我公司采用萊賽爾G100 纖維研發(fā)11.8 tex強(qiáng)捻紗時(shí)存在的問(wèn)題及解決措施如下。

主要問(wèn)題：一是萊賽爾G100 纖維紡紗工藝的優(yōu)化還不夠完善，特別是在新型設(shè)備上紡該類產(chǎn)品的經(jīng)驗(yàn)還不夠；二是在并條工序偶有牽伸不開(kāi)的纖維束、條干差；三是在粗紗工序的黏纏膠輥嚴(yán)重、大紗斷頭高、粗紗條干CV值高，幾乎無(wú)法正常生產(chǎn)；四是細(xì)紗出“硬頭”嚴(yán)重，難以生產(chǎn)；五是絡(luò)筒十萬(wàn)米切疵數(shù)高，布面風(fēng)格差。

我們針對(duì)以上問(wèn)題采取以下措施。一是頭并調(diào)小前區(qū)隔距、調(diào)大后區(qū)隔距；末并調(diào)大前區(qū)隔距、調(diào)小后區(qū)隔距。隔距調(diào)整后，并條纖維牽伸不開(kāi)現(xiàn)象消除，粗紗斷頭也明顯減少。二是合理優(yōu)選粗紗工序后區(qū)牽伸倍數(shù)和羅拉隔距，以利于須條的順利牽伸；優(yōu)選國(guó)產(chǎn)膠輥型號(hào)替代原不處理膠輥，并采用1∶3 涂料進(jìn)行表面處理，減少了膠輥繞花；定期檢查及時(shí)更換假捻器，避免因假捻器內(nèi)槽磨平造成粗紗條捻度不勻而導(dǎo)致粗紗斷頭增高。三是細(xì)紗工序采用“大隔距，小后區(qū)牽伸，小鉗口”的工藝原則，以控制浮游纖維運(yùn)動(dòng)，減少成紗細(xì)節(jié)，降低強(qiáng)力弱環(huán)。采用彈簧搖架加壓，合理選擇喇叭口規(guī)格和國(guó)產(chǎn)涂料膠輥，減少膠輥繞花，改善了成紗條干和布面疵點(diǎn)。選用PG1 4254 型離子鍍鋼領(lǐng)、SNT 超潔XLC1 8/0 型鋼絲圈，并確保其使用狀態(tài)正常，減少成紗毛羽和斷頭。四是絡(luò)筒工序首先要保持紗線通道光潔，保證紗線通道無(wú)積花、污垢；其次在保證紗線成形的前提下，絡(luò)筒張力偏小掌握；絡(luò)筒車速不宜太高，并優(yōu)選清紗參數(shù)，既要確保有害疵點(diǎn)的切除，又要避免造成過(guò)多的結(jié)頭。清紗參數(shù)設(shè)定：棉結(jié)280%×0.5 cm，短粗節(jié)105%×2.0 cm，長(zhǎng)粗節(jié)35%×40.0 cm，長(zhǎng)細(xì)節(jié)-43%×13.0 cm。長(zhǎng)粗節(jié)、長(zhǎng)細(xì)節(jié)分別設(shè)置了1 個(gè)輔助切點(diǎn)，絡(luò)筒速度800 m/min。絡(luò)筒十萬(wàn)米切疵數(shù)由原來(lái)的100 個(gè)降低為43 個(gè)。五是各工序采取嚴(yán)密的隔離防護(hù)措施，使用專用容器和專用工具，避免因操作不當(dāng)或清潔不凈造成的污染；同時(shí)減少因溫濕度控制不當(dāng)造成的小疵點(diǎn)，影響布面質(zhì)量。通過(guò)實(shí)施以上措施，有效解決了萊賽爾11.8 tex 強(qiáng)捻紗生產(chǎn)初期出現(xiàn)的問(wèn)題。