宋益冰，蘆鵬程，金 楠，王清強(qiáng)，趙玉潮

（煙臺(tái)大學(xué) 化學(xué)化工學(xué)院，山東 煙臺(tái) 264005）

芳烴的硝化產(chǎn)物是重要的化工原料，廣泛用于染料、農(nóng)藥、炸藥、醫(yī)藥等領(lǐng)域[1]。然而，作為我國首批重點(diǎn)監(jiān)管的15 種危險(xiǎn)反應(yīng)之一，硝化反應(yīng)易發(fā)生失控，控制不當(dāng)極易引起爆炸。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國近十年發(fā)生與硝化相關(guān)的事故10 余起（表1），造成近千人傷亡，經(jīng)濟(jì)損失達(dá)20 多億元，對(duì)國民經(jīng)濟(jì)和社會(huì)發(fā)展影響巨大。近年來，我國對(duì)硝化等危險(xiǎn)工藝的審批和監(jiān)管力度日益加大，更加重視行業(yè)安全生產(chǎn)問題。

表1 近十年我國硝化事故統(tǒng)計(jì)表

傳統(tǒng)芳烴的硝化過程多在釜式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，多釜串聯(lián)的連續(xù)硝化工藝是目前國內(nèi)的主流硝化技術(shù)（圖1）。芳烴和混酸同時(shí)進(jìn)入反應(yīng)釜，依次在各串聯(lián)釜中發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有攪拌裝置和冷卻管，以強(qiáng)化傳質(zhì)和傳熱；反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入分離塔，塔頂分離出粗硝化產(chǎn)物，經(jīng)洗滌提純后得到產(chǎn)品，塔底分離出的硫酸經(jīng)濃縮后可回收利用。

圖1 多釜串聯(lián)硝化工藝流程示意圖

釜式反應(yīng)器應(yīng)用廣泛，但易產(chǎn)生局部反應(yīng)過熱，控制不當(dāng)易發(fā)生爆炸等危險(xiǎn)。例如，2015 年，山東濱源化學(xué)有限公司在合成二硝基苯時(shí)，硝化釜控溫系統(tǒng)和冷卻裝置發(fā)生異常，工人處理不當(dāng)造成爆炸事故；2017 年，江西九江之江化工有限公司由于硝化釜冷卻系統(tǒng)失效，對(duì)硝基苯胺在高溫下分解，體系溫度升高、壓力增大引起爆炸；2017 年，連云港聚鑫生物科技有限公司的爆炸事故是由于間二氯苯裝置中的的氮氧化物（存在硫酸）串入保溫釜，保溫釜的回收殘液中存在間硝基氯苯、間二氯苯等物質(zhì)，其與含有硫酸的氮氧化物發(fā)生反應(yīng)，引發(fā)爆炸。

芳烴硝化反應(yīng)安全性差的根本原因在于：

（1）物料體系的熱不穩(wěn)定性。硝化反應(yīng)物料普遍具有燃點(diǎn)低、沸點(diǎn)低、爆炸極限范圍大等危險(xiǎn)特征；硝化劑具有強(qiáng)氧化性與強(qiáng)腐蝕性，與有機(jī)物（尤其是不飽和有機(jī)物）接觸即能引起燃燒，硝酸易分解引起沖料甚至爆炸；硝化產(chǎn)物的不穩(wěn)定性，分解會(huì)放出大量氣體和熱，嚴(yán)重時(shí)會(huì)引起爆炸。

（2）反應(yīng)過程的熱危險(xiǎn)性。硝化反應(yīng)是快速強(qiáng)放熱過程，引入一個(gè)硝基將放出152～153 kJ/mol能量。此外，芳烴在高溫條件下易發(fā)生氧化和過硝化等副反應(yīng)，導(dǎo)致體系放熱量增大，若出現(xiàn)冷卻系統(tǒng)故障或控制不當(dāng)，溫度飛升則可能發(fā)生燃爆事故。

為了提高芳烴硝化過程的安全性，工業(yè)界和學(xué)術(shù)界開展了大量研究，本文就近幾年芳烴的安全生產(chǎn)研究進(jìn)展進(jìn)行綜述。

1 改進(jìn)傳統(tǒng)釜式反應(yīng)工藝

1.1 優(yōu)化硝化釜設(shè)計(jì)

為保證芳烴硝化安全進(jìn)行，硝化釜的安全設(shè)計(jì)至關(guān)重要。畢紀(jì)葛[2]對(duì)帶有冷卻盤管和雙層攪拌槳（圖2a）的反應(yīng)釜內(nèi)對(duì)流傳熱過程進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)測(cè)定與數(shù)值模擬，發(fā)現(xiàn)上層攪拌槳的攪拌效果對(duì)釜內(nèi)對(duì)流傳熱影響較大，而下層攪拌槳影響相對(duì)較小。因此，將推動(dòng)力大的攪拌槳（如推進(jìn)式攪拌槳）放到上層，有利于釜內(nèi)對(duì)流傳熱；同時(shí)，冷卻盤管可有效控制釜內(nèi)反應(yīng)溫度，以保證生產(chǎn)的安全進(jìn)行。

張本賀等[3]考慮到硝化反應(yīng)體系粘度較高，設(shè)計(jì)了兼具軸向循環(huán)能力和徑向剪切能力的斜葉槳（圖2b），通過改變攪拌槳槳徑和組合方式以強(qiáng)化釜內(nèi)傳質(zhì)。研究發(fā)現(xiàn)，攪拌槳作用范圍隨槳徑增大而增大，當(dāng)槳徑為釜徑的一半時(shí)，攪拌槳對(duì)釜壁仍然具有良好的攪拌效果；采用雙層攪拌漿時(shí)，軸向攪動(dòng)范圍會(huì)進(jìn)一步擴(kuò)大，對(duì)高液位也具有良好的攪拌效果；進(jìn)一步優(yōu)化設(shè)計(jì)盤管冷卻、緊急泄放、溫度檢測(cè)等系統(tǒng)后，在300 L 的硝化釜中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)釜內(nèi)流體流動(dòng)性能良好，物料混合均勻，硝化釜可平穩(wěn)運(yùn)行，目前已成功用于實(shí)際生產(chǎn)。

為進(jìn)一步強(qiáng)化傳熱和傳質(zhì)，韓慶榮等[4]在攪拌釜中增加垂直攪拌槳（圖2c），垂直攪拌槳的設(shè)計(jì)可實(shí)現(xiàn)釜內(nèi)物料上下翻攪，增大了攪拌葉攪拌范圍，使物料混合均勻，有效預(yù)防了局部熱點(diǎn)的產(chǎn)生。

圖2 硝化釜內(nèi)攪拌槳結(jié)構(gòu)示意圖

1.2 采用絕熱操作

為了充分利用反應(yīng)熱，20 世紀(jì)70 年代，英國ICI 公司與美國氰胺公司提出了絕熱硝化。絕熱硝化工藝取消了傳統(tǒng)反應(yīng)器中的冷卻裝置，設(shè)備簡(jiǎn)單，降低了設(shè)備費(fèi)用和能耗；反應(yīng)產(chǎn)生的熱量可提高反應(yīng)速度，提高了生產(chǎn)能力；通過控制混酸組成及兩股原料的流量即可控制反應(yīng)，降低了安全隱患；物料停留時(shí)間短，副反應(yīng)少，產(chǎn)品品質(zhì)好。

劉周恩[5]在絕熱硝化釜中進(jìn)行了氯苯的硝化反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為40 min、氯苯和硝酸的摩爾比為1:2.22 時(shí)，氯苯的轉(zhuǎn)化率可達(dá)100%，目標(biāo)產(chǎn)物2,4－二硝基氯苯的產(chǎn)率達(dá)到95.4%。許文林等[6]開展了氯苯絕熱硝化的中試實(shí)驗(yàn)，反應(yīng)時(shí)氯苯和硝酸的摩爾比為1.04:1，硝酸的轉(zhuǎn)化率接近100%，產(chǎn)品中對(duì)硝基氯苯的選擇性為64%、鄰硝基氯苯和間硝基氯苯的選擇性分別為34%和2%。根據(jù)中試結(jié)果，設(shè)計(jì)了5 萬t/a 的硝基氯苯生產(chǎn)工藝，該工藝將反應(yīng)時(shí)間從3 h 縮短至30 s，大大降低了成本。于爾根等[7]對(duì)苯進(jìn)行了絕熱硝化實(shí)驗(yàn)，反應(yīng)后硝化廢酸中硝酸的殘留含量小于2×10-4（相當(dāng)于硝酸的轉(zhuǎn)化率為99.5%）。除過量引入的苯外，粗硝基苯含有約8×10-5的二硝基苯和小于9×10-4的硝基酚，提高了產(chǎn)品收率。

1.3 設(shè)置自動(dòng)控制系統(tǒng)

在實(shí)際生產(chǎn)中，人工操作難以保證控制精準(zhǔn)，致使產(chǎn)品質(zhì)量下降，安全隱患增加。通過在硝化釜中安裝傳感器，提前設(shè)置反應(yīng)條件（溫度和加料量等），自動(dòng)控制聯(lián)鎖裝置可對(duì)釜內(nèi)參數(shù)進(jìn)行有效控制。例如，若釜內(nèi)反應(yīng)溫度升高或攪拌停止，即可觸動(dòng)自動(dòng)控制聯(lián)鎖裝置，避免危險(xiǎn)發(fā)生。

馬越[8]設(shè)計(jì)了一套連續(xù)硝化生產(chǎn)的自動(dòng)控制系統(tǒng)（圖3），其采用PLC 編程軟件以及組態(tài)王組態(tài)軟件，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)采集監(jiān)視、自動(dòng)控制、聯(lián)鎖保護(hù)和記錄管理等功能。在實(shí)際操作中，控制系統(tǒng)顯示溫度、壓力、流量、液位等數(shù)據(jù)以及泵、閥等現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的狀態(tài)；PLC 系統(tǒng)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，當(dāng)采集到的數(shù)據(jù)異?？蓪?shí)現(xiàn)自動(dòng)報(bào)警，同時(shí)觸發(fā)聯(lián)鎖動(dòng)作（如停止進(jìn)料泵等），以避免危險(xiǎn)發(fā)生。該自動(dòng)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)已投入運(yùn)行，滿足安全、可靠、穩(wěn)定、高精度的控制要求，提高了生產(chǎn)的安全性。

圖3 PLC 控制系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)示意圖

2 使用綠色、高效、安全的硝化劑和催化劑

傳統(tǒng)硝化工藝以硝酸為硝化劑、硫酸為催化劑，存在腐蝕設(shè)備、操作危險(xiǎn)等問題，且硝化產(chǎn)物選擇性較差、副反應(yīng)較多，一些副產(chǎn)物如硝基酚（鹽）具有爆炸危險(xiǎn)性，開發(fā)和使用更加安全、高效的硝化劑和催化劑，減少甚至避免強(qiáng)酸的使用，一定程度可減少安全隱患。

2.1 硝化劑

硝酸酯是一種安全的硝化劑，用硝酸酯作硝化劑時(shí)，可使反應(yīng)在無水介質(zhì)中進(jìn)行。Smith 等[9]利用乙酰硝酸酯為硝化劑，對(duì)甲苯、乙苯、氟苯、硝基苯進(jìn)行硝化（圖4a），產(chǎn)品得率除硝基苯外均達(dá)到99%以上，為芳烴硝化提供了一種新方法。

硝酸鹽對(duì)鈍化芳環(huán)具有良好的硝化效果，能夠消除濃硝酸的氧化能力，是一種有效的芳烴硝化劑。相比硝酸，硝酸鹽更經(jīng)濟(jì)，保質(zhì)期更長(zhǎng)，而且避免了硝酸對(duì)設(shè)備的腐蝕，可降低設(shè)備維護(hù)成本。Ramana 等[10]以硝酸胍為硝化劑，在0 ℃～5 ℃下，對(duì)各種取代苯環(huán)進(jìn)行硝化（圖4b），結(jié)果表明：苯乙酮、苯甲酸甲酯和硝基苯一硝化產(chǎn)物的產(chǎn)率分別為79%、76%和88%。Nicholas 等[11]研究了不同硝酸鹽（硝酸銨、硝酸鈉、硝酸鉀）對(duì)間苯三酚和5-甲氧基間苯二酚硝化反應(yīng)（圖4c）的影響，結(jié)果表明：對(duì)于具有一個(gè)或多個(gè)羥基的體系，反應(yīng)時(shí)間為10 min、反應(yīng)溫度為50 ℃時(shí)，三硝基衍生物的產(chǎn)率均大于80%；以硝酸銨為硝化劑時(shí)，間苯三酚和5-甲氧基間苯二酚的三硝化產(chǎn)品產(chǎn)率均高于90%。

氮氧化物在特定催化劑作用下可作為硝化劑，對(duì)芳烴進(jìn)行硝化（圖4d）。Pande 等[12]以NOx為硝化劑，在固體酸作催化劑的條件下對(duì)芳烴和鹵代烴進(jìn)行硝化反應(yīng)，在優(yōu)化條件下，反應(yīng)物氯苯的轉(zhuǎn)化率為68.1%，萘、甲苯的轉(zhuǎn)化率分別高達(dá)98%和100%，表現(xiàn)出良好的硝化能力。Ma 等[13]以N2O5為硝化劑，在MoO3-SiO2固體酸催化劑催化下對(duì)不同種類芳烴進(jìn)行硝化反應(yīng)，其對(duì)烷基和鹵素芳香族底物的親電芳香族硝化效果較好，反應(yīng)1 h，甲苯的轉(zhuǎn)化率達(dá)到94%，但對(duì)一些失活芳烴如硝基苯、苯甲酸、苯乙酮的效率較低，其轉(zhuǎn)化率僅為7%、15%和13%，對(duì)苯、氟苯、氯苯等硝化反應(yīng)，得到了中等程度的轉(zhuǎn)化率，分別為78%、76%和72%。

圖4 不同硝化劑與芳烴的硝化反應(yīng)

2.2 催化劑

硫酸作催化劑雖具有較強(qiáng)的催化能力，但易腐蝕設(shè)備、污染環(huán)境，且后續(xù)處理困難。稀土金屬鹽催化劑（圖5a）可催化芳烴硝化，是一種高效、綠色的催化劑，且可重復(fù)使用，具有潛在的應(yīng)用前景，其主要包括全氟烷基磺酸鹽、全氟烷基磺酰亞胺鹽、芳香族磺酸鹽、乙酰丙酮鹽等。Parac-Vogt 等[14]在1,2-二氯乙烷介質(zhì)中用Yb（BSA）3、Yb(NSA)3作催化劑，用硝酸硝化甲苯，反應(yīng)時(shí)間為6 h，轉(zhuǎn)化率大于98%，o/p 值（產(chǎn)品中鄰位產(chǎn)物與對(duì)位產(chǎn)物的比值）約1.24。袁余斌等[15]在1,2-二氯乙烷介質(zhì)中用LnX3(Ln=Yb、Y、Sm、Eu、Gd；X=NTf2、NPf2) 作催化劑，用硝酸硝化甲苯，其中Yb-（NPf2）3的催化性能較好，反應(yīng)時(shí)間為2 h，轉(zhuǎn)化率大于99%，o/p 值為1.19。

固體酸是一類重要的催化劑，通常具有表面自由基、價(jià)鍵缺陷或孔道、籠狀結(jié)構(gòu)（圖5b），催化活性好，可重復(fù)再生，在工業(yè)催化中得到廣泛應(yīng)用。Ma 等[13]用MoO3-SiO2作催化劑，N2O5作硝化劑，對(duì)甲苯進(jìn)行了一硝化反應(yīng)，研究表明，在15 mol% MoO3-SiO2催化劑催化下，反應(yīng)1 h，甲苯轉(zhuǎn)化率由無催化劑條件下的64%增加到94%；對(duì)其他親電芳烴硝化，轉(zhuǎn)化率均達(dá)到80%以上；但對(duì)一些失活芳烴（如硝基苯、苯甲酸等）的效率較低，轉(zhuǎn)化率在10%左右。鄧人杰等[16]公開了一種多重改性的分子篩催化劑，并成功用于芳烴的硝化生產(chǎn)，反應(yīng)時(shí)以氮氧化合物為硝化劑，在優(yōu)化條件下，甲苯和苯的轉(zhuǎn)化率分別達(dá)到91.2%和99%，選擇性分別為75.8%和99%。盛楠[17]對(duì)傳統(tǒng)分子篩催化劑進(jìn)行了改進(jìn)，制備了多級(jí)孔道β 分子篩催化劑。研究發(fā)現(xiàn):相比于傳統(tǒng)β 分子篩催化劑，多級(jí)孔道β 分子篩催化劑催化活性更高，產(chǎn)品選擇性更好，氯苯硝化產(chǎn)物的對(duì)鄰比從0.5 提高到1.2。

離子液體由于其良好的熱穩(wěn)定性，可作溶劑和催化劑使用，其催化活性高、用量少、回收利用容易，可提高產(chǎn)品對(duì)位選擇性，極具開發(fā)價(jià)值（圖5c）。Wang 等[18]以N2O5為硝化劑、新型離子液體PEG200-DAIL 為催化劑，對(duì)甲苯進(jìn)行硝化實(shí)驗(yàn)。結(jié)果表明：在該催化劑作用下，產(chǎn)品的對(duì)鄰比由0.56（混酸體系）增加至3.09，這是由于在混合酸體系中，NO2+會(huì)迅速產(chǎn)生，NO2+是攻擊苯環(huán)的主體；而用離子液體作催化劑時(shí)，N2O5的解離非常輕微，攻擊苯環(huán)的主體是N2O5本身，使得對(duì)位產(chǎn)品選擇性較高。方東等[19]公開了一種雜多酸吡啶鹽離子液體催化劑用于芳烴的硝化生產(chǎn)，反應(yīng)時(shí)以硝酸為硝化劑，一定條件下對(duì)甲苯、氯苯、對(duì)三氟甲苯進(jìn)行硝化，產(chǎn)品產(chǎn)率均達(dá)到了85%。

圖5 新型硝化反應(yīng)催化劑

3 開發(fā)本質(zhì)安全的連續(xù)流硝化工藝

從生產(chǎn)過程控制角度看，當(dāng)前行業(yè)主流觀點(diǎn)是利用本質(zhì)安全的連續(xù)流工藝進(jìn)行化工生產(chǎn)，從源頭遏制事故發(fā)生[20]。連續(xù)流工藝是指通過注射泵輸送物料，以連續(xù)流動(dòng)的方式在微通道反應(yīng)器中反應(yīng)的技術(shù)（圖6）。微通道反應(yīng)器內(nèi)部通道的特征尺寸介于1 μm～1 mm 之間，由于特征尺寸小，比表面積可達(dá)30000 m2/m3以上，常用的微結(jié)構(gòu)元件主要有微反應(yīng)器、微混合器、微分離器等[21]（圖7）。相比傳統(tǒng)反應(yīng)器，微通道反應(yīng)器具有以下優(yōu)勢(shì)：（1）換熱能力強(qiáng)，溫控效果好；（2）傳質(zhì)效率高，反應(yīng)時(shí)間短；（3）反應(yīng)可控性好，產(chǎn)品收率高，安全性好；（4）無放大效應(yīng)，研發(fā)周期短，可連續(xù)生產(chǎn)等。

圖6 連續(xù)流硝化工藝流程示意圖

圖7 常用微結(jié)構(gòu)元件示意圖

基于大的比表面積，微通道反應(yīng)器的換熱能力強(qiáng)，可避免芳烴硝化中常見的“飛溫”現(xiàn)象，提高反應(yīng)過程的安全性。Ducry 等[22]對(duì)苯酚的自催化硝化反應(yīng)進(jìn)行了研究，分別在常規(guī)反應(yīng)器和微通道反應(yīng)器中進(jìn)行實(shí)驗(yàn)并進(jìn)行了熱量檢測(cè)，實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，常規(guī)反應(yīng)器溫升55 ℃左右，微通道反應(yīng)器中溫升不超過5 ℃。Gage 等[23]在微通道反應(yīng)器中進(jìn)行吡啶類化合物的硝化反應(yīng)，反應(yīng)體系的溫度波動(dòng)在1.8 ℃以內(nèi)，反應(yīng)產(chǎn)物收率為50%左右，產(chǎn)品純度為99.7%?；谖⑼ǖ婪磻?yīng)器良好的溫控能力，Russo 等[24]在微通道反應(yīng)器中對(duì)苯甲醇進(jìn)行硝化反應(yīng)，在優(yōu)化條件下，間硝基苯甲醛的收率可達(dá)到96%。

微通道反應(yīng)器內(nèi)傳質(zhì)效率高，物料在反應(yīng)器中可迅速混勻，反應(yīng)可在極短時(shí)間內(nèi)完成。Chen等[25]利用微通道反應(yīng)器對(duì)N-(1-乙基丙基)-3,4-二甲基苯胺進(jìn)行硝化反應(yīng)，制備二甲戊樂靈，設(shè)置反應(yīng)溫度為60 ℃和停留時(shí)間為0.8 s，原料轉(zhuǎn)化率可達(dá)到100%，產(chǎn)品選擇性高達(dá)97%。汪歡[26]在常規(guī)反應(yīng)器和微通道反應(yīng)器內(nèi)對(duì)鄰二甲苯進(jìn)行硝化反應(yīng)，研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)鄰二甲苯轉(zhuǎn)化率達(dá)到70%時(shí)，常規(guī)反應(yīng)器所需反應(yīng)時(shí)間是微通道反應(yīng)器所需反應(yīng)時(shí)間的200 倍，在優(yōu)化條件下，設(shè)置反應(yīng)時(shí)間為48 s，微通道反應(yīng)器中鄰二甲苯的轉(zhuǎn)化率可達(dá)80%以上，硝基鄰二甲苯的選擇性在99.4%以上，其中3-硝基鄰二甲苯占44.8%，4-硝基鄰二甲苯占55.2%。Yu 等[27-28]在微通道反應(yīng)器中對(duì)2,5-二氟硝基苯和1-甲基-4-(甲基磺酰基)苯進(jìn)行硝化反應(yīng)，在優(yōu)化條件下，物料停留時(shí)間分別為138 s 和5 s，目標(biāo)產(chǎn)物收率均達(dá)到98%。

微通道反應(yīng)器可精確設(shè)置反應(yīng)時(shí)間和物料配比，提高反應(yīng)選擇性，從而提高產(chǎn)品收率。汪歡[26]在微通道反應(yīng)器中研究了鄰二甲苯的硝化反應(yīng)，通過優(yōu)化反應(yīng)條件，鄰二甲苯轉(zhuǎn)化率達(dá)到98%，4-硝基鄰二甲苯選擇性在99.4%以上。而傳統(tǒng)硝化工藝對(duì)鄰二甲苯硝化，產(chǎn)物中4-硝基鄰二甲苯選擇性只有31%～55%。Wen 等[29]在微通道反應(yīng)器中對(duì)三氟甲氧基苯進(jìn)行硝化研究，反應(yīng)溫度為0 ℃，三氟甲氧基苯的轉(zhuǎn)化率可達(dá)99.6%，目標(biāo)產(chǎn)物對(duì)三氟甲氧基硝基苯的選擇性為90.97%。Chen 等[30]利用微通道反應(yīng)器對(duì)3-氟三氟甲苯進(jìn)行硝化，在優(yōu)化條件下，5-氟-2-硝基三氟甲苯收率達(dá)到96.4%。

相比傳統(tǒng)硝化工藝在開發(fā)時(shí)需要經(jīng)歷小試、中試和放大生產(chǎn)的過程，連續(xù)流硝化工藝的工業(yè)放大只是微反應(yīng)模塊數(shù)目的疊加，無放大效應(yīng)，可節(jié)約時(shí)間，降低成本，實(shí)現(xiàn)科研成果的快速轉(zhuǎn)換，大大縮短產(chǎn)品從實(shí)驗(yàn)室到工業(yè)生產(chǎn)的時(shí)間。連續(xù)流工藝以其獨(dú)特的結(jié)構(gòu)和性能，已成為國家重點(diǎn)推廣的綠色化工工藝，隨著連續(xù)流硝化技術(shù)的發(fā)展，未來化工設(shè)備可更緊湊、小型化，過程安全性更高。同時(shí)，連續(xù)流硝化工藝也存在一些問題，例如：由于反應(yīng)器特征尺寸小，反應(yīng)物系若有固體顆粒則易堵塞反應(yīng)器，且清理困難；研發(fā)成本高，設(shè)備費(fèi)用昂貴；完整的理論體系尚未建立，其工業(yè)化應(yīng)用任重道遠(yuǎn)。

4 結(jié)語

芳烴的硝化反應(yīng)危險(xiǎn)系數(shù)高，傳統(tǒng)的釜式反應(yīng)設(shè)備雖應(yīng)用廣泛，但控制不當(dāng)極易發(fā)生爆炸等危險(xiǎn)。盡管目前的生產(chǎn)工藝對(duì)釜式反應(yīng)器進(jìn)行了改進(jìn)，但仍不能從根本解決釜式反應(yīng)器中芳烴硝化安全性差等問題。使用綠色、高效、安全的硝化劑和催化劑可減輕設(shè)備腐蝕，在一定程度上可降低安全隱患。開發(fā)本質(zhì)安全的連續(xù)流硝化工藝，可從源頭遏制事故的發(fā)生。應(yīng)加強(qiáng)對(duì)本質(zhì)安全的連續(xù)流工藝的傳質(zhì)、傳熱的理論研究，將人工智能、自動(dòng)控制技術(shù)及連續(xù)流工藝相結(jié)合并用于芳烴的硝化生產(chǎn)，使芳烴硝化的工業(yè)化生產(chǎn)更加安全、可靠、高效。