王海波 李 奔
曹妃甸港集團股份有限公司
港口門座起重機(以下簡稱門機)是件雜貨、散貨碼頭裝卸船作業(yè)的核心設(shè)備。2017年~2019年期間,某碼頭多次出現(xiàn)門機主繩突然斷裂的情況,嚴重影響生產(chǎn)安全及經(jīng)營效率。經(jīng)過分析,針對性地提出一種改造方案,有效地解決主繩非壽命斷裂問題。
改造前共有59臺門機運行,各門機均采用6×29Fi+IWRC-1770型鋼絲繩,鋼絲繩運行條件信息見表1。
表1 通用碼頭改造前鋼絲繩運行條件表
2017年~2019年,通用碼頭多次出現(xiàn)鋼絲繩在無明顯斷絲、直徑變化不大的情況下突然斷裂的情況,嚴重影響生產(chǎn)安全。部分門機主繩斷裂情況統(tǒng)計見表2。
表2 2017年4月~2019年5月門機主繩斷裂情況統(tǒng)計表
鋼絲繩工作時,除受到拉應(yīng)力外,還在滑輪、卷筒上纏繞產(chǎn)生接觸和彎曲應(yīng)力,這兩種應(yīng)力呈周期性變化,易引起金屬疲勞[1]。
鋼絲繩在正常使用條件下很少出現(xiàn)整體斷裂,而通用碼頭MQ40-37型門機主繩作業(yè)量明顯低于正常水平。結(jié)合現(xiàn)場觀察,斷裂鋼絲繩內(nèi)層鋼絲有多處明顯磨損,且斷裂情況多出在超負荷測力裝置附近。該型門機測力裝置采用反向彎曲結(jié)構(gòu),在通過該結(jié)構(gòu)時變形集中,同時內(nèi)部鋼絲互相磨損,斷絲嚴重且不易觀察。因此認定該反向彎曲結(jié)構(gòu)是導(dǎo)致主繩多次突然斷裂的主因。
結(jié)合實際情況提出如下3種可行方案。
通過減小超負荷裝置的變形率來減小鋼絲繩反向彎曲程度,將超負荷裝置整體向外移動150 mm(見圖1)。
圖1 整體外移150 mm方案示意圖
移動前受力分析見圖2,計算支持滑輪和開閉滑輪傳感器受力[2]。
圖2 原結(jié)構(gòu)取力傳感計算圖
支持滑輪傳感器受力:
F遠=2×10×cos(158°/2)×558.84/450=47.4 kN
(1)
開閉滑輪傳感器受力:
F近=2×10×cos(160°/2)×416.96/450=32.3 kN
(2)
移動后受力分析見圖3,計算支持滑輪和開閉滑輪傳感器受力。
圖3 外移150 mm方案取力傳感計算圖
移動后支持滑輪傳感器受力:
F遠=2×10×cos(167°/2)×512.59/450=25.8 kN
(3)
移動后開閉滑輪傳感器受力:
F近=2×10×cos(168°/2)×395.6/450=18.4 kN
(4)
通過外移測力結(jié)構(gòu),可以減小變形率,減輕鋼絲繩在滑輪處彎折的幅度;與此同時,也可以減小滑輪對鋼絲繩的擠壓力,從而使磨損和單絲折斷的情況得到改善。
該方案可緩解鋼絲繩反向彎曲程度,鋼結(jié)構(gòu)改動較少,成本較低。外移測力結(jié)構(gòu)后,測力傳感器受力變小,需更換傳感器。
重新制作超負荷測力裝置鋼結(jié)構(gòu),由反向彎曲改為正向彎曲,可繼續(xù)使用原結(jié)構(gòu)的滑輪、安裝基準等(見圖4)。
圖4 反向彎曲與正向彎曲結(jié)構(gòu)改造前后對比圖
該方案改造后可完全解決反向彎曲問題,但改造后超負荷裝置滑輪包角較小,易出現(xiàn)跳槽情況[3];同時需制作新的鋼結(jié)構(gòu),改造成本較高。
最新型的門機已經(jīng)將超負荷測力裝置改造為位于大拉桿根部的無彎曲形式,該形式可完全解決反向彎曲產(chǎn)生的影響,也不會有脫槽的風(fēng)險,但須完全放棄原有測力裝置,并改造大拉桿結(jié)構(gòu),改造工程量巨大。
綜合考慮,決定使用方案2,即從根本上解決鋼絲繩磨損問題,又最大限度的節(jié)約改造成本。同時在取力滑輪上裝設(shè)防脫槽裝置,預(yù)計改造后門機主繩作業(yè)量將提高到與其他同型號門機相同級別,即110萬t左右。
經(jīng)查詢,每根主繩單價約為1萬元,單臺門機4根主繩成本約4萬元。單臺門機改造前后的主繩安全作業(yè)量分別為65萬t、110萬t,單噸作業(yè)量可節(jié)約鋼絲繩成本約0.025元。按照通用碼頭40 t門機年作業(yè)量1 000萬t計算,每年可節(jié)省鋼絲繩成本為25萬元。
以上方案的實施,增加了門機鋼絲繩的使用壽命,既降低了門機作業(yè)的單噸鋼絲繩消耗成本,又降低了頻繁更換鋼絲繩的人工成本,可為類似門機的結(jié)構(gòu)改造提供參考和借鑒。