李繼鋒，李 強(qiáng)， 汪 克

截止到2020年，全世界5000m3的高爐數(shù)量為32座，其中，我國(guó)獨(dú)占9座，這不僅代表著我國(guó)綜合國(guó)力的提升，同時(shí)，也標(biāo)志著高爐煉鐵工藝在鋼鐵生產(chǎn)領(lǐng)域已經(jīng)獨(dú)占鰲頭。雖然高爐煉鐵是我國(guó)煉鐵領(lǐng)域當(dāng)中最常用的技術(shù)，但是隨著現(xiàn)代信息技術(shù)以及科學(xué)水平的進(jìn)一步提高，高爐煉鐵也應(yīng)該引進(jìn)一些新的技術(shù)手段，以此來(lái)提高煉鐵的質(zhì)量和效率，滿足我國(guó)的市場(chǎng)需求，提高我國(guó)在國(guó)際上的核心競(jìng)爭(zhēng)力。在高爐煉鐵當(dāng)中引用自動(dòng)化技術(shù)可以進(jìn)一步拓展我國(guó)鋼鐵生產(chǎn)的發(fā)展空間，提高該行業(yè)在國(guó)際市場(chǎng)上的競(jìng)爭(zhēng)力，同時(shí)還能夠貫穿落實(shí)我國(guó)節(jié)能減排的政策，促進(jìn)該行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，推動(dòng)我國(guó)工業(yè)實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍。在這一利好形勢(shì)下，我國(guó)的鋼鐵企業(yè)在抓生產(chǎn)、促質(zhì)量、保安全、提產(chǎn)量的同時(shí)，不斷對(duì)高爐煉鐵工藝進(jìn)行創(chuàng)新和改進(jìn)，尤其在自動(dòng)化技術(shù)體系日趨完善的今天，通過(guò)高爐煉鐵工藝而創(chuàng)造的直接經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)價(jià)值已經(jīng)逐步突顯出來(lái)，特別在促進(jìn)國(guó)民經(jīng)濟(jì)持續(xù)穩(wěn)定增長(zhǎng)方面，表現(xiàn)的尤為明顯。

1 煉鐵高爐的基本結(jié)構(gòu)

煉鐵高爐主要由爐喉、爐身、爐腰、爐腹及爐缸等結(jié)構(gòu)組成。其中，爐喉位于高爐本體的最上端，外形結(jié)構(gòu)呈現(xiàn)出圓筒形，在煉鐵生產(chǎn)過(guò)程中，爐喉主要扮演爐料加入口與煤氣導(dǎo)出口的角色，該結(jié)構(gòu)可以爐料的填入量與煤氣的導(dǎo)出量進(jìn)行有效控制。爐身是礦石發(fā)生間接還原反應(yīng)的重要區(qū)域，其外形多以圓錐或者圓臺(tái)形為主，由下至上逐漸縮小，這一設(shè)計(jì)原理主要是為了防止?fàn)t身受熱膨脹以后出現(xiàn)料拱現(xiàn)象。爐腰與爐身緊鄰，是整個(gè)爐體當(dāng)中直徑最大的部位，在爐體中，使?fàn)t身和爐腹能夠?qū)崿F(xiàn)平穩(wěn)過(guò)渡。在煉鐵過(guò)程中，爐腰部位容易積存大量的爐渣，如果累積量過(guò)大，則會(huì)影響爐料的透氣性，進(jìn)而影響煉鐵質(zhì)量，因此，為了避免這種情況的發(fā)生，在設(shè)計(jì)爐腰時(shí)，通常以大直徑為主，同時(shí)，也需要與爐身之間保持一個(gè)平衡比例，以凸顯爐體的美觀度。爐腹一般呈現(xiàn)倒錐臺(tái)的形狀，該部位是高爐熔化與造渣的重要區(qū)段，當(dāng)高溫熔化作用結(jié)束以后，高爐內(nèi)的溫度快速降低，這時(shí)，爐料的體積極易出現(xiàn)收縮現(xiàn)象，進(jìn)而逐漸形成一個(gè)爐腹角，而爐料成分恰恰可以停留在爐腹內(nèi)，這就使?fàn)t料的透氣性得到有效改善。爐腹的高度一般介于3.0m～3.6m之間，爐腹角度一般在79°～82°之間，如果角度過(guò)大，煤氣流分布將呈現(xiàn)分散狀態(tài)，如果角度過(guò)小，則對(duì)爐料的透氣性將造成不良影響。爐缸多以圓筒形為主，出渣口、出鐵口都位于該區(qū)段，因此，該區(qū)段也是發(fā)生物理與化學(xué)反應(yīng)最為頻繁的區(qū)段。

2 高爐煉鐵工藝流程

在高爐煉鐵生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中，較為常用的原料與燃料包括鐵礦石、焦炭、石灰石，其中石灰石屬于熔劑，即可以提高焦炭的燃燒效率。一般情況下，1.5t～2.0t鐵礦石能夠煉制1t左右的生鐵，需要消耗0.4t～0.6t左右的焦炭、0.2t～0.4t的石灰石熔劑。由于煉鐵過(guò)程屬于一種連續(xù)性工藝，因此，需要保證充足的原料供應(yīng)量。其煉鐵的基本原理是持續(xù)向爐頂加入鐵礦石原料，然后從爐缸部位的吹風(fēng)口，吹入熱風(fēng)，熱風(fēng)的溫度一般介于1000℃～1300℃之間，與此同時(shí)，需要向爐內(nèi)噴入油、煤或者天然氣等助燃劑，來(lái)提高爐內(nèi)的溫度。在高溫作用下，焦炭中釋放出的一氧化碳?xì)怏w將直接與鐵礦石發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，進(jìn)而得到二氧化碳和鐵等物質(zhì)，在經(jīng)過(guò)化學(xué)還原反應(yīng)之后，鐵水從出鐵口流出。而原料礦中的脈石及焦炭燃料與噴吹物當(dāng)中的灰分以及石灰石等熔劑則生成爐渣，并從出渣口排出。另外，從爐頂噴入的煤氣，經(jīng)過(guò)干法除塵處理后，可以進(jìn)行二次利用，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的既定目標(biāo)。以直接還原反應(yīng)原理為例：在850℃左右的高溫區(qū)，二氧化碳與水將直接與焦炭發(fā)生化學(xué)還原反應(yīng)而生成一氧化碳和氫氣，化學(xué)反應(yīng)式為：CO2+C→2CO-39600千卡、H2O+C→H2+CO-29730千卡。因此，從煉鐵全過(guò)程看，實(shí)際是碳素直接還原氧化鐵而生成一氧化碳與鐵的過(guò)程，即：FeO+C→Fe+CO-36350千卡。

3 當(dāng)前高爐煉鐵工藝分析

3.1 爐前操作

高爐自動(dòng)化技術(shù)的發(fā)展主要有流程方面的自動(dòng)化控制，煉鐵過(guò)程當(dāng)中的自動(dòng)化控制，因此整個(gè)技術(shù)的核心環(huán)節(jié)是集中在基礎(chǔ)自動(dòng)化控制系統(tǒng)當(dāng)中。在高爐生產(chǎn)控制系統(tǒng)當(dāng)中，通過(guò)計(jì)算機(jī)來(lái)對(duì)整個(gè)生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行控制，通過(guò)計(jì)算機(jī)完成數(shù)據(jù)的處理和分析工作，并在機(jī)械上設(shè)置相關(guān)的程序軟件，來(lái)進(jìn)行操作，對(duì)儀表盤的數(shù)據(jù)進(jìn)行自動(dòng)調(diào)節(jié)。為了保證高爐生產(chǎn)過(guò)程能夠連續(xù)進(jìn)行，現(xiàn)場(chǎng)操作人員首先需要利用開(kāi)口機(jī)、泥炮或者堵渣機(jī)等專屬設(shè)備與器具，在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)，將出渣口與出鐵口打開(kāi)，并把留存在高爐內(nèi)的爐渣、鐵水等成分排出爐體，然后對(duì)出渣口與出鐵口進(jìn)行封堵，為了順利完成出鐵與出渣工序，操作人員應(yīng)當(dāng)及時(shí)更換風(fēng)、渣口等冷卻設(shè)備，并對(duì)渣鐵運(yùn)輸線進(jìn)行清理。如果高爐無(wú)法排出凈渣鐵，一方面會(huì)影響爐缸料柱的透氣性，進(jìn)而導(dǎo)致下料速度緩慢，甚至還會(huì)出現(xiàn)崩料、懸料以及風(fēng)口灌渣等事故。如果爐缸內(nèi)積存的渣鐵數(shù)量過(guò)大，那么高溫渣鐵將極易燒損渣口，嚴(yán)重的還會(huì)引發(fā)爆炸事故。

高爐爐前操作需要明確以下幾個(gè)概念，即出鐵次數(shù)、出鐵正點(diǎn)率、鐵口深度合格率、鐵量差、上渣率等。其中，出鐵次數(shù)的確定應(yīng)當(dāng)遵循以下原則，第一，單次最大出鐵量應(yīng)當(dāng)?shù)陀跔t缸安全容鐵量。第二，出鐵準(zhǔn)備時(shí)間充分，并保證高爐順行。第三，出鐵次數(shù)的確定應(yīng)當(dāng)給鐵口維護(hù)提供便利。出鐵正點(diǎn)率是出鐵口正常開(kāi)啟后的凈渣鐵排出量，如果正點(diǎn)率誤差較大，則會(huì)給出鐵口維修維護(hù)工作帶來(lái)不利影響，進(jìn)而影響后續(xù)的煉鐵生產(chǎn)效率。鐵口深度合格率主要是指鐵口深度合格次數(shù)與實(shí)際出鐵次數(shù)的比值，如果鐵口過(guò)淺，則容易引發(fā)出鐵事故，比如燒穿爐缸等。鐵量差是每一次實(shí)際出鐵量與理論計(jì)算出鐵量之間的差值，一般二者的差距介于10%～15%之間。而上渣率則是針對(duì)帶有出渣口的高爐而言，從高爐出渣口排出的爐渣被稱之為上渣，而從出鐵口排出的爐渣則稱之為下渣，上渣率即是從出渣口排放的爐渣量占全部爐渣量的百分比。如果上渣率高，則說(shuō)明出鐵口的排渣量較小，進(jìn)而能夠有效保護(hù)出鐵口免于受損。

3.2 出鐵操作

出鐵口主要由于鐵口框架、冷卻板、磚套、鐵口孔道等結(jié)構(gòu)組成，由于出鐵口同時(shí)排放鐵水與爐渣，因此，該位置發(fā)生物理與化學(xué)反應(yīng)頻率較高，這就使得出鐵口的工作條件相對(duì)比較惡劣。在這種情況下，出鐵口周邊的爐底與爐墻等結(jié)構(gòu)將受到嚴(yán)重侵蝕，為了提升出鐵率，設(shè)備檢修人員需要及時(shí)對(duì)出鐵口進(jìn)行維護(hù)，首先，出鐵口深度應(yīng)當(dāng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，即容積介于1000m3～2000m3之間的高爐，出鐵口深度應(yīng)當(dāng)在2.0m～2.5m之間，容積介于2000m3～4000m3之間的高爐，出鐵口深度應(yīng)當(dāng)在2.5m～3.2m之間，容積超過(guò)4000m3以上時(shí)，出鐵口深度應(yīng)當(dāng)在3.0m3～3.5m3之間。如果出鐵口過(guò)淺，則極易產(chǎn)生以下危害：第一，爐墻厚度變薄，出鐵口維護(hù)難度加大，容易引起出鐵口爆炸或者燒損爐缸等安全事故。第二，如果出鐵口過(guò)淺，在出鐵過(guò)程中，容易出現(xiàn)“跑大流或者跑焦炭”事故，這時(shí)，高爐內(nèi)的溫度波動(dòng)幅度也將變大。第三，部分渣鐵積存在爐缸內(nèi)無(wú)法排出，進(jìn)而給爐料的透氣性造成不良影響，而且出渣口出現(xiàn)爆炸的風(fēng)險(xiǎn)也將陡然上升。因此，現(xiàn)場(chǎng)操作人員應(yīng)當(dāng)始終保持正常的出鐵口深度，在出鐵與出渣過(guò)程中，渣鐵排出時(shí)間應(yīng)當(dāng)滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，同時(shí)，對(duì)渣鐵的排出情況進(jìn)行檢查，以保證爐缸內(nèi)沒(méi)有積存的渣鐵。另外，需要合理控制打泥量，以容積為2500m3的高爐為例，打泥量一般在300kg左右，炮泥的消耗量為0.8k/t。

3.3 出鐵口打開(kāi)方法

現(xiàn)場(chǎng)操作人員首先利用開(kāi)口機(jī)鉆到赤熱層，然后將出鐵口捅開(kāi)，如果赤熱層含有凝鐵，可以利用氧氣等助燃?xì)怏w將其燒開(kāi)，并利用開(kāi)口機(jī)將出鐵口鉆漏，為了避免開(kāi)口機(jī)滯留在爐體內(nèi)，應(yīng)當(dāng)快速退出開(kāi)口機(jī)。如果采用埋置鋼棒法，拔炮操作必須在出鐵口封堵之后的20min～30min內(nèi)完成，然后將開(kāi)口機(jī)鉆進(jìn)出鐵口，鉆入深度為爐體橫向深度的2/3，接下來(lái)，利用長(zhǎng)度為5m的圓鋼棒打入出鐵口，當(dāng)出鐵口位置排出渣鐵后，應(yīng)當(dāng)及時(shí)拔出開(kāi)口機(jī)。

3.4 出鐵準(zhǔn)備工作

出鐵前，現(xiàn)場(chǎng)操作人員首先應(yīng)對(duì)渣鐵溝進(jìn)行清理，并壘好砂壩與砂閘，檢查出鐵口位置的泥套、撇渣器、渣鐵流嘴的使用狀態(tài)是否完好，如果出現(xiàn)破損的情況，應(yīng)當(dāng)及時(shí)進(jìn)行修補(bǔ)與烤干處理。在裝泥過(guò)程中，應(yīng)對(duì)泥質(zhì)進(jìn)行檢查，硬泥、軟質(zhì)泥與凍泥不得混入缸體內(nèi)，為了保證出鐵效率，操作人員應(yīng)對(duì)開(kāi)口機(jī)、泥炮等設(shè)備進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)，以便于及時(shí)排除故障隱患。另外，渣鐵罐內(nèi)不得留有水或者潮濕性的雜物，撇渣器內(nèi)鐵水表面殘?jiān)w應(yīng)當(dāng)處于旋開(kāi)狀態(tài)，以確保鐵流暢通。由于渣鐵排出過(guò)程中伴隨著高溫，并且具有流動(dòng)性特征，因此，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員應(yīng)當(dāng)做好安全防護(hù)措施，以防止燒燙傷等安全事故的發(fā)生。在爐渣與鐵水排出過(guò)程中，受到鐵口直徑、高爐內(nèi)壓力、鐵口深度等因素的影響，出鐵量也將出現(xiàn)較大的波動(dòng)區(qū)間。

3.5 放渣準(zhǔn)備工作

在放渣工序開(kāi)始之前，需要對(duì)渣溝進(jìn)行清理，然后檢查泥套、水槽與溝嘴是否完好無(wú)損。為了避免渣罐爆炸事故的發(fā)生，渣罐內(nèi)應(yīng)當(dāng)保證無(wú)積水與潮濕性雜物。由于在放渣過(guò)程中，經(jīng)常出現(xiàn)渣口堵塞的情況，因此，現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員應(yīng)當(dāng)事先準(zhǔn)備好大錘、鋼釬、鐵鍬等通淤工具，以保證渣口實(shí)時(shí)保持通暢。在進(jìn)入放渣工序以后，可以采用帶風(fēng)堵渣機(jī)，當(dāng)堵渣機(jī)頭拔出后，爐缸內(nèi)的爐渣將自動(dòng)流出，現(xiàn)場(chǎng)管理人員應(yīng)對(duì)放渣情況進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤，尤其對(duì)渣口的完好情況，應(yīng)當(dāng)特別予以關(guān)注，如果爐渣距離渣罐頂部的距離小于300mm以后，應(yīng)當(dāng)及時(shí)將爐渣運(yùn)送至指定的堆放地點(diǎn)，這時(shí)，應(yīng)當(dāng)做好堵口工作，以防止?fàn)t渣溢出。

4 自動(dòng)化技術(shù)在高爐煉鐵中的具體應(yīng)用與發(fā)展趨勢(shì)

4.1 基于PLC技術(shù)的自動(dòng)控制系統(tǒng)

近年來(lái)，隨著PLC技術(shù)的日漸成熟，在工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域的應(yīng)用頻率越來(lái)越高，應(yīng)用范圍越來(lái)越廣，尤其對(duì)鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)來(lái)說(shuō)，PLC技術(shù)在高爐煉鐵自動(dòng)化系統(tǒng)扮演著重要角色。比如以高爐煉鐵噴煤系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)與PLC之間通過(guò)I/O與多種智能單元模塊相連，進(jìn)而完成數(shù)據(jù)輸入與輸出工序。其中，交流開(kāi)關(guān)在整個(gè)噴煤系統(tǒng)當(dāng)中占據(jù)著核心位置，它可以同時(shí)對(duì)繼電器、寄存器、時(shí)鐘脈沖進(jìn)行有效控制。系統(tǒng)的程序設(shè)計(jì)原理如下：在編寫程序時(shí)，參照于PLC的梯形圖，一個(gè)設(shè)計(jì)周期是從電機(jī)啟動(dòng)開(kāi)始，一直到原煤運(yùn)輸、磨粉工序結(jié)束。經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后，系統(tǒng)內(nèi)部的定時(shí)器將自動(dòng)復(fù)位，這樣一來(lái)，當(dāng)原煤被磨完之后，系統(tǒng)將自動(dòng)停止運(yùn)轉(zhuǎn)，這就節(jié)省了大量的電力能源。在對(duì)煤粉進(jìn)行處理時(shí)，處理過(guò)程一般經(jīng)過(guò)燃燒爐、引風(fēng)機(jī)與氮?dú)獍?，在氮?dú)獍淖饔孟?，煤粉收集器、?chǔ)煤罐等裝置將同時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)，這一過(guò)程無(wú)需進(jìn)行斷電延時(shí)，當(dāng)經(jīng)過(guò)一個(gè)短暫的時(shí)鐘脈沖后，煤粉最終被存儲(chǔ)在收集器當(dāng)中，通過(guò)PLC技術(shù)的應(yīng)用，不僅提升了噴煤效率，同時(shí)，也降低了能源消耗，進(jìn)而可以為企業(yè)節(jié)約更多的生產(chǎn)投入成本。

4.2 過(guò)程自動(dòng)化控制系統(tǒng)

過(guò)程自動(dòng)化控制系統(tǒng)主要是在主爐煉鐵過(guò)程中，從爐頂裝料工序開(kāi)始到渣鐵排放等所有工序，都能夠?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化控制與管理。這其中涉及遠(yuǎn)程系統(tǒng)操作、指令執(zhí)行、數(shù)學(xué)模型計(jì)算、數(shù)據(jù)報(bào)表處理、生產(chǎn)過(guò)程監(jiān)視以及數(shù)據(jù)通信等。尤其是專家系統(tǒng)的引入，為高爐煉鐵生產(chǎn)的安全性與可靠性提供了強(qiáng)大的技術(shù)支持。如果高爐的某一個(gè)部位出現(xiàn)故障，自動(dòng)化系統(tǒng)將第一時(shí)間將故障信息反饋給系統(tǒng)終端，終端操作人員只需要根據(jù)反饋信息的內(nèi)容，便可以制訂一套針對(duì)性強(qiáng)、實(shí)效性好的故障排除方案，并且可以和專家系統(tǒng)中存儲(chǔ)的信息進(jìn)行比對(duì)，這樣可以快速確定故障類型以及具體的部位。由此可以看出，過(guò)程自動(dòng)化控制系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)無(wú)人化操作的一個(gè)重要載體。

4.3 高爐煉鐵自動(dòng)化技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)

隨著互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、圖像處理技術(shù)、移動(dòng)通訊技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)以及人工智能技術(shù)的迅猛發(fā)展，高爐煉鐵的自動(dòng)化水平也越來(lái)越高，技術(shù)先進(jìn)性與高端性也逐步浮出水面，因此，高爐煉鐵自動(dòng)化技術(shù)具有廣闊的發(fā)展空間與前景。尤其在“節(jié)能降耗、綠色環(huán)?！崩砟钐岢鲆院?，國(guó)內(nèi)各鋼鐵企業(yè)不斷對(duì)高爐煉鐵工藝進(jìn)行改進(jìn)和創(chuàng)新，將研制出了一些新型的生態(tài)高爐、可視化高爐與低成本高爐的應(yīng)用技術(shù)，并在實(shí)際應(yīng)用過(guò)程當(dāng)中取得了較好的效果。

4.3.1 生態(tài)高爐

生態(tài)高爐主要是通過(guò)提高噴煤比的方法，來(lái)減少煤礦能源的消耗量，同時(shí)，也可以大幅降低粉塵、一氧化碳、二氧化碳、硫化物與氮化物的排放量，避免給自然生態(tài)環(huán)境造成污染。目前，在高爐煉鐵領(lǐng)域，生態(tài)高爐的改造技術(shù)已經(jīng)逐步成熟，并且取得了較為理想的實(shí)際應(yīng)用效果。比如以噴吹低濃度二氧化碳的創(chuàng)新技術(shù)為例，對(duì)于鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)來(lái)說(shuō)，二氧化碳的排放量與能源消耗之間存在著必然聯(lián)系，而噴吹低濃度二氧化碳則是減少二氧化碳排放量的一種有效手段，比如第一次將原始煤氣中的二氧化碳脫除25%，并將其噴吹到高爐內(nèi)，這時(shí)，煤氣的利用率從原來(lái)的51.564%提高到75.24%，如果第二次將原始煤氣中的二氧化碳脫除50%，那么煤氣的利用率則由原來(lái)的51.564%提升到77.675%，如果最后一次將原始煤氣中的二氧化碳脫除100%，那么煤氣的利用率則由51.564%提升到83.795%，可見(jiàn)，利用這種技術(shù)，能夠節(jié)省大量的資源能源，而且原料礦的轉(zhuǎn)化率也得到大幅提升。

4.3.2 可視化高爐與低成本高爐

可視化高爐主要利用先進(jìn)的傳感器技術(shù)、智能檢測(cè)技術(shù)、數(shù)據(jù)處理技術(shù)以及數(shù)字成像為主，將高爐煉鐵的工藝流程全過(guò)程進(jìn)行在線連續(xù)檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果可以直接呈現(xiàn)在終端顯示器上面，這時(shí)，操作人員只需要在操作室內(nèi)便可以完成對(duì)高爐煉鐵過(guò)程的監(jiān)視與管理，這種先進(jìn)的可視化技術(shù)既節(jié)省了大量的人力資源成本，而且也為故障排除爭(zhēng)取了大量時(shí)間。

而低成本高爐則是出于對(duì)經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)的考慮，而在高爐安裝、檢測(cè)、使用過(guò)程中配備自動(dòng)化設(shè)備與儀器，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)對(duì)高爐安裝過(guò)程、使用過(guò)程與檢測(cè)過(guò)程的自動(dòng)化監(jiān)測(cè)。在監(jiān)測(cè)過(guò)程中，無(wú)需相關(guān)操作人員的介入，只需要借助于系統(tǒng)的自動(dòng)化與智能化功能，便可以快速的完成監(jiān)測(cè)任務(wù)，并且監(jiān)測(cè)結(jié)果的準(zhǔn)確性也相對(duì)較高，這就給鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)節(jié)省了大量的生產(chǎn)成本。

5 結(jié)語(yǔ)

（1）提高廢鋼比，可以減少鐵水用量，有助于降低轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)成本。

（2）提高廢鋼比，可減少石灰用量和渣量，減少渣中鐵損，提高冶煉收得率。

（3）廢鋼量增加，可以縮短冶煉時(shí)間，降低氧氣消耗。

自動(dòng)化技術(shù)在高爐煉鐵中的應(yīng)用，不僅促進(jìn)了煉鐵生產(chǎn)效率的提升，同時(shí)，也推進(jìn)了煉鐵工藝的自動(dòng)化、智能化、現(xiàn)代化發(fā)展進(jìn)程。隨著自動(dòng)化技術(shù)水平的高速發(fā)展，相信高爐煉鐵工藝水平也將躍升到一個(gè)全新的高度，而高爐煉鐵所創(chuàng)造的直接經(jīng)濟(jì)效益、生態(tài)效益與社會(huì)效益也將逐步顯現(xiàn)出來(lái)。