akv 325 J

將壓力管道的裂紋缺陷設(shè)計為軸向溝槽，采用車削加工方式預(yù)制缺陷（圖1），缺陷參數(shù)見表1，含缺陷壓力管道試樣如圖2所示。

采用工業(yè)CT掃描系統(tǒng)（GE Phoenix vltomelx 240）對含缺陷壓力管道試樣進(jìn)行CT斷層掃描實(shí)驗(yàn)。掃描參數(shù)具體如下：加速電壓150 kV，電流250 μA，放大倍數(shù)14倍，投影數(shù)目1 000個，曝光時間19 min，積分時間1 000 ms，重建矩陣2048×2048。所得含缺陷壓力管道CT掃描斷層圖像如圖3所示（切片數(shù)量分別為1 100、1 700、1 700）。

1.3 內(nèi)壓爆破實(shí)驗(yàn)

全尺寸管道內(nèi)壓爆破實(shí)驗(yàn)是對含缺陷壓力管道承壓能力進(jìn)行評價的最直接、有效的方法。設(shè)計工裝夾具和應(yīng)變片粘貼位置如圖4所示。內(nèi)壓加載設(shè)備和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)如圖5所示，內(nèi)壓加載設(shè)備為低流量柱塞泵，該泵配有一個壓力表，可實(shí)時顯示管道壓力；數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)為60通道的DH?3816N靜態(tài)應(yīng)變測試分析系統(tǒng)，用于采集加載過程中的管道表面應(yīng)變值。

2 圖像有限元分析方法

2.1 幾何模型

用Avizo軟件對含缺陷壓力管道進(jìn)行三維幾何重構(gòu)。

首先將斷層掃描圖像（圖6a）導(dǎo)入軟件，基于含缺陷壓力管道的灰度特征，對其進(jìn)行邊緣銳化和二值化處理（圖6b）；然后對二值化圖像進(jìn)行輪廓提取，并對表面進(jìn)行重建，獲得具有小平面特征的含缺陷壓力管道曲面實(shí)體模型（圖6c）；最后對小平面特征進(jìn)行逆向工程，獲得具有完整曲面特征的實(shí)體模型，并對曲面實(shí)體模型進(jìn)行網(wǎng)格劃分（圖6d）。

2.2 邊界條件

在擴(kuò)展有限元分析過程中，將管道端部設(shè)置為固定約束邊界條件，管道內(nèi)壁面施加均布載荷P0。

2.3 網(wǎng)格劃分

曲面實(shí)體模型整體網(wǎng)格劃分均采用C3D8R連續(xù)實(shí)體單元。利用XFEM完成分析時，網(wǎng)格尺寸及初始載荷的大小對數(shù)值穩(wěn)定性和計算精度有較大影響。根據(jù)文獻(xiàn)［10］，可得到臨界網(wǎng)格尺寸范圍為：

式中 GC——相對臨界能釋放率，N/mm；

hm——裂紋擴(kuò)展方向的臨界網(wǎng)格尺寸，mm。

最終，得到1#、2#、3#試樣的網(wǎng)格數(shù)分別為89 068、82 528、57 192。

2.4 擴(kuò)展有限元前處理

選擇Abaqus軟件實(shí)現(xiàn)XFEM分析，其中有兩個必要的前處理過程：

a. 選擇模型中可能出現(xiàn)裂紋的區(qū)域，將其單元設(shè)置為具有擴(kuò)展有限元性質(zhì)的富集單元。所謂選擇具有擴(kuò)展有限元性質(zhì)的富集區(qū)，即在軟件的相互作用模塊中直接設(shè)置，選擇完整管道模型作為富集單元即可。

b. 選擇合適的破壞準(zhǔn)則，使單元達(dá)到條件時發(fā)生破壞，裂紋得以擴(kuò)展。其中，破壞準(zhǔn)則主要包括損傷起始準(zhǔn)則和損傷演化準(zhǔn)則。根據(jù)材料的力學(xué)性能，采用最大主應(yīng)力準(zhǔn)則為損傷起始準(zhǔn)則；在損傷演化分析過程中選取基于能量、線性軟化、混合模式的指數(shù)損傷演化規(guī)律，并采用B?K法則計算相對臨界能釋放率，因?yàn)榱鸭y擴(kuò)展需要的能量由系統(tǒng)勢能提供，裂紋擴(kuò)展，裂紋表面積增加，系統(tǒng)勢能下降，當(dāng)裂紋擴(kuò)展單位面積時，對應(yīng)系統(tǒng)勢能的下降量即為相對臨界能釋放率，并以此作為判斷裂紋生成的邊界條件，根據(jù)裂紋擴(kuò)展區(qū)域的材料一致，取Ⅰ型裂紋、Ⅱ型裂紋、Ⅲ型裂紋具有相同臨界能釋放率，得到相對臨界能釋放率GⅠC=GⅡC=GⅢC=325 N/mm，能量系數(shù)α=1，損傷穩(wěn)定系數(shù)為0.000 05。

3 結(jié)果與討論

3.1 幾何模型對比

為進(jìn)一步驗(yàn)證含缺陷壓力管道三維重建模型的可靠性，對重建模型的缺陷結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計，結(jié)果列于表2。在表2可以看出，重構(gòu)模型的幾何尺寸與真實(shí)尺寸十分接近，外徑最大誤差為0.19%，壁厚最大誤差為2.00%，缺陷長度最大誤差為0.23%，缺陷深度最大誤差為2.50%，缺陷寬度最大誤差為2.25%。分析產(chǎn)生誤差的主要原因是，試樣在CT掃描過程中因缺陷部分厚度與無缺陷區(qū)域厚度有所差別，穿透缺陷狹縫產(chǎn)生干涉形成偽影，導(dǎo)致含缺陷三維重建模型與真實(shí)模型存在一定誤差。

3.2 內(nèi)壓爆破實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析

圖7為含缺陷壓力管道試樣應(yīng)變隨內(nèi)壓的變化曲線，其中測點(diǎn)R1和R3用于測試缺陷前端的環(huán)向應(yīng)變特征，測點(diǎn)R2用于測試缺陷中部的軸向應(yīng)變特征。

由圖7可以看出，含缺陷壓力管道在內(nèi)壓載荷作用下，缺陷前端的應(yīng)變特征主要分成兩個階段。第1階段，隨著內(nèi)壓載荷的增加，缺陷前端的環(huán)向應(yīng)變逐漸增大，成線性關(guān)系。當(dāng)內(nèi)壓載荷達(dá)到16 MPa時，隨著內(nèi)壓載荷的繼續(xù)增大，缺陷前端的環(huán)向應(yīng)變特征進(jìn)入第2階段，應(yīng)變隨著內(nèi)壓載荷的增加急劇增大。這是因?yàn)閮?nèi)壓載荷小于16 MPa時，測點(diǎn)R1和R3位置處于彈性變形階段；當(dāng)內(nèi)壓載荷大于16 MPa時，測點(diǎn)R1和R3進(jìn)入塑性變形階段，且塑性變形受缺陷影響較大。

測點(diǎn)R2的應(yīng)變特征也呈現(xiàn)出明顯的兩個階段。第1階段，隨著內(nèi)壓載荷的增加，測點(diǎn)R2處為壓縮變形；這是因?yàn)樵趦?nèi)壓載荷的作用下管道發(fā)生徑向膨脹，在材料破損效應(yīng)的作用下，軸向發(fā)生壓縮變形。當(dāng)內(nèi)壓載荷達(dá)到16 MPa時，測點(diǎn)R2應(yīng)變特征進(jìn)入第2階段，即隨著內(nèi)壓載荷的增加，變形方式從壓縮變形向拉伸變形轉(zhuǎn)變；這是因?yàn)樵谌毕莸挠绊懴拢毕菥植砍霈F(xiàn)鼓脹，使得測點(diǎn)R2發(fā)生軸向拉伸變形。

含缺陷壓力管道失效模式如圖8所示，可以看出，3個試樣的失效模式均為槽底斷裂，且缺陷周圍區(qū)域發(fā)生了明顯的鼓脹變形。通過測試，含缺陷壓力管道的爆破壓力分別為20.05（1#試樣）、20.98（2#試樣）、22.78 MPa（3#試樣）。

3.3 基于XFEM的極限承載力分析

采用基于CT掃描數(shù)據(jù)驅(qū)動的含缺陷壓力管道極限承載能力圖像有限元分析方法，分析內(nèi)壓載荷作用下不同含缺陷壓力管道試樣1#～3#的裂紋擴(kuò)展過程，獲得裂紋擴(kuò)展速率與內(nèi)壓的關(guān)系如圖9所示，第1階段，裂紋擴(kuò)展速率相對較快。原因是在內(nèi)壓載荷作用下槽底應(yīng)力集中，根據(jù)最大主應(yīng)力準(zhǔn)則，當(dāng)最大主應(yīng)力超過505 MPa時萌生微裂紋，其裂紋擴(kuò)展速率相對較快。該階段最大主應(yīng)力分布和裂紋擴(kuò)展云圖如圖10所示。

圖9中，第2階段，隨著內(nèi)壓載荷的增加，裂紋的擴(kuò)展速率明顯降低。這是因?yàn)殡S著內(nèi)壓載荷的增加，裂紋尖端發(fā)生塑性強(qiáng)化，導(dǎo)致裂紋擴(kuò)展速率明顯降低。

裂紋穩(wěn)定擴(kuò)展階段的最大主應(yīng)力分布和裂紋擴(kuò)展云圖如圖11所示。

圖9中，第3階段為裂紋快速擴(kuò)展階段，即載荷超過某一臨界值時，裂紋擴(kuò)展速率極劇增加。這是因?yàn)楫?dāng)內(nèi)壓載荷達(dá)到裂紋擴(kuò)展的臨界失穩(wěn)載荷時，管道剩余壁厚無法承受內(nèi)壓載荷，導(dǎo)致裂紋快速擴(kuò)展，其最大主應(yīng)力分布和裂紋擴(kuò)展云圖如圖12所示。

由上述分析可見，含缺陷壓力管道在內(nèi)壓載荷作用下，缺陷經(jīng)歷了裂紋萌生、穩(wěn)定擴(kuò)展和快速擴(kuò)展3個階段，裂紋達(dá)到快速擴(kuò)展階段所對應(yīng)的內(nèi)壓載荷為含缺陷壓力管道的極限承載內(nèi)壓。

基于上述方法，對含缺陷壓力管道極限承載內(nèi)壓進(jìn)行分析，并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對比，結(jié)果如圖13所示?？梢钥闯?，3個試樣的極限承載內(nèi)壓分別為19.938、19.508、21.480 MPa，與實(shí)驗(yàn)結(jié)果的誤差分別為0.559%、7.020%、5.710%，且數(shù)值模擬結(jié)果略小于實(shí)驗(yàn)結(jié)果，具有一定的保守性，滿足安全要求。

4 結(jié)論

4.1 基于CT掃描三維幾何重構(gòu)方法獲得的含缺陷壓力管道數(shù)字化模型，缺陷測量結(jié)果與試樣測量結(jié)果相比，其幾何特征尺寸誤差最大不超過2.50%。

4.2 采用基于CT掃描數(shù)據(jù)驅(qū)動的含缺陷壓力管道極限承載能力圖像有限元分析方法，對含缺陷壓力管道極限承載進(jìn)行仿真分析，裂紋達(dá)到快速擴(kuò)展所對應(yīng)的內(nèi)壓載荷數(shù)值模擬值略低于實(shí)驗(yàn)結(jié)果，其誤差分別為0.559%、7.020%、5.710%，滿足工程使用要求。

參 考 文 獻(xiàn)

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（收稿日期：2022-06-05，修回日期：2023-03-17）

Analysis of Ultimate Bearing Capacity of the Pressure Pipe with Defects

LI Zhao?hui1， WANG Qi2， LU Xiao?feng1， ZHU Xiao?lei1， GU Fu?wei1， WANG Jian1

（1. School of Mechanical and Power Engineering， Nanjing Tech University；

2. Special Equipment Safety Supervision Inspection Institute of Jiangsu Province）

Abstract? ?An image finite element analysis method for ultimate bearing capacity of the pressure pipe with defects was proposed. The results of internal pressure blasting test show that， the maximum error of the geometric structure parameter between the reconstructed model and the real model is less than 2.50%. The errors of the limit load calculated numerically and the experimental bursting pressure are 0.559%， 7.020% and 5.710% respectively， and the numerical calculation results are slightly smaller than the experimental results.

Key words? ?pressure pipe with defect， extended finite element method， internal pressure test， ultimate load， CT scan， 3D geometric reconstruction algorithm

作者簡介：李招輝（1995-），碩士研究生，從事過程設(shè)備先進(jìn)制造技術(shù)的研究，18851772938@163.com。

引用本文：李招輝，王琪，陸曉峰，等.含缺陷壓力管道極限承載能力分析［J］.化工機(jī)械，2023，50（2）：140-147.