張 媛

（鄭州輕工業(yè)大學(xué)易斯頓美術(shù)學(xué)院，河南鄭州，451450）

根據(jù)市場變化，很多紡織企業(yè)積極調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，各種差異化品種被開發(fā)出來［1］。品種增加后，由于操作法和工作法執(zhí)行不到位，工藝變化不大，導(dǎo)致細(xì)紗斷頭增加，成紗指標(biāo)下降，尤為突出的是短粗節(jié)紗疵居高不下，而頻繁切除疵點會影響絡(luò)筒機的生產(chǎn)效率和產(chǎn)量［2］。因此，我們采取了一系列攻關(guān)措施，以降低短粗節(jié)紗疵，進而提高紡紗質(zhì)量。

1 利用電子清紗器分析紗疵

紡紗企業(yè)一般利用USTER 和洛菲兩種電子清紗器（以下簡稱電清）開展切疵數(shù)據(jù)分析，以降低前道工序百萬米紗疵數(shù)。一種是利用USTER電清Q 數(shù)據(jù)功能和散點圖，查看所紡品種的紗疵分布情況，可以首先排除一些突發(fā)性紗疵，根據(jù)具體紗疵出現(xiàn)的分級采集紗疵樣本，初步判斷紗疵可能產(chǎn)生的工序，再進行相應(yīng)驗證，找到具體原因。另一種是利用洛菲電清的總紗疵查看功能來判斷棉結(jié)、短粗節(jié)、疵群等紗疵的數(shù)量，對比前期正常紗疵數(shù)據(jù)，可以準(zhǔn)確分析出異常數(shù)據(jù)，再具體分析紗疵的幅度與長度，并利用紗疵分級數(shù)據(jù)來判斷紗疵的大小和長度。通過紗疵取樣功能，取出紗疵到紗疵板上，然后分析紗疵類型。紗疵分析內(nèi)容包括長度、幅度、數(shù)量、有無規(guī)律、是否為突發(fā)性，并觀察紗疵色澤，判斷短粗節(jié)紗疵的纖維成分是棉纖維還是化纖，是短絨還是正常纖維，以及短粗節(jié)紗疵的結(jié)構(gòu)狀態(tài)是松散容易分離，是較緊密但可以分離，還是完全不能分離。根據(jù)以上分析情況初步確定短粗節(jié)紗疵產(chǎn)生原因。本研究均采用洛菲電清進行切疵數(shù)據(jù)分析。

對絡(luò)筒切疵進行分析，如果紗疵在原紗上是可以移動的，紗疵為飛花附入性紗疵，面板上顯示A2、B2 類切疵數(shù)高。每個工序都會出現(xiàn)造成短粗節(jié)紗疵增多的情況，各工序需要重點檢查短絨或者亂纖維團附入紗條的情況［3］。如梳棉工序檢查大小漏底、除塵刀、道夫等掛花；吸風(fēng)管脫落或堵塞造成短絨不能及時吸走而帶入棉網(wǎng)；道夫返花、針布損傷、棉網(wǎng)落網(wǎng)不及時清理、車肚的落棉不及時清理，吸風(fēng)量不足等。并條工序檢查絨布清潔、羅拉膠輥黏纏、壓力棒掛花積塵、喇叭口積花等。粗紗工序檢查絨布清潔不良、喇叭口和集合器積花、壓掌掛花、錠翼頂孔積花。細(xì)紗工序檢查絨輥花、粗紗斜坡和表面掛花、牽伸區(qū)及鋼領(lǐng)板周圍清潔、喇叭口積花、笛管吸風(fēng)口積花、斷頭處理不及時導(dǎo)致飛花飄入鄰紗、膠輥纏花帶花、吹嘴吹牽伸區(qū)等。

綜上所述，可利用電清查看紗疵分布情況，并進行紗疵成因的分析與追蹤，尋找問題癥結(jié)，有針對性地采取措施，以降低前工序造成的紗疵，可達到降低短粗節(jié)切疵數(shù)的目的。

2 短粗節(jié)紗疵的成因及改善措施

2.1 色紡化纖品種

2.1.1 品種1

黑色吸濕速干滌綸/黑色粘膠80/20 36.9 tex賽絡(luò)紗，緯向用紗。利用洛菲電清的紗疵功能分析紗疵數(shù)據(jù)，百萬米總切疵數(shù)1 146 個，其中百萬米短粗節(jié)紗疵916 個，主要是A2、B1、B2 區(qū)域的紗疵較高，對紗疵進行采樣分析，發(fā)現(xiàn)主要是附入性紗疵，追蹤原因是細(xì)紗工序纏羅拉嚴(yán)重造成的。在顯微鏡下觀察，短粗節(jié)紗疵中纏繞纖維為黑色吸濕速干滌綸。

由于黑色吸濕速干滌綸與普通滌綸的物理指標(biāo)性能差異不大，所以不存在由于靜電而造成黏纏的問題。從纖維結(jié)構(gòu)上分析，由于黑色吸濕速干滌綸截面為十字形，屬于異形纖維，而普通滌綸截面為圓形，相比而言，黑色吸濕速干滌綸的動、靜摩擦因數(shù)較大，容易造成黏纏羅拉。因此在清棉工序中，不需要對黑色吸濕速干滌綸加抗靜電劑和水進行預(yù)處理，油劑多更容易發(fā)生黏纏現(xiàn)象?？紤]到黑色吸濕速干滌綸的結(jié)構(gòu)特點，主要改進措施：在清棉工序適當(dāng)添加柔軟劑與溫水1∶1 的混合液進行預(yù)處理，用塑料薄膜蓋住，放置2 h 后待用，以解決生產(chǎn)過程中的黏纏問題。

通過以上改進措施，該品種的百萬米短粗節(jié)紗疵從916 個降為410 個，下降了55.2%。

2.1.2 品種2

黑色莫代爾/黑色滌綸80/20 36.9 tex 賽絡(luò)紗，緯向用紗。由于經(jīng)紗為滌綸長絲，所以緯紗疵點容易在布面上顯現(xiàn)。利用洛菲電清的紗疵功能分析紗疵數(shù)據(jù)，百萬米總切疵數(shù)1 887 個，其中百萬米短粗節(jié)紗疵1 544 個。通過分析發(fā)現(xiàn)，短粗節(jié)紗疵居高的原因是細(xì)紗牽伸區(qū)、鋼領(lǐng)周圍積短絨多，其根本原因是梳棉分梳過度。在顯微鏡下分析，短粗節(jié)紗疵中短絨纖維為黑色莫代爾纖維。

黑色莫代爾纖維規(guī)格1.33 dtex×38 mm，該纖維具有整齊度好、疵點少、纖維細(xì)、斷裂伸長小、易脆斷、濕強低、纖維無卷曲、抱合力差、可紡性好等特點，梳棉工序梳理容易過度，因此其生產(chǎn)要點是減少短絨的產(chǎn)生，主要改進措施如下。

（1）在清棉工序黑色莫代爾卷的末尾易黏卷，黏層原因是受壓棉羅拉擠壓磨損所致。為減少黏卷，安裝了自動減壓裝置系統(tǒng)，使用效果較好，使得末尾黏卷長度由原來8 m～10 m 減少到1 m～2 m，回花量減少，并降低了短粗節(jié)紗疵。

（2）清棉工序各單機打手速度盡量偏低控制，開棉機使用梳針打手，減少短絨率。棉卷定量偏重控制，由410 g/m 調(diào)整為430 g/m。

（3）在A186 型梳棉機上生產(chǎn)，采取“適當(dāng)放大分梳隔距，慢速度，快轉(zhuǎn)移”的工藝原則，將給棉板與刺輥隔距由0.23 mm 調(diào)為0.30 mm，錫林與蓋板隔距由0.20 mm 調(diào)為0.25 mm（五點等隔距），錫林與道夫隔距由0.12 mm 調(diào)為0.15 mm。生條定量偏大控制，由21 g/5 m 調(diào)為23 g/5 m，提高錫林向道夫轉(zhuǎn)移率，減少梳理次數(shù)。適當(dāng)降低分梳速度，即錫林速度由360 r/min 降為280 r/min，刺輥速度由720 r/min 降為560 r/min，以減少纖維損傷，降低短絨率；道夫速度不宜過高，控制在24 r/min～26 r/min。

通過以上措施，該品種的百萬米短粗節(jié)紗疵從1 544 個降為480 個，下降了68.9%。

2.2 純棉品種

2.2.1 白棉品種

環(huán)錠紡C 83.3 tex 紗，牛仔布經(jīng)向用紗。根據(jù)用戶反饋，采用C 83.3 tex 紗生產(chǎn)的牛仔布布面短粗節(jié)紗疵多，且在整經(jīng)織布過程中斷頭較多，紗上有毛球飛花。利用洛菲電清的紗疵功能分析切疵數(shù)據(jù)，百萬米總切疵數(shù)1 341 個，其中百萬米短粗節(jié)紗疵1 200 個，明顯高，分析主要是飛花附入性紗疵。首先從原棉的角度分析，配棉為國儲棉和地產(chǎn)新花組成，占比分別為65%和35%，發(fā)現(xiàn)近半年配棉短絨率從17.1% 一直上升到18.35%；原棉回潮率未控制好，整體偏低，纖維剛性大而變脆，抱合力差，加工中容易斷裂，短絨率上升，車間短絨飛花增多，飛花黏附到須條上造成棉條混亂，形成附入性飛花紗疵。在保證質(zhì)量、消耗和成本穩(wěn)定的前提下，將重點放在降低短絨的產(chǎn)生上，而非多排及降低產(chǎn)量。主要從以下幾個方面采取改進措施。

（1）從保溫保濕方面，采用將細(xì)紗車間地排熱風(fēng)引入分級室和熱水噴霧式加濕的方法，冬季對車間保溫保濕的效果有限。因此將分級室改造成高溫加濕房，配置1 臺電加熱器和1 臺超聲波霧化加濕器，以提高纖維回潮率，進而提升纖維抗擊打能力，減少短絨率。

（2）從原料選配方面，選用纖維斷裂強度和馬克隆值較高、短絨低的河間新花原棉。生產(chǎn)實踐發(fā)現(xiàn)，與原配棉對比，以河間新花原棉為主體所紡粗號紗的各項成紗質(zhì)量指標(biāo)向好趨勢明顯，其原因可能是由于河間新花原棉剛性大，在開松、梳理過程中不易形成短絨。因此可以加大該地產(chǎn)原棉的使用比例。

（3）保證清棉上盤原料正確，根據(jù)上盤圖，上大盤上滿盤，檢查回花用量，不允許超量。對開棉機打手速度和打手底部除雜機構(gòu)進行優(yōu)化，實現(xiàn)棉結(jié)和短絨率零增加，甚至是負(fù)增加。經(jīng)試驗，打手轉(zhuǎn)速560 r/min 時效果較好，可保證短絨增長率控制在1.0%以內(nèi)。

（4）保證梳棉梳理質(zhì)量，將每臺梳棉機安裝1臺棉網(wǎng)在線檢測設(shè)備，每天檢查棉網(wǎng)，利用汽車倒車影像功能，及時查看并處理破洞、云斑、掛花等問題，確保梳理質(zhì)量穩(wěn)定；針對梳棉機后車肚吸風(fēng)管落雜堵塞不容易被發(fā)現(xiàn)的問題，在落雜透明面罩外安裝管道堵塞儀，檢測破籽流動還是靜止，判斷是否糊花，避免生條棉結(jié)雜質(zhì)突然升高而造成的細(xì)紗斷頭上升；對查到棉網(wǎng)不好的機臺，檢查工藝上車狀態(tài)，包括蓋板、曲軌整修或更換、錫林動平衡、針布狀態(tài)等，對所有隔距、轉(zhuǎn)速進行重新校驗，以及平車維修、換針布等。為確保維修質(zhì)量，不僅要關(guān)注AFIS 短絨率和棉結(jié)指標(biāo)，必要時還需要做梳棉單機臺管紗試紡試驗，并通過測試管紗質(zhì)量指標(biāo)和清紗紗疵，來檢驗梳棉機的維修質(zhì)量水平。

（5）粗紗工序重點對黏附性疵點進行整改。及時修復(fù)不轉(zhuǎn)動的上下清潔絨布以及作用不良的清潔梳，防止積花帶入紗條中。錠翼空臂內(nèi)積花和壓掌狀態(tài)不良斷頭都會造成飛花疵點，必須定期對錠翼進行清潔。

（6）當(dāng)細(xì)紗總牽伸倍數(shù)偏小時，容易造成牽伸不穩(wěn)定，在波譜圖上有明顯的牽伸波。通過優(yōu)化工藝，將粗紗定量由8.05 g/10 m 提至9.5 g/10 m，牽伸波明顯得到改善，條干CV由12.4% 降為10.7%。其原因可能是提高粗紗定量后，增加了纖維之間的內(nèi)摩擦力，提高了成紗質(zhì)量水平。

通過優(yōu)化，百萬米短粗節(jié)紗疵從1 200 個降為518 個，下降了56.8%。

2.2.2 純棉色紡

色紡C 27.8 tex 賽絡(luò)紗，經(jīng)向和緯向用紗。利用洛菲電清的紗疵功能分析紗疵數(shù)據(jù)，百萬米總切疵數(shù)1 579 個，其中百萬米短粗節(jié)紗疵1 377 個，生產(chǎn)效率低，制成率低，細(xì)紗落物多。原因分析：染色棉以3 級棉棉網(wǎng)為原料，配棉成分為國儲棉、地產(chǎn)新花、希臘棉，所占比例分別為50%、30%、20%，配棉的上半部平均長度29.03 mm，馬克隆值4.49，短絨率17.5%，棉網(wǎng)染色后，生產(chǎn)過程中短絨落棉多，造成短粗節(jié)紗疵高。主要改進措施如下。

（1）從原料選配方面，分析現(xiàn)用希臘棉馬克隆值低、雜質(zhì)和帶纖維籽屑多是否是造成短粗節(jié)紗疵高的原因。通過試驗發(fā)現(xiàn)，除了細(xì)節(jié)偏差外，希臘棉的各項成紗質(zhì)量指標(biāo)均優(yōu)于原配棉成紗質(zhì)量指標(biāo)，且希臘棉的成紗百萬米短粗節(jié)紗疵1 089個，低于原配棉（1 377個），因此希臘棉不是主要原因。

（2）清棉工序上盤必須控制好回花用量，提前將原料進車間加濕一天后再投料，投料后實測棉卷回潮率控制在8.5%～9.0%之間，比常規(guī)色紡棉回潮率高0.5%～1.0%。

（3）色棉纖維的表面摩擦因數(shù)較大，斷裂強力有一定的損失，因此在梳棉時容易梳理過度，要注意梳理力度的掌握。錫林速度不宜過快，須優(yōu)選針布和工藝參數(shù)。主要工藝參數(shù)：A186 型梳棉機道夫轉(zhuǎn)速由29 r/min 降到26 r/min，刺輥轉(zhuǎn)速750 r/min，錫林轉(zhuǎn)速300 r/min，錫林與蓋板五點等隔距0.18 mm，生條定量25 g/5 m，棉卷定量430 g/5 m。梳棉蓋板帶輪直徑由310 mm 調(diào)為260 mm，多排蓋板花，并調(diào)大機后落棉。工藝參數(shù)調(diào)整后，該品種落棉率由3.5% 增加到

4.5%。

（4）在細(xì)紗后區(qū)加裝粗紗定位器，加強了對浮游纖維的控制，減少了纖維散失，相應(yīng)減少了風(fēng)箱花，同時千錠時斷頭降低了10%左右，減少了飛花附入。在色紡C 27.8 tex 賽絡(luò)紗品種上做試驗，加裝粗紗定位器后，其成紗條干CV值由15.70%下降至14.65%，下降了1.05 個百分點。另外還對細(xì)紗喇叭口進行了優(yōu)選，將雙進雙出喇叭口改為雙進單出喇叭口，兩根須條同時輸出，在縮小兩根粗紗須條間距的同時還不影響成紗的賽絡(luò)紡風(fēng)格。改為雙進單出喇叭口后，其條干CV由15.57% 下降至14.75%，細(xì)節(jié)由23 個/km 減少至5 個/km，減少了纖維散失。

通過以上措施，成紗百萬米短粗節(jié)紗疵由1 377 個降為687 個，下降了50.1%。

2.3 棉滌包芯紗品種

賽絡(luò)紡C 72.9 tex（T 400 83.3 dtex）包芯紗，牛仔布經(jīng)向用紗。利用洛菲電清的紗疵功能分析紗疵數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)短疵群切紗突然增多，百萬米短粗節(jié)紗疵由5 個增加到332 個，且短粗節(jié)紗疵長度為0.5 cm～1.0 cm，粗度是原紗直徑的3 倍，其中還有部分紗疵為飛花附入性紗疵。我們對報警紗進行分析，首先將紗線搖黑板，發(fā)現(xiàn)有規(guī)律性短粗節(jié)，然后測試成紗條干CV值。

我們單獨把紗疵剪出來，量好長度，取出長絲，發(fā)現(xiàn)長絲發(fā)緊，長絲長度與剪出紗疵長度一樣，而外包須條長度變長。在顯微鏡上觀察紗疵，長絲明顯短于外包須條。兩手用力將紗疵中的長絲拉斷后，短粗節(jié)疵點消失，正常包芯紗的外包纖維比較平直，紗疵處的外包纖維出現(xiàn)屈曲，因此判斷此類紗疵是由于長絲沒有正常輸出造成的。上機檢查長絲喂入裝置后發(fā)現(xiàn)，是導(dǎo)絲輥卡頓以及個別導(dǎo)絲羅拉偏心等造成的。因此，一方面我們對導(dǎo)絲輥卡頓和偏心羅拉進行整改和調(diào)換；另一方面自行設(shè)計訂做帶有防塵罩的導(dǎo)絲輪，解決了因?qū)Ыz輪不轉(zhuǎn)造成的飛花附入性疵點，降低了短粗節(jié)紗疵，減少了用工，提高了成紗質(zhì)量。

通過以上措施，短疵群切紗回到了前期正常水平。

3 結(jié)論

綜上所述，我們主要做好以下工作，就可以很好地控制短粗節(jié)紗疵。

（1）對化纖品種每一個訂單進行把關(guān)，做到一單一策，了解纖維特性，特殊品種根據(jù)纖維特性等制定質(zhì)量控制預(yù)案。即設(shè)計有效可行的工藝路線，工藝參數(shù)的配置要充分考慮纖維物理性能指標(biāo)特點及截面形態(tài)，這有利于降低短粗節(jié)紗疵。

（2）純棉品種的原料選配、保溫保濕及短絨增長率是控制短粗節(jié)紗疵的關(guān)鍵。配棉結(jié)構(gòu)的主體以國儲棉為主，然后結(jié)合市場選購其他地產(chǎn)棉資源和大宗外棉資源，作為各配棉結(jié)構(gòu)調(diào)整的有力補充，同時利于降低配棉成本。通過將分級室改造成高溫加濕房，使得原棉在短時間內(nèi)就能達到吸濕平衡，提高了單纖維斷裂強力，降低了短絨的產(chǎn)生，有利于降低短粗節(jié)紗疵。保證原棉到生條的短絨增長率在允許范圍內(nèi)。

（3）包芯紗的芯絲張力控制是控制短粗節(jié)紗疵的關(guān)鍵。張力裝置的狀態(tài)影響張力輸出穩(wěn)定性，當(dāng)張力輸出不穩(wěn)定時容易造成突發(fā)性短粗節(jié)紗疵。因此，保證張力裝置的良好運轉(zhuǎn)狀態(tài)，就能有效避免短粗節(jié)紗疵。