范志忠，裴印昌，劉天習，于鳳江

（1.中煤科工開采研究院有限公司 采礦分院，北京 100013；2.天地科技股份有限公司 開采設計事業(yè)部，北京 100013； 3.遼寧鐵法能源有限責任公司 生產技術部，遼寧 調兵山 112700；4.赤峰市元寶山區(qū) 防災救災中心，內蒙古 赤峰 024076）

0 引 言

國外長壁式自動化開采主要有2 種技術途徑，英國和美國主要采用滾筒采煤機進行長壁式開采和連續(xù)采煤機進行房柱式開采［1］，德國、法國、俄羅斯和比利時等國廣泛采用刨煤機，尤其是德國研制和使用刨煤機的時間最長，技術水平最高［2］。 在工作面自動化控制領域，英國LONG－AIRDOX 公司、美國JOY 公司相繼研究開發(fā)了具有自動化功能的滾筒采煤機綜采工作面計算機控制系統(tǒng)，取得了較好的應 用 效 果［3－4］。 德 國DBT 公 司 開 發(fā) 的 以 支 架PM4 電液控制系統(tǒng)為基礎的全自動化無人刨煤機綜采工作面成套設備實現(xiàn)了部分薄及中厚煤層綜合機械化采煤向綜合自動化無人工作面采煤的飛躍，使部分薄及中厚煤層開采達到了高產高效的目的［5－6］。 刨煤機綜采設備工作面安全保障措施完備、塊煤率高，適于開采厚度較小且地質條件變化不大的煤層［7］。 雖然滾筒采煤機等綜采設備則對地質條件適應能力較強，甚至適應于硬煤以及煤層厚度變化較大的薄煤層開采，但在薄及極薄煤層條件下，裝煤效果受到嚴重制約［8－9］。 與螺旋鉆采煤機和滾筒采煤機技術相比，刨煤機具有技術先進，產量大，經濟效益明顯，更易實現(xiàn)無人自動化工作面等特點［10］。 同時，提高1.0 m 以下薄煤層開采技術水平，一方面可緩解礦井資源枯竭進程，另一方面可解決多煤層開采壓茬問題，提高資源采出率，具有重要現(xiàn)實意義［11－13］。

筆者針對1.0 m 以下薄煤層從厚度、煤層硬度、刨煤速度、作業(yè)空間、設備改進與優(yōu)化、分源供電與同步控制等進行了系統(tǒng)的研究，提出了1.0 m 以下煤層刨煤機開采關鍵技術及工藝，可為國內類似煤層智能化高效開采提供借鑒。

1 無人化刨煤機應用概況

刨煤機工作面采煤時為計算機遠程控制，人員在距工作面150 m 外的巷道主控室內進行監(jiān)控，工作面內無人作業(yè)，最大限度地減少了工人勞動強度和傷亡事故的概率。 由于刨煤機為刨削、滑行落煤，產塵量少，再加上先進的消塵系統(tǒng)，煤塵明顯降低。操作人員可通過控制盤按順序啟動系統(tǒng)，刨煤機的位置及運動方向是由安裝在刨煤機導軌上傳感器來進行監(jiān)測。 無人自動化主要通過電子計算機主控臺（MCU）對工作面支架控制單元（PM4）進行程序設定，實現(xiàn)工作面自動化生產，全自動化刨煤機系統(tǒng)的操作人員只需在運輸巷的控制室內對主控臺、支架控制單元（PMC）服務器，PROMOS 控制器及控制盤進行監(jiān)控操作，刨煤機在整個工作面內的自動往返運行和高低速切換均由PROMOS 程序所決定，其系統(tǒng)結構如圖1 所示。

圖1 刨煤機工作面PROMOS 監(jiān)控系統(tǒng)Fig.1 PROMOS monitoring system schematic in working face

鐵煤集團第1 套全自動化刨煤機成套設備于2001 年1 月在小青礦W1E－ 703 進行井下工業(yè)性試驗并取得成功，又分別于2002、2006、2007 年分別引進了第2 套、第3 套、第4 套自動化刨煤機。 截至2019 年末，小青礦累計已完成20 余個刨煤工作面的回采，累計生產原煤1 000 多萬t，并同時在鐵煤集團的曉南礦、大興礦等得到成功應用，標志著全自動刨煤機在鐵煤集團的應用逐漸走向成熟。 但進口刨煤機適宜采高為1.3 ～1.8 m。 隨著1.3 m 及以上煤層逐漸枯竭，大量1 m 以下薄煤層刨煤機自動化開采成為鐵煤集團可持續(xù)發(fā)展的關鍵。 針對1 m 以下薄煤層開采困難這一難題，以大興礦N1E902 工作面為試驗現(xiàn)場，經過各專業(yè)協(xié)同攻關，形成了一套包括技術經濟評價、適刨性評價、工作面關鍵設備改進、工藝優(yōu)化等1.0 m 以下薄煤層刨煤機智能化開采成套技術。

2 1.0 m 以下薄煤層工作面設備關鍵技術

2.1 緊湊型液壓支架研制

薄煤層開采制約的瓶頸在于作業(yè)空間狹小，只有盡可能縮小刨煤設備體積，優(yōu)化配套尺寸，增大作業(yè)空間，才能滿足行人、操作、檢修需要［14－15］。 新研制了適應1 m 以下薄煤層的ZY4800／06／16.5 緊湊型綜采液壓支架，最大有效支撐高度1.65 m，最小高度0.6 m，伸縮比較大，能夠適應薄煤層厚度的變化；其平衡千斤頂雙向鎖由掩護梁改至頂梁立柱柱窩后側，既便于檢修，又提高安全系數(shù)；支架立柱進回液由2 進2 回設計為1 進1 回，減少管路和電磁閥接頭；推移缸連接管由2 500 mm 縮至1 400 mm，噴霧主管由1 500 mm 縮至650 mm，方便檢修作業(yè)，運輸機電纜槽上方高度增加40 mm，有效避免了支架頂梁擠壓刮板輸送機情形發(fā)生，如圖2 所示。

圖2 ZY4800／06／16.5 緊湊型綜采液壓支架Fig.2 The ZY4800／06／16.5 compact fully－mechanized mining hydraulic support

2.2 輕薄型刮板輸送機電纜槽優(yōu)化

鐵煤集團厚1.3 m 以上煤層開采電纜槽一般高度170 mm，電纜槽內鋪設多種型號動力電纜、信號電纜及冷水管等。 優(yōu)化改進了刮板輸送機中部槽配套附件，將擴音電話及急停開關由側方改到電纜槽下方，?20 的擴音電話電源線及?25 的環(huán)形供液進回液膠管2 根管線不再從電纜槽里面穿過，有效利用了電纜槽下方空間；此外，電纜槽內只鋪設信號電纜，冷卻水管吊掛在外。 新研制電纜槽高70 mm，其他電纜不通過工作面，大幅減少了設備占用空間，如圖3 所示。

圖3 輕薄型刮板輸送機電纜槽優(yōu)化設計Fig.3 Optimization design of cable trough of light and thin scraper conveyor

2.3 端頭支架研制

由于端頭作業(yè)空間狹小，新研制了分別適應上下平巷的ZT6200／18／32D 和ZT5200／18／32 窄矮型端頭支架，寬度僅為1.24 m，3 架總寬度3.96 m，運輸巷寬5 m 即可滿足需要，縮小了巷道斷面，增強了端頭設備對狹小作業(yè)空間的適應能力。 前后端頭支架動作設計為智能化程序控制，階梯式推移改為一字水平梁，確保端頭架切頂線一致，既減小了控頂面積，又改善了端頭支護質量。 經測算，在縮小端頭設備體積的基礎上，運輸巷斷面由原16.8 m2降至13.5 m2。

2.4 可旋轉式運輸機機頭

傳統(tǒng)運輸機底座采用螺栓連接，造成機頭與底座間不能擺動，存在采煤作業(yè)時螺栓易折斷，設備連接搭接高度超限等問題［16－18］。 研發(fā)了刮板輸送機機頭可旋轉式機頭搭接技術，對機頭與底座的連接方式改成鉸接并可相對擺動45°角，提高了設備的可靠性和適應性，刮板輸送機頭與底座之間采用銷軸鉸接方式，將刮板輸送機頭的卸貨高度降低了100 mm，同時將機頭與轉載機尾之間搭接距離縮小為510 mm，減小了刨煤設備體積，優(yōu)化了設備配套尺寸，運輸巷僅為2.6 m 高度即可滿足要求。 運輸機頭在平面上旋轉角度增加到8°（刨煤機前置電機與轉載機之間限位8°），能夠適應25°傾角煤層和150 m 以上旋轉開采的需要。

圖4 可旋轉鉸接式刮板輸送機底座結構示意Fig.4 Structure diagram of rotatable articulated conveyor base

2.5 分源供電同步控制系統(tǒng)研制

傳統(tǒng)供電方式下，工作面電纜無法取消，2 臺高低速電機若干動力電纜需從運輸巷經電纜槽向機尾供電。 為了節(jié)約電纜槽空間，研發(fā)了刨煤機與刮板輸送機頭尾分源供電同步控制技術，采用分源供電方式，即同一設備電機采用不同電源、異地布置，但由于同一設備電機須達到同步方能正常運行，還須采用集中控制方式。 在運輸巷和回風巷2 組變電列車控制開關之間經工作面敷設控制電纜，實現(xiàn)動力設備頭尾電機的同步啟停和同步保護，然后在運輸巷變電列車安裝集中控制設備，將控制系統(tǒng)引至集控臺，用PROMOS 系統(tǒng)總線連接運輸巷和回風巷2 臺刨煤機控制開關和集控臺，實現(xiàn)了由中央控制系統(tǒng)直接完成刨煤機機頭機尾電機同步啟停和同步保護。

分源供電同步控制系統(tǒng)使得工作面設備、電纜檢查維護變得十分方便，避免推移刮板輸送機、拉架對電纜造成傷害和系列電氣故障，保障了生產；降低了工人勞動強度，避免了狹小作業(yè)環(huán)境對工人造成人身傷害；刨煤機、刮板輸送機機尾電機供電質量得到明顯改善。 作業(yè)空間狹窄難題得以解決，設備運轉條件得以改觀。 分源供電、同步控制、集中控制成套技術使1 m 以下薄煤層自動化工作面回采成為現(xiàn)實。

圖5 工作面無人值守集中控制技術Fig.5 The unattended centralized control technology in working face

3 極薄煤層回采作業(yè)空間優(yōu)化

在支架內部操作空間方面，由于PMC－R 電液閥組布置在頂梁下方，尺寸271.5 mm×340 mm×140 mm，占用架前較大有效空間，將電液控制器前移，由常規(guī)螺栓固定方式設計為滑道銷軸固定，并新研制抽屜式布置控制閥組，將其位置向支架內部移動200 mm，當檢修電液控制器時，可把電液控制器由原位置向架前拉出500 mm，由此大幅增加了行人和檢修空間，如圖6 所示。 在架前作業(yè)空間方面，新研制了檔位可調節(jié)式推移框架，共有4 個檔位，檔位間距100 mm，實現(xiàn)了架前空間可自由調節(jié)。通過調整支架急停按鈕位置，向架前方向移動移250 m，簡化了側護千斤頂閥及抬柱高壓管路，進一步改造多通塊，由常規(guī)直立布置改成水平布置，增大了行人作業(yè)空間；此外，拆除多空塊上彎頭，將控制器至單向閥連接管由500 mm 至1 000 mm，調整固定銷位置，拉大相對刮板輸送機距離，實現(xiàn)架前空間增大100 mm。

圖6 抽屜式控制閥組布置現(xiàn)場Fig.6 Field layout of drawer type control valve group

上述新研制的核心設備充分有效利用了作業(yè)空間，實現(xiàn)了支架內和架前空間的最大化，包括可伸縮式布置控制閥組、可調節(jié)式布置推移空間、閥鎖外露式布置、集成塊式聯(lián)結管路裝置等特點，達到了減少支架設備設施占用空間和降低工作面液壓支架支護高度的目的。 經過系列改造后，支架在采高0.8 m時完全滿足對行人和設備要求，采高0.9 m 時有效作業(yè)面積0.70 m2（1.2 m×0.9 m×0.77 m），接近原1.2 m 采高作業(yè)面積，支架、刮板輸送機間距達200 mm，對煤層起伏及煤厚變化的適應性增強。

4 自動化刨煤工藝

4.1 刨深刨速自適應調整技術

薄煤層由于受到頂?shù)装宓摹皧A持”作用，不利于煤層的刨落，經過對已開采數(shù)10 個工作面刨刀消耗量進行分析［19］。 根據(jù)刨刀消耗量與刨深呈的指數(shù)曲線關系，實現(xiàn)雙向穿梭式割煤，上行最大刨深為195 mm，最大速度1.92 m／s；下行最大刨深70 mm，最大速度0.96 m／s，實現(xiàn)刨深、刨速根據(jù)煤層厚度自適應實時調整，刨煤厚度、刨深分別與刨刀消耗量關系如圖7 所示。

圖7 刨煤厚度、刨深分別與刨刀消耗量關系Fig.7 Relationship between thickness and depth of planer and consumption of planer

4.2 “單向雙切”開采工藝

自動化控制系統(tǒng)根據(jù)工作面條件確定回采參數(shù)，對設備動力系統(tǒng)實現(xiàn)自動控制；PROMOS 系統(tǒng)對破碎機、轉載機、刮板輸送機、刨煤機工作面通訊、噴霧、冷卻進行控制和監(jiān)測；PMC－R 電液系統(tǒng)對液壓支架各種動作進行自動控制；然后通過首創(chuàng)的“單向雙切”開采工藝，根據(jù)刨深、刨速的自適應調整實現(xiàn)落煤和裝煤，刨煤機“單向雙切”開采工藝如圖8 所示，縮短了作業(yè)循環(huán)時間，簡化了控制過程，提高了工作效率。

圖8 刨煤機“單向雙切”開采工藝Fig.8 “One way double cutting” mining technology of coal plough

礦井同一煤層工作面由于位置、支護強度等不同，礦壓顯現(xiàn)程度存在顯著差異，煤壁裂隙越發(fā)育，煤層適刨性越高［20－21］。 實踐中，在保證支護安全前提下，適當降低了支架工作阻力，增強了礦壓顯現(xiàn)強度，利用礦山壓力壓裂煤壁，增強了煤壁適刨性。 將“單向雙切”開采工藝與礦壓顯現(xiàn)程度相結合，使得刨刀消耗量大幅降低，工作面產量卻大幅提高。

5 工程應用

經過對上述薄煤層無人智能化刨煤開采關鍵工藝技術進行集成創(chuàng)新，在鐵煤集團大興礦N1E902刨煤工作面進行了應用，N1E902 工作面煤層厚度0.84～1.20 m，平均厚度0.90 m，煤層傾角7°。 工作面走向342 m，傾向200 m。

圖9 大興礦N1E902 工作面現(xiàn)場Fig.9 Site drawing of N1E902 working face of Daxing Mine

直接頂為泥質膠結粉砂巖，厚度1.38 m，易冒落；基本頂為粗砂巖，厚度5.0 m，賦存較穩(wěn)定工作面煤層瓦斯絕對涌出量27.7 m3／min。 工作面采用ZY4800／06／16.5 緊湊型綜采液壓支架，回采作業(yè)采用“三八制”，即：由3 個生產班和1 個檢修班組成，正規(guī)循環(huán)作業(yè)。

N1E902 工作面開始正?；夭芍两Y束，日進尺最高10 m，產量3 000 t，平均日進尺8 m，平均單產2 500 t／d，月產7.5 萬t，刨刀消耗量10 個／萬t，工作面設備使用狀況良好，實現(xiàn)了工作面智能化刨煤和高產、高效的目的。

6 結 論

1）研究提出了大功率刨煤機與窄矮型液壓支架配套的開采技術方案，建立了包含煤層適刨性評價，刨煤工藝、關鍵設備研制和智能化控制系統(tǒng)開發(fā)以及安全保障措施等內容的1.0 m 以下薄煤層智能化綜采技術模式。

2）研制了適應1.0 m 以下刨煤機工作面的系列關鍵裝備，即液壓支架采用了大伸縮比立柱、可調節(jié)式推移空間、可伸縮式控制閥組、外露式閥鎖和管路集成塊式聯(lián)結等新技術，刮板輸送機采用嵌入式懸掛布置的輕便式電纜槽和可旋轉式機頭搭接裝置，在提升系統(tǒng)功能的同時，大幅優(yōu)化了作業(yè)空間。

3）研發(fā)了綜采工作面刨運機組首尾分源供電、同步集成控制技術，降低了采煤工作面供電電纜槽高度，為實現(xiàn)極薄煤層開采提供了可能。